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项目1机械零件毛坯成形技术 1

任务1.1铸造 1

1.1.1砂型铸造 1

1.1.2特种铸造 5

1.1.3铸件常见缺陷分析 8

1.1.4铸造安全技术操作规程 10

任务1.2锻压 10

1.2.1自由锻造 11

1.2.2模型锻造 13

1.2.3板料冲压 16

1.2.4挤压与轧制 18

1.2.5锻压安全技术操作规程 19

任务1.3焊接 19

1.3.1手工电弧焊 20

1.3.2其他焊接方法简介 23

1.3.3焊接安全技术操作规程 28

实训 29

项目2金属切削技术 31

任务2.1基本定义 31

2.1.1工件上的表面与切削运动 31

2.1.2切削用量 33

2.1.3切削层 33

2.1.4刀具切削部分的几何要素及参数 34

任务2.2金属切削过程中的基本规律 39

2.2.1切屑的类型及断屑方法 39

2.2.2积屑瘤 43

2.2.3切削力 44

2.2.4切削热与切削温度 46

2.2.5刀具磨损与刀具使用寿命 49

任务2.3金属切削基本规律的应用 52

2.3.1工件材料的切削加工性 52

2.3.2刀具材料的合理选择 54

2.3.3刀具几何参数的合理选择 58

2.3.4切削用量的合理选择 65

2.3.5切削液合理选择 70

实训 73

项目3金属切削机床及加工技术 75

任务3.1金属切削机床的基本知识 75

3.1.1机床的分类及型号的编制方法 75

3.1.2零件表面的形成方法和成形运动 77

3.1.3机床传动原理及运动分析方法 81

3.1.4机床的传动系统 83

3.1.5机床的精度和检测 89

任务3.2车削加工 90

3.2.1车床 90

3.2.2车刀 92

3.2.3车削方法 95

3.2.4车削安全技术操作规程 101

任务3.3铣削加工 102

3.3.1铣床 102

3.3.2铣刀 105

3.3.3铣削方法 108

3.3.4铣削安全技术操作规程 111

任务3.4镗削加工 111

3.4.1镗床 111

3.4.2镗刀 113

3.4.3镗削方法 113

3.4.4镗削安全技术操作规程 116

任务3.5磨削加工 117

3.5.1磨床 117

3.5.2砂轮 119

3.5.3磨削方法 122

3.5.4磨削安全技术操作规程 124

任务3.6钻削、铰削加工 125

3.6.1钻床 125

3.6.2钻头与铰刀 126

3.6.3钻削和铰削方法 129

3.6.4钻削安全技术操作规程 131

任务3.7刨削加工 131

3.7.1刨床与刨削加工 131

3.7.2插床与插削加工 133

3.7.3刨削安全技术操作规程 135

任务3.8齿轮加工 135

3.8.1齿形加工方法 135

3.8.2齿轮加工机床 139

3.8.3齿轮的测量 140

3.8.4齿轮加工设备安全技术操作规程 142

任务3.9设备的维护保养 143

3.9.1设备的日常维护 143

3.9.2设备的三级保养制度 145

3.9.3设备的使用维护要求 146

实训 147

项目4机械加工工艺规程 150

任务4.1生产过程与工艺过程 150

4.1.1生产过程 150

4.1.2机械加工工艺过程及组成 151

4.1.3生产纲领、生产类型及其工艺特点 153

任务4.2机械加工工艺规程的制订 155

4.2.1工艺规程的作用 155

4.2.2工艺规程制定的原则、原始资料和步骤 155

4.23工艺文件形式 156

任务4.3零件的结构工艺性 160

4.3.1零件的结构工艺性分析 160

4.3.2零件的技术要求分析 162

任务4.4毛坯的选择 162

4.4.1机械加工中常用毛坯的种类 162

4.4.2毛坯选择的原则 163

4.4.3毛坯形状和尺寸的确定 163

任务4.5定位基准的选择 166

4.5.1基准及其分类 166

4.5.2定位基准的选择原则 167

任务4.6机械加工工艺路线的拟订 170

4.6.1表面加工方法的选择 170

4.6.2加工阶段的划分 173

