第1篇 喷嘴的制造技术 1
第1章 燃油喷嘴的制造技术 1
1.1 燃油喷嘴的功能、分类及结构特点 1
1.2 燃油喷嘴中主要零件的制造技术 3
1.2.1 喷口类零件的制造技术 3
1.2.2 喷嘴螺帽类零件的制造技术 15
1.2.3 燃油喷嘴壳体的制造技术 36
1.3 燃油喷嘴的装配试验 45
1.3.1 喷嘴装配试验的技术要求 46
1.3.2 喷嘴的装配 46
1.3.3 喷嘴的试验 47
1.3.4 喷嘴试验过程中常见故障的排除方法 51
第2章 滑油喷嘴的制造技术 53
2.1 滑油喷嘴的功能、结构特点、技术条件、材料 53
2.1.1 滑油喷嘴的功能 53
2.1.2 滑油喷嘴的结构 53
2.1.3 滑油喷嘴的技术要求 53
2.1.4 滑油喷嘴常用的材料 53
2.2 滑油喷嘴的工艺分析 54
2.2.1 滑油喷嘴毛坯的制造方法及工艺 54
2.2.2 滑油喷嘴工艺路线的制定 55
2.3 滑油喷嘴主要工序的加工方法 56
2.3.1 车安装面和进油孔 56
2.3.2 安装孔的加工 57
2.3.3 定位孔的加工 58
2.3.4 铣端斜面 59
2.3.5 电脉冲打型面槽 59
2.3.6 喷油孔的加工 60
2.4 滑油喷嘴的荧光检验 62
2.4.1 荧光检验原理 62
2.4.2 滑油喷嘴的荧光检验 62
2.5 滑油喷嘴组件试验 63
2.5.1 滑油喷嘴的流量及喷油方向试验 63
2.5.2 试验夹具的设计 63
第3章 喷杆的制造技术 66
3.1 喷杆的结构、技术条件及材料 66
3.1.1 喷杆的结构 66
3.1.2 喷杆的技术条件 66
3.1.3 喷杆常用的材料 66
3.2 喷杆的工艺分析 66
3.3 喷杆工艺路线的制定 66
3.4 喷杆主要工序的加工方法 67
3.4.1 零件焊接 67
3.4.2 电火花打喷油孔 67
3.4.3 超声波清洗 69
3.5 喷杆的流量试验 69
第4章 燃气喷嘴的制造技术 71
4.1 燃气喷嘴的功能、分类、结构特点 71
4.2 燃气喷嘴中主要零件的制造技术 72
4.2.1 喷嘴头的制造技术 72
4.2.2 燃气喷嘴壳体的制造技术 75
4.3 燃气喷嘴的装配试验 82
第2篇 导管的制造技术 84
第5章 导管概述 84
5.1 导管分类 84
5.2 常用管材牌号、性能及主要技术要求 84
5.3 管材加工前的准备 85
5.3.1 除油 85
5.3.2 下料 86
第6章 管子的弯曲加工 87
6.1 弯曲加工方法 87
6.2 弯曲加工原理 88
6.2.1 弯曲变形的特点 88
6.2.2 横断面形状的变化 89
6.2.3 管壁厚度的变化 90
6.3 弯管长度的计算 91
6.4 导管外形样件的制取 92
6.5 弯曲加工中常用填料及其填除工艺 93
6.5.1 常用填料 93
6.5.2 填、除工艺 93
6.6 弯管方法 95
6.6.1 绕弯 95
6.6.2 模压成形弯曲法 96
6.6.3 推弯 97
6.6.4 加热弯管 98
6.7 数控弯管 98
6.7.1 VB200HP数控弯管机简要技术数据及特点 99
6.7.2 数控弯管的工艺过程 100
6.7.3 采用VB200HP数控弯管机弯管尚需解决的问题 105
6.8 弯管质量 106
6.8.1 质量范围与质量标准 106
6.8.2 弯管中常见质量问题及排除方法 106
6.9 管端及管上孔的加工 108
6.9.1 管子端头结构形式 108
6.9.2 管端扩口 108
6.9.3 管端压波纹 110
6.9.4 管端缩口 110
6.9.5 管端扩径 112
6.9.6 管端翻边 112
6.9.7 管上孔加工 113
第7章 导管组件的焊接 116
7.1 导管组件的钎焊 116
7.1.1 钎焊特点、钎焊方法及钎焊接头 116
7.1.2 导管钎焊常用钎料和钎剂 117
7.1.3 导管常用材料的钎焊性 120
7.1.4 导管钎焊工艺过程 120
7.1.5 导管除钎剂、腐蚀工艺 123
7.1.6 钎焊质量检验及缺陷修补 126
7.2 导管组件的熔焊 127
7.2.1 碳钢导管的气焊工艺 127
7.2.2 铝合金导管的焊接 128
7.2.3 钛及钛合金导管的氩弧焊 129
7.3 常见熔焊缺陷产生原因及修补 130
7.4 焊接接头的检验 131
7.5 导管焊后热处理 132
7.6 导管的液压（或气压）试验与清洗 132
