结构件制造技术PDF电子书下载

第1篇 喷嘴的制造技术 1

第1章 燃油喷嘴的制造技术 1

1.1 燃油喷嘴的功能、分类及结构特点 1

1.2 燃油喷嘴中主要零件的制造技术 3

1.2.1 喷口类零件的制造技术 3

1.2.2 喷嘴螺帽类零件的制造技术 15

1.2.3 燃油喷嘴壳体的制造技术 36

1.3 燃油喷嘴的装配试验 45

1.3.1 喷嘴装配试验的技术要求 46

1.3.2 喷嘴的装配 46

1.3.3 喷嘴的试验 47

1.3.4 喷嘴试验过程中常见故障的排除方法 51

第2章 滑油喷嘴的制造技术 53

2.1 滑油喷嘴的功能、结构特点、技术条件、材料 53

2.1.1 滑油喷嘴的功能 53

2.1.2 滑油喷嘴的结构 53

2.1.3 滑油喷嘴的技术要求 53

2.1.4 滑油喷嘴常用的材料 53

2.2 滑油喷嘴的工艺分析 54

2.2.1 滑油喷嘴毛坯的制造方法及工艺 54

2.2.2 滑油喷嘴工艺路线的制定 55

2.3 滑油喷嘴主要工序的加工方法 56

2.3.1 车安装面和进油孔 56

2.3.2 安装孔的加工 57

2.3.3 定位孔的加工 58

2.3.4 铣端斜面 59

2.3.5 电脉冲打型面槽 59

2.3.6 喷油孔的加工 60

2.4 滑油喷嘴的荧光检验 62

2.4.1 荧光检验原理 62

2.4.2 滑油喷嘴的荧光检验 62

2.5 滑油喷嘴组件试验 63

2.5.1 滑油喷嘴的流量及喷油方向试验 63

2.5.2 试验夹具的设计 63

第3章 喷杆的制造技术 66

3.1 喷杆的结构、技术条件及材料 66

3.1.1 喷杆的结构 66

3.1.2 喷杆的技术条件 66

3.1.3 喷杆常用的材料 66

3.2 喷杆的工艺分析 66

3.3 喷杆工艺路线的制定 66

3.4 喷杆主要工序的加工方法 67

3.4.1 零件焊接 67

3.4.2 电火花打喷油孔 67

3.4.3 超声波清洗 69

3.5 喷杆的流量试验 69

第4章 燃气喷嘴的制造技术 71

4.1 燃气喷嘴的功能、分类、结构特点 71

4.2 燃气喷嘴中主要零件的制造技术 72

4.2.1 喷嘴头的制造技术 72

4.2.2 燃气喷嘴壳体的制造技术 75

4.3 燃气喷嘴的装配试验 82

第2篇 导管的制造技术 84

第5章 导管概述 84

5.1 导管分类 84

5.2 常用管材牌号、性能及主要技术要求 84

5.3 管材加工前的准备 85

5.3.1 除油 85

5.3.2 下料 86

第6章 管子的弯曲加工 87

6.1 弯曲加工方法 87

6.2 弯曲加工原理 88

6.2.1 弯曲变形的特点 88

6.2.2 横断面形状的变化 89

6.2.3 管壁厚度的变化 90

6.3 弯管长度的计算 91

6.4 导管外形样件的制取 92

6.5 弯曲加工中常用填料及其填除工艺 93

6.5.1 常用填料 93

6.5.2 填、除工艺 93

6.6 弯管方法 95

6.6.1 绕弯 95

6.6.2 模压成形弯曲法 96

6.6.3 推弯 97

6.6.4 加热弯管 98

6.7 数控弯管 98

6.7.1 VB200HP数控弯管机简要技术数据及特点 99

6.7.2 数控弯管的工艺过程 100

6.7.3 采用VB200HP数控弯管机弯管尚需解决的问题 105

6.8 弯管质量 106

6.8.1 质量范围与质量标准 106

6.8.2 弯管中常见质量问题及排除方法 106

6.9 管端及管上孔的加工 108

6.9.1 管子端头结构形式 108

6.9.2 管端扩口 108

6.9.3 管端压波纹 110

6.9.4 管端缩口 110

6.9.5 管端扩径 112

6.9.6 管端翻边 112

6.9.7 管上孔加工 113

第7章 导管组件的焊接 116

7.1 导管组件的钎焊 116

7.1.1 钎焊特点、钎焊方法及钎焊接头 116

7.1.2 导管钎焊常用钎料和钎剂 117

7.1.3 导管常用材料的钎焊性 120

7.1.4 导管钎焊工艺过程 120

7.1.5 导管除钎剂、腐蚀工艺 123

7.1.6 钎焊质量检验及缺陷修补 126

7.2 导管组件的熔焊 127

7.2.1 碳钢导管的气焊工艺 127

7.2.2 铝合金导管的焊接 128

7.2.3 钛及钛合金导管的氩弧焊 129

7.3 常见熔焊缺陷产生原因及修补 130

7.4 焊接接头的检验 131

7.5 导管焊后热处理 132

