柔性制造系统的可靠性技术PDF电子书下载

1 FMS可靠性技术及其发展 1

1.1可靠性与维修性的概念 1

1.2可靠性技术的发展 5

1.2.1可靠性工程技术的发展阶段 5

1.2.2我国可靠性技术研究的发展 10

1.3 FMS的可靠性技术 12

1.3.1 FMS及其组成 12

1.3.2 FMS可靠性问题的特点 14

1.3.3 FMS可靠性研究的主要内容 15

1.3.4 FMS可靠性技术的发展 18

1.4 FMS的可靠性管理 21

1.4.1 FMS可靠性管理的目的与内容 21

1.4.2 FMS的可靠性和维修性大纲 22

1.4.3可靠性大纲评审 25

1.4.4 FMS可靠性技术培训 26

1.4.5 FMS寿命周期各阶段的可靠性工作 27

2系统可靠性分析基础 31

2.1可靠性与维修性特征量 31

2.1.1可靠度 31

2.1.2瞬时故障率 32

2.1.3平均故障前时间与平均故障间隔时间 33

2.1.4故障率曲线 34

2.1.5维修度与维修密度 35

2.1.6瞬时修复率 35

2.1.7平均故障修复时间 36

2.1.8可用性与可用度 36

2.2可靠性工程中常用的概率分布 36

2.2.1指数分布 36

2.2.2正态分布 38

2.2.3对数正态分布 38

2.2.4威布尔分布 39

2.2.5 Г分布 40

2.3典型系统的可靠性分析 42

2.3.1系统的可靠性框图模型 42

2.3.2串联系统的可靠性分析 42

2.3.3并联系统的可靠性分析 43

2.3.4 n中取k（表决）系统的可靠性分析 43

2.3.5冷储备系统的可靠性分析 45

2.4网络系统的可靠性分析 47

2.4.1全概率分解法 47

2.4.2最小路集法 50

2.4.3不交化代数 53

2.5可修系统的可靠性分析 54

2.5.1马尔可夫过程 54

2.5.2单部件不可修系统的马尔可夫模型 55

2.5.3单部件可修系统的马尔可夫过程模型 57

2.5.4串联可修系统的马尔可夫过程模型 59

2.5.5 N个相同部件组成的并联系统 62

3 FMS的可靠性模型与分析 64

3.1 FMS的可靠性框图模型 65

3.1.1可靠性框图建模中的系统定义 65

3.1.2 FMS的基本可靠性模型 67

3.1.3 FMS的单任务可靠性模型 70

3.1.4 FMS的多任务可靠性模型 74

3.1.5 FMS分系统的可靠性框图建模示例 76

3.2基于PSG的FMS可靠性建模方法 81

3.2.1 PSG方法原理 81

3.2.2 PSG方法示例 82

3.2.3动态可靠性指标 86

3.2.4讨论 88

3.3 FMS可靠性分析的Petri网模型 90

3.3.1 Petri网的基本原理 91

3.3.2 Petri网的性质 95

3.3.3 Petri网的分析方法 97

3.3.4随机Petri网模型 101

3.3.5 FMS可靠性分析的Petri网模型 102

3.4基于实际生产过程的FMS多任务可靠性仿真 104

3.4.1 FMS的可靠性仿真建模 104

3.4.2基于实际生产过程的FMS多任务可靠性仿真方法 106

3.4.3基于实际生产过程的FMS多任务可靠性仿真的用户界面 122

4 FMS的可靠性指标论证与预计分配 126

4.1 FMS的可靠性指标论证 127

4.1.1 FMS的可靠性指标论证的依据 127

4.1.2常用的FMS可靠性指标 128

4.1.3 FMS可靠性指标的确定 131

4.2论证与设计中FMS的可靠性预计 133

4.3常用的可靠性预计方法 135

4.3.1常用的可靠性预计方法 135

4.3.2可靠性预计实例 137

4.4 FMS的可靠性分配 143

4.4.1评分分配法 144

4.4.2比例分配法 147

4.4.3 AGREE法 148

4.4.4最小努力法 150

4.4.5可靠性分配的最优化方法 152

5 FMS的可靠性设计技术 154

5.1可靠性设计准则 154

5.1.1可靠性设计准则 154

5.1.2常用的可靠性设计准则 156

5.2容错设计技术 160