7.6.1 导管的液压（或气压）试验 132
7.6.2 试验中的故障分析及排除方法 133
7.6.3 导管的清洗与检验*1 34
7.7 碳钢导管的表面处理 134
7.7.1 碳钢导管的磷化处理 134
7.7.2 碳钢导管的涂漆工艺 134
7.8 导管的包装封存 136
7.9 带喷嘴的燃油总管的炉中钎焊 136
第8章 无损检验 141
8.1 高温合金管、不锈钢管的超声波检验 141
8.1.1 管子的超声波检验原理 141
8.1.2 对被检管、耦合剂及相关设备的要求 142
8.1.3 管子检查用标准样管 142
8.1.4 管子检验灵敏度的调整 142
8.1.5 管子纵向缺陷检查 143
8.1.6 检验结果 143
8.1.7 影响检验灵敏度的因素 143
8.2 碳钢管的磁粉检验 143
8.2.1 磁粉检验原理 143
8.2.2 磁粉检验方法 144
8.2.3 磁粉检验工艺 144
8.2.4 碳钢管的磁粉检验规程 144
8.2.5 碳钢管的表面缺陷判定 145
8.2.6 磁粉检验的发展趋势 145
8.3 导管组件焊缝的射线检验 145
8.3.1 射线检测原理 145
8.3.2 射线检测的过程 146
8.3.3 底片的处理 146
8.3.4 底片的评定 146
8.3.5 常见缺陷与评析 147
8.3.6 射线检测技术的展望 147
第9章 总管的装配试验 149
9.1 主燃油总管的装配试验 149
9.2 加力燃油总管的装配试验 150
9.3 滑油总管的流量试验 152
第3篇 活门的制造技术 154
第10章 活门中典型零件的制造技术 154
10.1 活门壳体的制造技术 154
10.1.1 活门壳体的结构、技术要求及材料 154
10.1.2 活门壳体的工艺性分析 155
10.1.3 活门壳体主要工序的加工方法 160
10.1.4 活门壳体常用的表面处理方法 161
10.1.5 活门壳体的检验方法 163
10.2 活门轴、衬套的制造技术 165
10.2.1 活门轴、衬套的结构、技术要求及材料 165
10.2.2 活门轴、衬套的工艺性分析 166
10.2.3 活门轴、衬套主要的加工方法 169
10.2.4 活门轴、活门衬套常用的热处理方法 174
10.2.5 活门轴常用的表面处理方法 174
10.2.6 活门轴、活门衬套常用的检验方法 177
第11章 活门的装配试验 180
11.1 活门装配试验的基本要求 180
11.2 单向活门的装配试验 181
11.2.1 单向活门的结构特点 181
11.2.2 单向活门的装配试验 181
11.2.3 单向活门试验中常见故障及排除方法 182
11.3 同步活门的装配试验 182
11.3.1 同步活门的工作原理 182
11.3.2 同步活门的装配试验 183
11.3.3 同步活门试验中常见故障及排除方法 184
11.4 液压活门的装配试验 185
11.4.1 液压活门的工作原理 185
11.4.2 液压活门的装配试验 186
11.4.3 液压活门试验中常见故障及排故方法 189
11.5 调节针塞的装配试验 189
11.5.1 调节针塞的工作原理 189
11.5.2 调节针塞的装配试验 189
第4篇 作动筒、轴承座的制造技术 191
第12章 作动筒的制造技术 191
12.1 作动筒的分类、功能、结构特点及技术要求 191
12.1.1 作动筒的分类 191
12.1.2 作动筒的功能 191
12.1.3 作动筒的结构特点 191
12.1.4 作动筒的技术要求 191
12.2 作动筒主要零件的制造技术 192
12.2.1 作动筒筒体的制造技术 192
12.2.2 活塞的制造技术 201
12.3 作动筒的装配试验 208
12.3.1 作动筒的装配 208
12.3.2 作动筒的试验 209
12.3.3 典型作动筒的装配试验 209
12.3.4 作动筒装配试验中常见故障的排除方法 211
第13章 轴承座的制造技术 213
13.1 轴承座的分类、结构特点和技术要求 213
13.1.1 轴承座的分类及结构特点 213
13.1.2 轴承座的技术要求 213
13.2 轴承座的工艺性分析 213
13.2.1 轴承座毛坯的锻造 213
13.2.2 轴承座工艺路线的拟定 214
13.3 轴承座主要工序的加工方法 216
13.3.1 轴承座内外基准面的加工方法 216
