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第1章 绪论 1

1.1 互换性的含义和意义 2

1.1.1 互换性的概念 2

1.1.2 互换性的分类 3

1.1.3 互换性的作用 4

1.2 标准化与优先数 5

1.2.1 标准和标准化概念 5

1.2.2 标准的分类与分级 6

1.2.3 优先数和优先数系 7

1.3 本课程的研究对象及任务 9

第2章 孔、轴结合尺寸公差与配合 10

2.1 公差与配合的基本术语和定义 11

2.1.1 孔和轴 11

2.1.2 尺寸 11

2.1.3 偏差与公差 12

2.1.4 加工误差与公差的关系 13

2.1.5 配合与配合制 14

2.1.6 极限尺寸判断原则——泰勒原则 16

2.2 公差与配合国家标准 17

2.2.1 标准公差系列 17

2.2.2 基本偏差系列 19

2.3 国家标准规定的公差带与配合 23

2.3.1 常用尺寸段公差与配合 23

2.3.2 大尺寸段的公差与配合 25

2.3.3 小尺寸段的公差与配合 26

2.4 常用尺寸公差与配合的选用 26

2.4.1 配合制的选用 26

2.4.2 公差等级的选用 27

2.5 线性尺寸的一般公差 29

2.5.1 线性尺寸的一般公差的概念 29

2.5.2 有关国家标准规定 29

2.5.3 线性尺寸的一般公差的表示方法 29

第3章 几何公差 32

3.1 概述 33

3.1.1 几何公差的研究对象 33

3.1.2 几何公差的项目及符号 34

3.2 几何公差的标注 34

3.2.1 公差框格与基准的标注 34

3.2.2 被测要素在图样上的标注 35

3.3 几何公差带 37

3.3.1 形状公差 37

3.3.2 方向公差 39

3.3.3 位置公差 42

3.3.4 跳动公差 44

3.3.5 基准 45

3.4 几何公差与尺寸公差的关系 46

3.4.1 有关定义和符号 46

3.4.2 公差原则 47

3.5 几何公差的选择及未注几何公差值的规定 51

3.5.1 几何公差项目的选择 51

3.5.2 公差原则的选择 52

3.5.3 公差数值的选择 53

3.5.4 未注几何公差的规定 55

3.6 几何误差的评定 57

3.6.1 形状误差的评定 57

3.6.2 定向误差的评定 58

3.6.3 定位误差的评定 59

3.6.4 跳动误差的评定 60

第4章 表面粗糙度 62

4.1 基本概念 63

4.1.1 表面粗糙度的定义 63

4.1.2 表面粗糙度对机械零件使用性能的影响 63

4.2 表面粗糙度的评定 64

4.2.1 术语、定义 64

4.2.2 评定参数 66

4.3 表面粗糙度的选用 67

4.3.1 表面粗糙度评定参数的选用 67

4.3.2 表面粗糙度评定参数选用的注意原则 69

4.4 表面粗糙度符号、代号及其标注 71

4.4.1 表面粗糙度的符号 71

4.4.2 表面粗糙度代号及其标注 72

4.4.3 表面粗糙度在图样上的标注 74

第5章 测量技术基础 77

5.1 测量 78

5.2 长度和角度计量单位与量值传递 79

5.2.1 长度单位与量值传递 79

5.2.2 量块 80

5.2.3 角度单位和量值传递系统 82

5.2.4 角度量块 82

5.3 计量器具和测量方法 83

5.3.1 计量器具的分类 83

5.3.2 计量器具的度量指标 84

5.3.3 测量方法的分类 85

5.4 测量误差 87

5.4.1 测量误差的基本概念 87

5.4.2 测量误差来源及防止 88

5.4.3 测量误差分类和特性 90

5.5 测量结果的数据处理 95

5.5.1 直接测量结果的数据处理 95

5.5.2 间接测量结果的数据处理 96

第6章 常用典型零件的互换性 98

6.1 滚动轴承与孔、轴结合的互换性 99

6.1.1 概述 99

6.1.2 滚动轴承的精度等级及尺寸公差 99

6.1.3 与滚动轴承配合的孔、轴公差带 101

6.1.4 与滚动轴承结合的孔、轴的精度设计 103

6.1.5 滚动轴承与孔、轴结合的精度设计举例 108

6.2 平键、矩形花键连接的互换性 109

6.2.1 平键连接的公差与配合 110

6.2.2 矩形花键连接的公差与配合 112

6.3 螺纹连接的互换性 117

6.3.1 概述 117

6.3.2 普通螺纹的几何参数偏差对互换性的影响 121

6.3.3 普通螺纹的公差与配合 125

6.4 圆锥结合的互换性 131

6.4.1 概述 131

6.4.2 圆锥公差 134

6.4.3 圆锥公差的给定方法 137

6.4.4 圆锥配合 138

6.4.5 未注公差角度的极限偏差 140

第7章 渐开线圆柱齿轮传动公差与检测 142

7.1 齿轮传动的使用要求 143

7.2 齿轮加工误差的来源及其特点 145

7.2.1 齿轮加工误差的来源 145

7.2.2 齿轮加工误差的分类 147

7.3 齿轮的应检精度指标、侧隙指标及检测 148

7.3.1 齿轮传递运动准确性的应检指标及其检测 148

7.3.2 齿轮传动平稳性的硬件指标及其检测 154

7.3.3 齿轮载荷分布均匀性的应检指标及其检测 159

7.3.4 评定齿轮齿厚减薄量用的侧隙指标及其检测 160

7.4 齿轮精度指标的公差及精度等级 162

7.4.1 齿轮精度指标的公差的精度等级和计算公式 162

7.4.2 图样上齿轮精度等级的标注 165

7.5 齿轮副的误差及公差 170

7.5.1 齿轮副轴线平行度公差 170

7.5.2 齿轮副中心距极限偏差±fa 170

7.5.3 齿轮副的接触斑点 171

7.5.4 齿轮副的侧隙 172

7.6 齿轮侧隙指标的公差和齿轮坯公差 175

7.6.1 齿厚极限偏差的确定 175

7.6.2 公法线长度极限偏差的确定 176

7.6.3 齿轮坯公差 177

7.6.4 齿轮齿面和基准面的表面粗糙度轮廓要求 177

第8章 尺寸链的计算 180

8.1 尺寸链的基本概念 181

8.1.1 尺寸链的定义及其特征 181

8.1.2 尺寸链的组成和分类 182

8.1.3 尺寸链的建立与分析 184

8.2 用极值法计算尺寸链 186

8.2.1 极值法计算尺寸链的基本步骤和计算公式 186

8.2.2 校核计算（正计算） 188

8.2.3 工艺尺寸计算（中间计算） 189

8.2.4 设计计算（反计算） 190

8.3 用概率法计算尺寸链 194

8.3.1 概率法计算尺寸链的基本步骤和计算公式 194

8.3.2 校核计算（正计算） 195

8.3.3 工艺尺寸计算（中间计算） 196

8.3.4 设计计算（反计算） 197

8.4 用其他方法解装配尺寸链 199

8.4.1 分组互换法 199

8.4.2 修配补偿法 199

8.4.3 调整补偿法 200

参考文献 201