5.2.1硬件冗余 161

5.2.2信息冗余技术 168

5.2.3软件的容错设计技术 172

5.3抗干扰设计技术 177

5.3.1 FMS环境下干扰的来源 177

5.3.2干扰的对策 180

6 FMS的故障分析技术 186

6.1故障模式、影响及危害性分析 186

6.1.1 FMECA的作用与基本任务 186

6.1.2 FMECA中的基本概念 188

6.1.3故障模式及影响分析 192

6.1.4危害性分析 202

6.1.5 FMECA报告 207

6.1.6 FMECA分析实例 211

6.1.7计算机辅助FMECA软件系统 216

6.2故障树分析法 217

6.2.1故障树分析法的特点与作用 218

6.2.2故障树的建立 219

6.2.3故障树的定性分析 223

6.2.4故障树定量分析 230

6.2.5故障树分析法在FMS中的应用 241

7 FMS的可靠性增长 245

7.1故障报告、分析和纠正措施系统 245

7.1.1 FRACAS原理 246

7.1.2 FRACAS的应用 248

7.2 FMS可靠性增长的过程与管理 254

7.2.1可靠性增长的过程 255

7.2.2可靠性增长管理 257

7.2.3可靠性增长试验 259

7.2.4寿命周期各阶段的可靠性增长 260

7.3 FMS的可靠性增长模型 263

7.3.1 Duane模型 264

7.3.2 AMSAA模型 266

7.3.3 FMS的可靠性增长评估实例 268

7.4可靠性增长规划的制定 270

7.4.1理想增长曲线 271

7.4.2理想增长曲线中的参数确定及绘制 271

7.4.3理想增长曲线与计划增长曲线的绘制 275

7.5 FMS运行可靠性增长分析与改进实例 277

7.5.1系统概述 277

7.5.2 FMS的运行可靠性分析 280

7.5.3 FMS的运行可靠性改进与增长 283

7.5.4 FMS可靠性验证试验 285

8系统维修管理技术 287

8.1维修性与维修工程基础 287

8.1.1维修性工程 287

8.1.2以可靠性为中心的维修 290

8.1.3预防性维修工作的类型 298

8.2系统和设备的RCM分析 299

8.2.1 RCM分析的目的 299

8.2.2 RCM分析的主要步骤与方法 300

8.2.3各类预防性维修工作类型的适用性和有效性 305

8.3维修工作周期的确定 307

8.3.1使用检查工作的间隔期 307

8.3.2定时修复与定时报废工作的间隔期 308

8.3.3影响预防性维修间隔期决策的其它因素 317

8.4备件储备量决策 318

8.4.1不可修复备件的储量模型 318

8.4.2可修复备件的储备量 320

9 FMS的故障诊断技术 323

9.1 FMS故障概述 323

9.1.1 FMS的故障及分类 323

9.1.2 FMS故障的产生及演化机理 325

9.2 FMS故障诊断概述 327

9.2.1研究故障诊断的必要性 327

9.2.2故障诊断的分类 328

9.3 FMS故障诊断方法 329

9.3.1设备层故障诊断 330

9.3.2单元层故障诊断 334

9.3.3系统层故障诊断 337

9.4基于诊断知识库的专家系统诊断方法 344

9.4.1 FMS故障模型的表示和知识库的建立 344

9.4.2专家系统的自动推理机制和总体结构 348

9.5 FMS故障诊断专家系统的一个实例 349

9.5.1 FMS故障机理分析 350

9.5.2 FMS故障检测策略 350

9.5.3监测诊断系统总体结构 353

9.5.4基于传感信息和控制信号的状态初级识别 353

9.5.5状态综合检测识别专家系统 355

9.5.6故障离线精密诊断专家系统 357

附表1相关系数ρ=0，经验相关系数ρ的临界值ρα，ρ{ρ|≤ρα｝=1-α表 358

附表2 Cramer-Von Mises统计量C2M的临界值C2M，α表（α为显著水平） 360

附表3 AMSAA模型区间估计置信下限系数π1表 360

附表4 AMSAA模型区间估计置信上限系数π2表 362

主要参考文献 364