13.3.2 轴承座径向孔和型面的数控加工 218
13.3.3 轴承座两平面槽的电火花加工 221
13.3.4 轴承座通孔的线切割 222
13.3.5 轴承座的热处理 224
13.4 轴承座的检验 224
13.4.1 尺寸及技术条件的检验 224
13.4.2 轴承座的磁粉检验 224
第5篇 密封件的制造技术 226
第14章 典型密封件的制造技术 226
14.1 典型密封件的结构特点 226
14.2 典型密封件的制造技术 226
14.2.1 石墨密封环的制造技术 226
14.2.2 密封座的制造技术 240
14.3 密封件的装配及泄漏试验 244
第15章 橡胶密封件的制造技术 245
15.1 橡胶密封件的密封原理 245
15.2 密封结构类型 245
15.3 橡胶密封件常用的材料 245
15.3.1 天然橡胶（NR） 245
15.3.2 丁腈橡胶（NBR） 245
15.3.3 硅橡胶（SI） 246
15.3.4 氟橡胶 246
15.4 橡胶密封制品制造工艺 246
15.4.1 返炼 246
15.4.2 裁片下料 247
15.4.3 一段硫化（压机硫化） 247
15.4.4 二段硫化（烘箱硫化） 247
15.5 FX-2氟橡胶密封圈的典型制造工艺 247
15.5.1 工艺准备 247
15.5.2 返炼的操作方法 247
15.5.3 下料 248
15.5.4 一段硫化 248
15.5.5 二段硫化 248
15.5.6 检验 249
15.6 模压橡胶零件缺陷的分析 249
第6篇 结构件常用金属材料的性能 251
第16章 结构件常用金属材料及其热处理性能 251
16.1 合金结构钢 251
16.1.1 渗碳钢 251
16.1.2 调质钢 252
16.2 不锈钢 253
16.2.1 不锈钢的分类 253
16.2.2 奥氏体不锈钢的热处理 254
16.2.3 马氏体不锈钢的热处理 254
16.2.4 沉淀硬化不锈钢的热处理 256
16.3 高温合金 257
16.3.1 高温合金的分类 257
16.3.2 高温合金的基本热处理类型 257
16.3.3 铁基高温合金的热处理工艺 258
16.3.4 镍基高温合金的热处理工艺 259
16.3.5 铸造高温合金的热处理工艺 260
16.4 铝合金 260
16.4.1 铝合金的分类 260
16.4.2 铝合金的热处理工艺类型 261
16.4.3 变形铝合金的热处理工艺 261
16.4.4 铸造铝合金的热处理工艺 263
16.5 钛合金 263
16.5.1 钛合金的分类 264
16.5.2 钛合金的热处理特点 264
16.5.3 钛合金的热处理种类 264
16.5.4 钛合金的热处理工艺 265
16.6 铜及铜合金 266
16.6.1 铜及铜合金分类 266
16.6.2 铜及铜合金的热处理类型 266
16.6.3 铜及铜合金的热处理工艺 266
第17章 结构件常用金属材料的切削性能 269
17.1 材料的切削性能及评定指标 269
17.1.1 评定金属材料切削加工性的指标 269
17.1.2 航空金属材料的相对切削加工性能 269
17.2 影响切削加工性的因素 270
17.2.1 金属材料物理、力学性能 270
17.2.2 金属材料化学成分 271
17.2.3 热处理状态与金相组织 271
17.2.4 材料强化方法 272
17.3 结构件常用难加工材料的切削加工特点及注意事项 272
17.3.1 高温合金 272
17.3.2 钛合金 274
17.3.3 不锈钢 274
17.3.4 高强度钢 276
17.4 结构件几种常用材料的切削用量 276
第7篇 结构件制造技术展望 284
第18章 成组技术和CAPP在结构件制造方面的应用 284
18.1 成组技术介绍 284
18.1.1 成组技术的产生 284
18.1.2 成组技术的应用 284
18.1.3 计算机辅助成组技术应用 287
18.2 计算机辅助工艺设计（CAPP）介绍 287
18.2.1 CAPP的基本概念及基本原理 287
18.2.2 CAPP系统的分类 288
18.2.3 透平机械制造对CAPP的特殊要求 288
18.2.4 CAPP应用状况 289
18.2.5 开发基于B/S结构的面向产品的CAPP软件 289
参考文献 294
后记 295