4.6.3工序顺序的安排 174

4.6.4工序的集中与分散 175

任务4.7工序设计 175

4.7.1机床和工艺装备的选择 176

4.7.2加工余量的确定 177

4.7.3工序尺寸及其公差的确定 180

4.7.4切削用量的确定 185

4.7.5时间定额的确定 185

任务4.8工艺方案的技术经济分析 186

4.8.1工艺成本的组成 187

4.8.2工艺方案的比较 187

4.8.3提高机械加工生产率的工艺措施 189

任务4.9机械加工工艺规程实例分析 190

4.9.1轴类零件加工 190

4.9.2套类零件加工 194

4.9.3箱体类零件加工 196

实训 201

项目5机床夹具设计 206

任务5.1机床夹具的基本概念 206

5.1.1机床夹具定义及分类 206

5.1.2机床夹具的作用及组成 207

5.1.3零件的装夹及装夹方法 208

任务5.2机床夹具的定位原理 209

5.2.1六点定位定则 209

5.2.2定位方式分类 213

5.2.3工件定位的基准 214

任务5.3定位的方法及定位元件的设计 215

5.3.1工件以平面定位及定位元件的设计 216

5.3.2工件以圆柱孔定位及定位元件的设计 219

5.3.3工件以外圆柱面定位及定位元件的设计 221

5.3.4工件的组合定位方式及定位元件的设计 224

任务5.4工件在夹具中加工精度分析 226

5.4.1工件的定位误差 226

5.4.2定位误差的计算方法 228

5.4.3定位误差的分析及计算 231

5.4.4加工精度分析 232

任务5.5夹紧装置及夹紧力的确定 232

5.5.1夹紧装置的组成和要求 233

5.5.2夹紧力的确定 234

任务5.6夹紧机构 236

5.6.1基本夹紧机构 236

5.6.2其他夹紧机构 240

任务5.7常用机床夹具 242

5.7.1车床夹具 243

5.7.2钻床夹具 246

5.7.3铣床夹具 252

5.7.4其他机床夹具 257

任务5.8机床夹具设计的方法 259

5.8.1夹具设计的基本要求 259

5.8.2夹具设计的步骤和方法 260

5.8.3夹具设计实例 262

实训 265

项目6机械加工质量控制技术 270

任务6.1机械加工精度 270

6.1.1机械加工精度的含义 270

6.1.2获得机械加工精度的方法 271

6.1.3研究机械加工精度的方法 272

6.1.4影响机械加工精度的主要因素 273

6.1.5提高机械加工精度的途径 282

任务6.2机械加工表面质量 284

6.2.1机械加工表面质量的含义 284

6.2.2影响零件表面粗糙度的因素 285

6.2.3影响零件表面层物理力学性能的因素 286

6.2.4提高机械加工表面质量的方法 288

实训 290

项目7机械装配技术 293

任务7.1装配的基本概念 293

7.1.1机器的生产类型和组织形式 294

7.1.2机器的装配精度 295

7.1.3机器的装配精度与零件精度的关系 295

任务7.2装配尺寸链 296

7.2.1装配尺寸链的特征及建立 296

7.2.2装配尺寸链的计算方法 299

任务7.3保证产品装配精度的工艺方法 300

7.3.1互换装配法 301

7.3.2选配装配法 303

7.3.3修配装配法 305

7.3.4调整装配法 307

任务7.4装配工艺规程的编制 310

7.4.1制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 310

7.4.2装配工作的基本内容 311

7.4.3制订装配工艺规程的内容、方法和步骤 312

实训 315

项目8现代制造技术简介 317

任务8.1现代制造技术的内涵 317

8.1.1制造技术的发展 317

8.1.2现代制造技术的分类 318

任务8.2现代制造技术简介 321

8.2.1特种加工 321

8.2.2快速成形技术 328

8.2.3柔性制造系统 330

8.2.4计算机集成制造系统 332

8.2.5绿色制造 334

实训 336

参考文献 337