7.6 导管的液压（或气压）试验与清洗 132

7.6.1 导管的液压（或气压）试验 132

7.6.2 试验中的故障分析及排除方法 133

7.6.3 导管的清洗与检验*1 34

7.7 碳钢导管的表面处理 134

7.7.1 碳钢导管的磷化处理 134

7.7.2 碳钢导管的涂漆工艺 134

7.8 导管的包装封存 136

7.9 带喷嘴的燃油总管的炉中钎焊 136

第8章 无损检验 141

8.1 高温合金管、不锈钢管的超声波检验 141

8.1.1 管子的超声波检验原理 141

8.1.2 对被检管、耦合剂及相关设备的要求 142

8.1.3 管子检查用标准样管 142

8.1.4 管子检验灵敏度的调整 142

8.1.5 管子纵向缺陷检查 143

8.1.6 检验结果 143

8.1.7 影响检验灵敏度的因素 143

8.2 碳钢管的磁粉检验 143

8.2.1 磁粉检验原理 143

8.2.2 磁粉检验方法 144

8.2.3 磁粉检验工艺 144

8.2.4 碳钢管的磁粉检验规程 144

8.2.5 碳钢管的表面缺陷判定 145

8.2.6 磁粉检验的发展趋势 145

8.3 导管组件焊缝的射线检验 145

8.3.1 射线检测原理 145

8.3.2 射线检测的过程 146

8.3.3 底片的处理 146

8.3.4 底片的评定 146

8.3.5 常见缺陷与评析 147

8.3.6 射线检测技术的展望 147

第9章 总管的装配试验 149

9.1 主燃油总管的装配试验 149

9.2 加力燃油总管的装配试验 150

9.3 滑油总管的流量试验 152

第3篇 活门的制造技术 154

第10章 活门中典型零件的制造技术 154

10.1 活门壳体的制造技术 154

10.1.1 活门壳体的结构、技术要求及材料 154

10.1.2 活门壳体的工艺性分析 155

10.1.3 活门壳体主要工序的加工方法 160

10.1.4 活门壳体常用的表面处理方法 161

10.1.5 活门壳体的检验方法 163

10.2 活门轴、衬套的制造技术 165

10.2.1 活门轴、衬套的结构、技术要求及材料 165

10.2.2 活门轴、衬套的工艺性分析 166

10.2.3 活门轴、衬套主要的加工方法 169

10.2.4 活门轴、活门衬套常用的热处理方法 174

10.2.5 活门轴常用的表面处理方法 174

10.2.6 活门轴、活门衬套常用的检验方法 177

第11章 活门的装配试验 180

11.1 活门装配试验的基本要求 180

11.2 单向活门的装配试验 181

11.2.1 单向活门的结构特点 181

11.2.2 单向活门的装配试验 181

11.2.3 单向活门试验中常见故障及排除方法 182

11.3 同步活门的装配试验 182

11.3.1 同步活门的工作原理 182

11.3.2 同步活门的装配试验 183

11.3.3 同步活门试验中常见故障及排除方法 184

11.4 液压活门的装配试验 185

11.4.1 液压活门的工作原理 185

11.4.2 液压活门的装配试验 186

11.4.3 液压活门试验中常见故障及排故方法 189

11.5 调节针塞的装配试验 189

11.5.1 调节针塞的工作原理 189

11.5.2 调节针塞的装配试验 189

第4篇 作动筒、轴承座的制造技术 191

第12章 作动筒的制造技术 191

12.1 作动筒的分类、功能、结构特点及技术要求 191

12.1.1 作动筒的分类 191

12.1.2 作动筒的功能 191

12.1.3 作动筒的结构特点 191

12.1.4 作动筒的技术要求 191

12.2 作动筒主要零件的制造技术 192

12.2.1 作动筒筒体的制造技术 192

12.2.2 活塞的制造技术 201

12.3 作动筒的装配试验 208

12.3.1 作动筒的装配 208

12.3.2 作动筒的试验 209

12.3.3 典型作动筒的装配试验 209

12.3.4 作动筒装配试验中常见故障的排除方法 211

第13章 轴承座的制造技术 213

13.1 轴承座的分类、结构特点和技术要求 213

13.1.1 轴承座的分类及结构特点 213

13.1.2 轴承座的技术要求 213

13.2 轴承座的工艺性分析 213

13.2.1 轴承座毛坯的锻造 213

13.2.2 轴承座工艺路线的拟定 214

13.3 轴承座主要工序的加工方法 216

