机器实用预测性维修PDF电子书下载

1.机器维修的目标、对策与经济性 7

1.1 目标与费用 7

1.2 对策 8

1.2.1 故障维修 8

1.2.2 预防性维修 8

1.2.3 基于状态监测的预测维修 9

1.3 经济性 9

1.3.1 维修费用 9

1.3.2 节约潜力及实例 10

2.损坏—维修的原因 12

2.1 损坏的起因 12

2.1.1 维修的目的 12

2.1.2 检查 13

2.2 磨损与磨损裕量 13

2.2.1 磨损 14

2.2.1.1 磨损损坏实例 14

2.2.2 腐蚀 15

2.2.2.1 腐蚀损坏实例 15

2.2.3 疲劳 16

2.2.3.1 疲劳损坏实例 16

2.2.4 老化 18

2.2.5 磨损过程的频度分布 18

3.评价机器状态的参数及其测量方法 19

3.1 机械振动 20

3.1.1 基本概念 21

3.1.1.1 周期振动 21

3.1.1.2 简谐振动 21

3.1.1.3 复合振动 21

3.1.1.4 周期振动的表达 21

3.1.1.5 机械振动的测量参数 22

3.1.1.6 简谐振动的特性 23

3.1.1.7 复合振动的特性 23

3.1.1.8 描述振动大小常用术语 24

3.1.1.9 机器振动的类型 25

3.1.2 轴承绝对振动 26

3.1.2.1 传感器 27

3.1.2.2 振动测量及评价规范 29

3.1.3 滚动轴承状况参数 30

3.1.4 轴的相对振动 33

3.1.4.1 测量参数 35

3.1.4.2 传感器 36

3.1.4.3 测量与评价规范 40

3.2 轴的相对轴向位置 43

3.3 轴的相对膨胀 45

3.4 机壳的绝对膨胀 46

3.5 其他测量参数 47

3.5.1 温度 47

3.5.1.1 传感器 48

3.5.2 转速与停机 49

3.5.3 转子偏心度 49

4.检查方法 50

4.1 检查的时间表 50

4.1.1 不定期与定期检查 51

4.1.2 连续检查 52

4.2 方法解说 52

4.2.1 机器评价 53

4.2.2 机器诊断 53

4.2.3 机器监控 54

4.2.4 作定期数据采集的预测性（状态监测）维修 55

4.2.5 作连续数据采集的预测性维修 55

4.3 费用／效益分析 55

4.3.1 投资费用 55

4.3.2 效益 56

5.机器评价 57

5.1 基本理论 57

5.2 机器评价实践 58

5.2.1 选定信息量大的测量参数 58

5.2.2 评价标准 59

5.2.2.1 与极限值比较 60

5.2.2.2 根据测量数据评估变化趋势 63

5.2.3 实例 63

5.3 结论 65

6.机器诊断 66

6.1 基本原则 66

6.1.1 故障分析 67

6.1.2 滤波方法 67

6.1.2.1 可调制滤波器 67

6.1.2.2 FFT分析仪 68

6.1.2.3 基本原则 70

6.2 频率分析 71

6.2.1 任务与应用 71

6.2.2 测量过程 71

6.2.3 频率分析的解释 74

6.2.4 实例 76

6.2.4.1 某电机—发电机组对中误差 76

6.2.4.2 挖土机滚动轴承损坏 78

6.2.4.3 冷凝液泵驱动电机电源电缆一股折断 79

6.3 谐波（或阶振）分析 81

6.3.1 任务与应用 81

6.3.2 测量操作 83

6.3.3 测量结果的解释 83

6.3.4 实例 84

6.3.4.1 由非线性行为引起的较高次谐波 84

6.4 谐波跟踪分析 86

6.4.1 任务与应用 86

6.4.2 传递函数 87

6.4.2.1 借助外力激发来测量传递函数 87

6.4.2.2 在升／降速过程中测定传递函数 91

6.4.3 实例 91

6.4.3.1 燃气轮机组机座变形 92

6.4.3.2 变速风机的共振 93

7.机器监控 94

7.1 基本理论 94

7.2 机器监控实践 94

7.2.1 传感器 94

7.2.2 测量参数及测量部位 94

