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第1章 技术部门的设置 1

1.1技术部门的职能 1

1.1.1产品研发部的职能 1

1.1.2生产技术部的职能 2

1.1.3设备管理部的职能 2

1.2部门和岗位设置原则 2

1.3推荐几种技术部门的设置形式 4

1.4技术部门内的组织结构与岗位设置 5

1.4.1技术部门内的组织结构 5

1.4.2技术部门岗位图 6

1.5技术部门岗位描述 7

1.5.1产品研发部岗位描述 7

1.5.2生产技术部岗位描述 8

1.5.3设备管理部岗位描述 10

案例1-1：产品研发部经理岗位说明书 12

案例1-2：产品研发部结构工程师岗位说明书 13

案例1-3：产品研发部电子工程师岗位说明书 14

案例1-4：生产技术部经理岗位说明书 15

案例1-5：生产技术部工艺工程师岗位说明书 16

案例1-6：生产技术部现场工程师（PE）岗位说明书 17

案例1-7：设备管理部经理岗位说明书 18

案例1-8：设备管理部设备维护工程师岗位说明书 19

案例1-9：设备管理部电气维护工程师岗位说明书 20

第2章 产品设计和开发流程 21

2.1产品设计和开发的含义 21

2.1.1广义的新产品设计和开发 21

2.1.2狭义的产品设计和开发 22

2.2产品设计和开发的基本阶段 22

2.2.1一般产品设计和开发的基本阶段 22

2.2.2 APQP产品设计和开发的基本阶段 30

2.3产品设计和开发的基本原则 33

2.4产品设计和开发流程 34

2.4.1产品设计和开发流程（适用于批量生产产品） 35

案例2-1：自主研发的批量生产产品的设计和开发流程 35

2.4.2产品设计和开发流程（适用于小批量生产产品） 39

案例2-2：自主研发的小批量生产产品的设计和开发流程 39

2.4.3产品设计和开发流程（适用于一次性生产的合同产品） 40

案例2-3：一次性生产的合同产品的设计和开发流程 41

2.5产品设计和开发中各部门的职责 43

2.5.1产品开发小组 43

2.5.2各部门的职责 44

2.5.3职责表与职责矩阵 46

案例2-4：产品开发小组职责矩阵图 46

2.6产品设计和开发计划的制订与跟进 47

案例2-5：产品设计和开发计划书 47

案例2-6：产品设计和开发计划跟进表 50

2.7产品设计和开发程序文件实例 51

案例2-7：产品设计和开发控制程序（实例1） 51

案例2-8：产品设计和开发控制程序（实例2） 61

第3章 产品设计和开发各阶段的工作要点 71

3.1决策阶段工作要点 71

3.1.1决策阶段的输入 71

3.1.2决策阶段的输出 75

案例3-1：产品立项可行性分析报告 82

案例3-2：产品开发项目建议书 83

案例3-3：产品设计和开发任务书（产品保证计划） 85

3.2设计阶段工作要点 86

3.2.1设计阶段的输入 86

3.2.2设计阶段的输出 86

案例3-4：设计方案说明书 88

案例3-5：（方案）设计评审报告 89

案例3-6：（技术）设计评审报告 91

案例3-7：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例） 94

3.3试制阶段工作要点 101

3.3.1样机试制阶段的工作 101

案例3-8：样机鉴定报告 104

3.3.2小批试制——工艺设计阶段的工作 108

案例3-9：（工艺方案）设计评审报告 113

案例3-10：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例） 118

案例3-11：工艺（过程）设计和开发阶段总结评审报告 125

3.3.3小批试制——现场试制阶段的工作 126

案例3-12：小批试制总结报告 130

案例3-13：产品定型鉴定报告 132

3.4投产鉴定阶段工作要点 133

案例3-14：产品质量策划总结和认定表 134

3.5持续改进阶段工作要点 136

第4章 图样、技术文件管理 138

4.1产品图样及设计文件的管理 138

4.1.1产品图样及设计文件的完整性 138

案例4-1：产品图样及设计文件完整性要求 139

4.1.2产品图样及设计文件的编号 141

案例4-2：产品图样和设计文件的编号方法 147

4.1.3产品图样及设计文件的签署 151

4.1.4产品图样及设计文件的标准化、工艺性审查 153

案例4-3：产品图样和设计文件审查程序及签署人员责任制 158

案例4-4：产品图样及设计文件标准化审查规定 160

案例4-5：产品结构工艺性审查实施办法 162

4.1.5产品图样及设计文件的归档与发放 164

案例4-6：产品图样及技术文件管理制度 166

4.1.6产品图样及设计文件的更改控制 170

案例4-7：产品图样及设计文件更改办法 172

案例4-8：设计更改申请表 177

案例4-9：图样及技术文件更改通知单 178

4.2工艺文件的管理 179

4.2.1工艺文件的完整性 179

4.2.2工艺文件的编号 182

案例4-10：工艺文件编号方法 184

4.2.3工艺文件的签署 187

4.2.4工艺文件的标准化审查 188

4.2.5工艺文件的归档与发放 188

4.2.6工艺文件的更改控制 188

案例4-11：工艺文件更改办法 190

