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第1章 机修钳工基础知识 1

1.1 机械制图 1

1.1.1 识图知识 1

1.1.2 识图方法和步骤 4

1.1.3 基本形体的视图 4

1.1.4 几何公差的基本知识 6

1.1.5 表面粗糙度的基本知识和标注方法 7

1.2 极限与配合 9

1.2.1 公差 9

1.2.2 配合 14

1.2.3 常用配合及标注 15

1.3 金属材料及热处理 21

1.3.1 常用金属材料 21

1.3.2 钢的热处理 27

1.4 常用设备及工具 32

1.4.1 钻床 32

1.4.2 电动工具 40

1.4.3 气动工具 40

第2章 量具及量仪 46

2.1 量具的分类及其使用 46

2.1.1 通用量具 46

2.1.2 通用量规和量仪 51

2.1.3 专用量规和量仪 53

2.1.4 机械装配光学测量仪 58

2.2 几何公差的检测原则 59

2.2.1 与理想要素比较原则 59

2.2.2 测量坐标原则 64

2.2.3 测量特征参数原则 69

2.2.4 测量跳动原则 71

2.2.5 控制实效边界原则 73

2.3 导轨几何精度的检测 76

第3章 机修钳工技能要求 82

3.1 划线 82

3.1.1 划线的基础知识 82

3.1.2 箱体划线 93

3.2 錾削、锯削和锉削 99

3.2.1 錾削 99

3.2.2 锯削 102

3.2.3 锉削 105

3.3 群钻的刃磨 109

3.3.1 标准群钻 109

3.3.2 专用群钻 114

3.4 钻孔与铰孔 124

3.4.1 钻孔 124

3.4.2 铰孔 128

3.5 刮削 130

3.5.1 平面刮削 130

3.5.2 刮研精密方箱 134

第4章 机械设备安装工艺 136

4.1 设备安装的一般程序 136

4.1.1 基础检查 136

4.1.2 开箱、就位和找正 138

4.1.3 初平和二次灌浆 141

4.1.4 清洗和装配 143

4.1.5 精平和固定 145

4.1.6 试运转和验收 147

4.2 设备安装准备 149

4.2.1 设备安装基础知识 149

4.2.2 安装工程的准备 164

4.3 设备安装起重作业 165

4.3.1 常用吊索和吊具 165

4.3.2 常用起重机具 177

4.3.3 常用的手势指挥信号 188

4.4 机床安装精度检验 191

4.4.1 车床安装精度检验 191

4.4.2 钻床安装精度检验 201

4.4.3 镗床安装精度检验 203

4.4.4 磨床安装精度检验 209

4.4.5 铣床安装精度检验 213

4.4.6 齿轮加工机床安装精度检验 216

4.4.7 刨床、插床、拉床安装精度检验 217

第5章 通用机床常见故障排除 220

5.1 车床 220

5.1.1 CA6140型卧式车床 220

5.1.2 C5112A型立式车床 227

5.1.3 C336-1型转塔车床 233

5.1.4 半自动车床 237

5.2 铣床 246

5.2.1 X6132型万能卧式升降台铣床 246

5.2.2 X5032型立式升降台铣床 254

5.2.3 X8126型万能工具铣床 261

5.3 刨床 266

5.3.1 B6025型牛头刨床 266

5.3.2 B690型液压刨床 266

5.4 钻床 273

5.4.1 Z525型立式钻床 273

5.4.2 Z35型摇臂钻床 276

5.5 磨床 280

5.5.1 M1432A型万能外圆磨床 280

5.5.2 M7120A型卧轴矩台平面磨床 289

5.5.3 M2110型内圆磨床 294

5.6 镗床 297

5.6.1 T68型卧式镗床 297

5.6.2 TG4132B型单柱坐标镗床 305

5.7 齿轮加工机床 309

5.7.1 Y3150型滚齿机 309

5.7.2 Y5120型插齿机 317

5.7.3 Y236型直齿锥齿刨齿机 320

第6章 装配工艺与实例 323

6.1 装配工艺规程 323

6.1.1 装配过程及方法 323

6.1.2 装配前的准备工作 326

6.1.3 装配尺寸链的计算 333

6.1.4 装配工艺规程的制订 340

6.2 轴承的装配工艺 344

6.2.1 滑动轴承的装配 344

6.2.2 滚动轴承的装配 351

6.3 传动机构的装配 358

6.3.1 带传动机构的装配 358

6.3.2 链传动机构的装配 361

6.3.3 齿轮传动机构的装配 363