7.2.3 探头的装配与安装 95

7.2.4 监控回路 96

7.2.4.1 信号处理 97

7.2.4.2 与极限值比较 97

7.2.4.3 保护回路 98

7.3 机器监控系统的类型 99

7.3.1 单通道振动开关 99

7.3.2 单通道监控仪器 100

7.3.3 积木式多通道监控系统 103

7.4 机器监控的经济分析 108

7.4.1 系统的概况 108

7.4.1.1 装设监控系统前的损坏情况 109

7.4.1.2 获得的认识 110

7.4.1.3 建议的处理措施 110

7.4.1.4 振动监控系统的安装与结果 110

8.以状态监测为依据的预测性维修 111

8.1 基本理论 112

8.1.1 预测维修的评价方法 112

8.1.1.1 机器评价 113

8.1.1.2 与极限值比较 113

8.1.1.3 预测剩余工作寿命 114

8.1.1.4 故障分析 114

8.1.1.5 早期故障探测 115

8.1.2 检查方法 116

8.2 运行中的预测维修 116

8.2.1 测量系统 116

8.2.2 测量准备 117

8.2.2.1 选择测量部位 117

8.2.2.2 测量部位说明 120

8.2.2.3 探头的附着 121

8.2.2.4 测量间隔期 124

8.2.2.5 数据采集路线 124

8.2.3 个人计算机 127

8.2.4 数据库 127

8.2.4.1 典型的数据库体系 128

8.2.4.2 输入装置说明数据 128

8.2.4.3 输入测量点数据 129

8.2.4.4 输入补充的机组数据 130

8.2.4.5 输入补充的机器数据 130

8.2.4.6 输入评语 130

8.2.4.7 建立路线 131

8.2.5 数据采集器 132

8.2.5.1 将路线输入数据采集器 132

8.2.5.2 采集数据 132

8.2.5.3 从数据采集器取出路线 135

8.2.6 数据评价 135

8.2.6.1 报告 136

8.2.6.2 趋势图 137

8.2.6.3 带报警极限线的趋势图 139

8.2.6.4 带报警线及外推线的趋势图 139

8.2.6.5 频谱 140

8.2.6.6 带包络报警线的频谱 141

8.2.6.7 瀑布图 142

8.2.6.8 选择性频率趋势图 143

8.2.6.9 损坏零件的自动认定 143

8.3 预测维修计划的执行 144

9.预防性及改善性修理手段 145

9.1 基本理论 145

9.1.1 恢复性修理 145

9.1.2 预防性修理 146

9.1.2.1 预防性修理方法 146

9.2 现场平衡 146

9.2.1 不平衡是损坏的起因 146

9.2.2 不平衡的原因 146

9.2.3 基本理论及术语定义 147

9.2.3.1 不平衡的类型 147

9.2.3.2 静平衡和动平衡 149

9.2.4 在检查时探测不平衡 150

9.2.5 平衡 152

9.2.5.1 单面现场平衡 152

9.2.5.2 现场双面平衡 156

9.2.5.3 挠性转子的平衡方法 157

9.3 对中 158

9.3.1 对中与联轴器误差对损坏的影响 158

9.3.2 对中与联轴器误差的原因 159

9.3.3 基本理论及术语定义 159

9.3.3.1 联轴器误差 159

9.3.3.2 对中误差 161

9.3.4 在检查中认定联轴器与对中误差 163

9.3.4.1 联轴器误差 163

9.3.4.2 对中误差 164

9.3.5 对中步骤 167

9.3.5.1 准备工作和实践提示 167

9.3.5.2 平尺与塞尺法 168

9.3.5.3 轮缘与端面读表法 169

9.3.5.4 逆向读表法 170

9.3.5.5 按给定平行及倾斜偏移量对中 173

9.3.5.6 对中要求的实例 174

9.4 预防性修理的经济效益 175

10.结语 176

11.索引 177

12.参考文献 186

附 申克公司简介 189