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第1章 铸造 1

1.1 概述 1

1.2 造型方法 2

1.2.1 手工造型 2

1.2.2 机器造型 4

1.2.3 制造型芯 7

1.3 铸造工艺 8

1.3.1 铸造工艺方案的确定 8

1.3.2 铸造工艺图的绘制 13

1.4 合金铸造性能 15

1.4.1 合金的流动性 16

1.4.2 合金的收缩 20

1.5 特种铸造 31

1.5.1 熔模铸造 31

1.5.2 金属型铸造 33

1.5.3 压力铸造 35

1.5.4 低压铸造 37

1.5.5 离心铸造 38

第2章 锻造 41

2.1 概述 41

2.2 自由锻造 41

2.2.1 自由锻的基本工序 41

2.2.2 绘制自由锻件图 43

2.2.3 典型锻件的自由锻工艺示例 44

2.3 模型锻造 45

2.3.1 模锻的变形工步和模锻模膛 46

2.3.2 绘制模锻件图 48

2.3.3 压力机上模锻 50

2.3.4 胎模锻 53

第3章 焊接 55

3.1 概述 55

3.2 常用焊接方法 56

3.2.1 熔焊 56

3.2.2 压焊与钎焊 70

3.3 焊接结构工艺性 73

3.3.1 焊缝布置 73

3.3.2 焊接接头 76

3.3.3 坡口形式 77

3.4 焊接新工艺 80

3.4.1 搅拌摩擦焊 80

3.4.2 弧焊机器人 80

3.4.3 扩散焊接 81

3.4.4 螺柱焊接 82

第4章 金属切削加工基础知识 84

4.1 概述 84

4.1.1 工作运动 84

4.1.2 工件表面 85

4.1.3 切削用量 85

4.1.4 切削层几何参数 87

4.2 金属切削刀具 88

4.2.1 刀具材料 88

4.2.2 刀具角度 91

4.2.3 刀具结构 97

4.3 金属切削过程 98

4.3.1 切屑的形成及种类 99

4.3.2 积屑瘤 101

4.3.3 切削力 103

4.3.4 切削热和切削温度 108

4.3.5 刀具的磨损、破损及其耐用度 111

4.4 切削加工的技术经济指标 113

4.4.1 零件的加工质量 113

4.4.2 生产率 116

4.4.3 经济性 118

4.5 切削用量的合理选择 118

4.5.1 切削用量的选择原则 119

4.5.2 切削用量的选择方法 119

4.6 工件材料的切削加工性 121

4.6.1 材料切削加工性的衡量指标 121

4.6.2 影响材料切削加工性的因素 122

4.6.3 改善材料切削加工性的途径 123

第5章 切削加工机床基础知识 126

5.1 概述 126

5.1.1 机床的分类和型号的编制 126

5.1.2 机床的传动 131

5.1.3 机床的传动链和传动副 131

5.1.4 机床的变速机构 134

5.1.5 机床的构造 135

5.2 机床的传动系统 138

5.2.1 机床的工艺范围和布局 138

5.2.2 机床的传动系统 139

5.3 数控技术与机床 143

5.3.1 数控机床的工作过程 144

5.3.2 数控机床的组成 144

5.3.3 数控机床的分类 145

5.3.4 数控机床的特点和应用范围 147

5.4 柔性制造系统与计算机集成制造系统 148

5.4.1 柔性制造系统 148

5.4.2 计算机集成制造系统 150

第6章 常用切削加工方法 153

6.1 概述 153

6.2 车削加工 153

6.2.1 工件的安装 153

6.2.2 车削的应用 154

6.2.3 车削的工艺特点 158

6.3 钻削和镗削加工 159

6.3.1 钻孔 159

6.3.2 扩孔和铰孔 160

6.3.3 镗孔 162

6.4 刨削和拉削加工 163

6.4.1 刨削 163

6.4.2 拉削 165

6.5 铣削加工 167

6.5.1 铣刀 168

6.5.2 铣削方式 168

6.5.3 铣削的工艺特点及应用 170

6.6 磨削加工 172

6.6.1 砂轮 172

6.6.2 磨削过程 174

6.6.3 磨削的工艺特点 175

6.6.4 磨削的应用 176

6.7 光整加工 178

6.7.1 研磨加工 178

6.7.2 珩磨加工 180

6.7.3 抛光加工 181

6.7.4 超级光磨加工 182

第7章 零件典型表面的加工 185

7.1 概述 185

7.2 简单表面的加工 186

7.2.1 外圆表面的加工 186

7.2.2 内孔表面的加工 188

7.2.3 平面的加工 191

7.3 成形表面的加工 193

7.3.1 成形表面的技术要求和加工方法 193

7.3.2 成形表面的加工方案的选择 196

7.4 螺纹表面的加工 196

7.4.1 螺纹表面的技术要求 197

7.4.2 螺纹表面的加工方法 198

7.4.3 螺纹表面加工方法的选择 201

7.5 齿轮表面的加工 202

7.5.1 齿轮表面的技术要求 202

7.5.2 齿轮表面的加工方法 203

7.5.3 齿轮表面加工方案的选择 208

第8章 机械加工工艺过程 209

8.1 概述 209

8.1.1 机械加工工艺过程的组成 209

8.1.2 基准的概念及其分类 210

8.1.3 尺寸链 211

8.2 机械加工工艺过程制订 213

8.2.1 工艺路线设计 213

8.2.2 工序设计 217

8.2.3 工艺过程设计举例 221

8.3 工件的安装与机床夹具 223

8.3.1 机床夹具作用及组成 223

8.3.2 工件的定位 224

第9章 零件的结构工艺性 228

9.1 概述 228

9.2 结构工艺性的一般原则 228

第10章 特种加工 238

10.1 概述 238

10.2 电火花加工 238

10.3 电火花线切割加工 240

10.4 电解加工 241

10.5 超声波加工 243

10.6 激光加工 245

10.7 快速成形技术 247

参考文献 251