13.3.1 轴承座内外基准面的加工方法 216

13.3.2 轴承座径向孔和型面的数控加工 218

13.3.3 轴承座两平面槽的电火花加工 221

13.3.4 轴承座通孔的线切割 222

13.3.5 轴承座的热处理 224

13.4 轴承座的检验 224

13.4.1 尺寸及技术条件的检验 224

13.4.2 轴承座的磁粉检验 224

第5篇 密封件的制造技术 226

第14章 典型密封件的制造技术 226

14.1 典型密封件的结构特点 226

14.2 典型密封件的制造技术 226

14.2.1 石墨密封环的制造技术 226

14.2.2 密封座的制造技术 240

14.3 密封件的装配及泄漏试验 244

第15章 橡胶密封件的制造技术 245

15.1 橡胶密封件的密封原理 245

15.2 密封结构类型 245

15.3 橡胶密封件常用的材料 245

15.3.1 天然橡胶（NR） 245

15.3.2 丁腈橡胶（NBR） 245

15.3.3 硅橡胶（SI） 246

15.3.4 氟橡胶 246

15.4 橡胶密封制品制造工艺 246

15.4.1 返炼 246

15.4.2 裁片下料 247

15.4.3 一段硫化（压机硫化） 247

15.4.4 二段硫化（烘箱硫化） 247

15.5 FX-2氟橡胶密封圈的典型制造工艺 247

15.5.1 工艺准备 247

15.5.2 返炼的操作方法 247

15.5.3 下料 248

15.5.4 一段硫化 248

15.5.5 二段硫化 248

15.5.6 检验 249

15.6 模压橡胶零件缺陷的分析 249

第6篇 结构件常用金属材料的性能 251

第16章 结构件常用金属材料及其热处理性能 251

16.1 合金结构钢 251

16.1.1 渗碳钢 251

16.1.2 调质钢 252

16.2 不锈钢 253

16.2.1 不锈钢的分类 253

16.2.2 奥氏体不锈钢的热处理 254

16.2.3 马氏体不锈钢的热处理 254

16.2.4 沉淀硬化不锈钢的热处理 256

16.3 高温合金 257

16.3.1 高温合金的分类 257

16.3.2 高温合金的基本热处理类型 257

16.3.3 铁基高温合金的热处理工艺 258

16.3.4 镍基高温合金的热处理工艺 259

16.3.5 铸造高温合金的热处理工艺 260

16.4 铝合金 260

16.4.1 铝合金的分类 260

16.4.2 铝合金的热处理工艺类型 261

16.4.3 变形铝合金的热处理工艺 261

16.4.4 铸造铝合金的热处理工艺 263

16.5 钛合金 263

16.5.1 钛合金的分类 264

16.5.2 钛合金的热处理特点 264

16.5.3 钛合金的热处理种类 264

16.5.4 钛合金的热处理工艺 265

16.6 铜及铜合金 266

16.6.1 铜及铜合金分类 266

16.6.2 铜及铜合金的热处理类型 266

16.6.3 铜及铜合金的热处理工艺 266

第17章 结构件常用金属材料的切削性能 269

17.1 材料的切削性能及评定指标 269

17.1.1 评定金属材料切削加工性的指标 269

17.1.2 航空金属材料的相对切削加工性能 269

17.2 影响切削加工性的因素 270

17.2.1 金属材料物理、力学性能 270

17.2.2 金属材料化学成分 271

17.2.3 热处理状态与金相组织 271

17.2.4 材料强化方法 272

17.3 结构件常用难加工材料的切削加工特点及注意事项 272

17.3.1 高温合金 272

17.3.2 钛合金 274

17.3.3 不锈钢 274

17.3.4 高强度钢 276

17.4 结构件几种常用材料的切削用量 276

第7篇 结构件制造技术展望 284

第18章 成组技术和CAPP在结构件制造方面的应用 284

18.1 成组技术介绍 284

18.1.1 成组技术的产生 284

18.1.2 成组技术的应用 284

18.1.3 计算机辅助成组技术应用 287

18.2 计算机辅助工艺设计（CAPP）介绍 287

18.2.1 CAPP的基本概念及基本原理 287

18.2.2 CAPP系统的分类 288

18.2.3 透平机械制造对CAPP的特殊要求 288

18.2.4 CAPP应用状况 289

18.2.5 开发基于B/S结构的面向产品的CAPP软件 289

参考文献 294

后记 295