案例4-12：工艺文件更改流程 195

第5章 工艺管理及现场技术问题的解决 196

5.1工艺管理概述 196

5.1.1工艺工作的主要内容 196

5.1.2各有关职能部门的工艺职责 198

5.2工艺工作程序 198

5.2.1工艺工作程序 198

5.2.2工艺工作程序各阶段的主要内容 201

5.2.3工艺方案的设计与评审 205

5.2.4控制计划 207

案例5-1：控制计划标准格式 213

案例5-2：控制计划检查表 214

案例5-3：控制计划实例 215

5.2.5工艺验证 221

5.3现场工艺管理 223

5.3.1工艺纪律管理 223

5.3.2生产准备状态检查 227

5.3.3首件鉴定 230

5.3.4作业准备的验证 233

5.3.5质量控制点 235

5.3.6现场工艺文件管理 237

5.4过程能力研究 238

5.4.1过程能力与过程绩效的概念 238

5.4.2同时研究过程能力与过程绩效的必要性 239

5.4.3过程能力指数与过程绩效指数 239

5.4.4过程能力的判断与处置 243

5.4.5过程能力研究 245

案例5-4：过程能力研究实例（Ppk） 248

案例5-5：过程能力研究实例（Cpk） 250

5.5现场变更的管理 254

5.5.1 4M变更管理 254

5.5.2临时变更的处理 259

5.6现场技术问题的解决 259

5.6.1问题解决的基本流程 259

5.6.2先纠正，还是先分析原因？ 261

5.6.3问题解决流程 263

5.6.4潜在问题解决流程 265

5.6.5技术革新流程 266

第6章 工装管理 268

6.1工装管理的基本任务和工装分类 268

6.1.1工装管理的基本任务 268

6.1.2工装的分类 268

6.2工装设计任务书和工装设计 269

6.2.1工装设计任务书 269

案例6-1：工装设计任务书 270

6.2.2工装设计 271

6.3工装的制造和采购 273

6.4工装验证 274

6.4.1工装验证概述 274

6.4.2工装验证的内容 275

6.4.3工装的验证程序 276

6.4.4工装验证结论 276

案例6-2：工装验证记录 277

6.5工装的管理 278

6.5.1工装的库房管理 278

6.5.2工装使用过程中的管理 279

案例6-3：易损工装更换计划 281

6.5.3工装的周期检查 281

案例6-4：工装周期检查表 282

6.5.4工装的维修 283

6.5.5工装的报废 283

6.5.6建立工装履历卡片 283

案例6-5：工装履历卡片 283

案例6-6：典型工装与传递类工位器具周期检查技术标准 284

案例6-7：工装编号办法 285

案例6-8：工装日常使用、维护、保管规程 287

案例6-9：模具点检保养记录表 289

案例6-10：工装管理程序 290

案例6-11：工装台账 293

第7章 设备管理 294

7.1设备的前期管理 294

7.1.1设备的采购 294

7.1.2设备的开箱验收 295

7.1.3设备的安装、调试 295

7.1.4设备的验收 297

7.1.5设备移交前的工作 297

7.2设备的使用、维护和保养 298

7.2.1设备的使用 298

7.2.2设备的维护保养 300

7.2.3设备的润滑 302

7.3设备的维修方式与设备的分级管理 303

7.3.1设备的维修方式 303

7.3.2设备分级管理 304

7.4设备的改造、更新与报废 307

7.4.1设备的改造和更新 307

7.4.2设备的报废 308

7.5设备备件管理 308

7.6设备资产管理 309

7.6.1设备的分类和编号 309

7.6.2设备的资产管理 310

7.6.3设备技术档案管理 312

7.7设备管理考核指标 313

案例7-1：设备维护保养规程 314

案例7-2：设备日常检查保养记录表 315

案例7-3：设备定期检查保养记录表 316

案例7-4：设备定期维护保养计划 317

案例7-5：设备台账 317

案例7-6：设备验收单 318

案例7-7：设备检修单 318

案例7-8：设备管理程序 319

案例7-9：设备故障与事故管理 321

案例7-10：工具管理 325

案例7-11：设备点检标准 327

案例7-12：设备运行记录 328

案例7-13：设备预见性维修计划 328

第8章 技术部门绩效管理 329

8.1关于绩效与绩效管理 329

8.2绩效管理的工作程序 329

8.2.1绩效计划 330

案例8-1：研发部经理绩效指标 337

案例8-2：工作表现满意度打分表 339

案例8-3：员工个人绩效承诺书 341

8.2.2绩效计划的实施 342

8.2.3绩效考核 343

8.2.4绩效考核结果的应用 345

8.3技术部门绩效指标实例 349

案例8-4：设计工程师绩效指标 349

案例8-5：生产技术部经理绩效指标 350

案例8-6：工艺工程师绩效指标 351

案例8-7：工装工程师绩效指标 352

案例8-8：设备管理部经理绩效指标 353

案例8-9：设备管理工程师绩效指标 354

案例8-10：工作表现满意度打分表 355

案例8-11：设备日常管理奖惩办法 356

案例8-12：设计文件责任认定管理办法 358

案例8-13：员工绩效考评管理办法 360

参考文献 365