6.3.4 蜗杆传动机构的装配 369

6.3.5 滚珠丝杠的装配 371

6.3.6 联轴器和离合器的装配 376

6.4 机床导轨的装配 379

6.4.1 导轨的结构和精度要求 379

6.4.2 机床导轨的安装与检修 381

第7章 液压、气压传动元件与系统检修 387

7.1 液压元件的修理 387

7.1.1 常用液压图形符号 387

7.1.2 液压泵的结构、常见故障分析与排除 391

7.1.3 液压缸的结构、常见故障分析与排除 397

7.1.4 液压控制阀的结构、常见故障分析与排除 401

7.2 液压系统安装、调试和常见故障分析与排除 417

7.2.1 液压系统的安装与调试 417

7.2.2 液压系统的常见故障分析与排除 423

7.3 气压传动系统检修 428

7.3.1 气压传动系统基本知识 428

7.3.2 气压传动系统主要元件的结构、常见故障分析与排除 430

7.3.3 立式加工中心气压传动控制系统的故障与排除 441

第8章 传动机构维修 445

8.1 常用传动机构的维修 445

8.1.1 带传动机构的维修 445

8.1.2 链传动机构的维修 447

8.1.3 齿轮传动机构的维修 450

8.1.4 螺旋传动机构的维修 454

8.2 常用减速机构的维修 457

8.2.1 圆柱齿轮减速机的维修 457

8.2.2 蜗杆减速器的维修 460

8.2.3 行星摆线针轮减速器的维修 464

第9章 机械零部件修复 467

9.1 常用修复方法 467

9.1.1 钳工修复与机械修复 467

9.1.2 焊接修补 472

9.1.3 电镀与刷镀 479

9.1.4 粘接与粘涂 485

9.1.5 修复工艺的选择 490

9.2 机械零部件修复 494

9.2.1 轴的修复 494

9.2.2 齿轮的修复 500

9.2.3 轴承的修复 505

9.2.4 壳体和机体零件的修复 513

9.2.5 其他零部件的修复 518

9.3 旋转零部件的平衡 523

9.3.1 静平衡 523

9.3.2 动平衡 532

第10章 典型零部件的修理 539

10.1 车床主轴箱部件的修理 539

10.1.1 主轴箱部件的结构 539

10.1.2 主轴箱主要部件的修理步骤 547

10.2 铣床变速箱及操纵机构的修理 553

10.2.1 主轴变速箱及操纵机构的装配与调整 553

10.2.2 进给变速箱及操纵机构的装配与调整 555

10.3 刨床摇杆机构部件的修理 561

10.3.1 刨床摇杆机构部件的拆装 561

10.3.2 刨床摇杆机构组件的修理 562

10.4 立式钻床变速箱部件的修理 572

10.4.1 进给变速箱部件的修理 572

10.4.2 主轴变速箱部件的修理 582

10.5 磨床主轴轴承的修理 584

10.5.1 磨床主轴液压动压轴承的修理 584

10.5.2 磨床主轴液压静压轴承的修理 597

10.5.3 磨床主轴动静压液压轴承的修理 612

第11章 数控机床机械故障的排除 618

11.1 主传动机构常见故障的排除 618

11.1.1 主传动机构维护的特点 618

11.1.2 主传动链的故障诊断 620

11.2 进给系统常见故障的排除 625

11.2.1 进给系统机械传动结构的调整与维护 625

11.2.2 进给系统的故障诊断 631

11.3 换刀装置常见故障的排除 634

11.3.1 换刀装置的形式及其维护 634

11.3.2 刀库与换刀机械手的故障诊断 636

11.4 其他辅助装置常见故障的排除 639

11.4.1 液压系统的故障诊断 639

11.4.2 数控机床气压传动系统的故障诊断 647

11.4.3 数控回转工作台、尾座及卡盘的故障诊断 652

第12章 电气知识 656

12.1 机床电气元器件 656

12.1.1 常用电气及其应用 656

12.1.2 常用符号的含义 660

12.2 常用控制电路 668

12.2.1 电动机正反转控制电路 668

12.2.2 典型设备的电气控制 668

12.2.3 机床电气系统的常见故障及排除 681

12.3 PLC控制电路常识 689

12.3.1 PLC的基本组成 689

12.3.2 S7-200系列PLC的基本指令 696

12.3.3 S7-200系列PLC控制电路 700

附录 707

附录A 常用字母 707

附录B 常用金属材料熔点 708

附录C 主要化学元素符号、相对原子质量和密度 708

附录D 法定计量单位及其换算 709

附录E 常用数表 719

参考文献 731