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第一章机械制造工艺的基本概念 1

§1-1生产过程和工艺过程 1

目 录 1

§1-2机械加工工艺过程的组成 2

一、工序 2

二、安装 2

三、工位 2

四、工步 3

一、单件生产 4

二、大量生产 4

§1-3生产类型及工艺特点 4

五、走刀 4

三、成批生产 5

§1-4工件的安装方式 5

§1-5基准的概念及分类 7

一、设计基准 8

二、工艺基准 9

第二章机械加工质量 12

§2-1概述 12

一、机械加工质量的基本概念 12

二、获得规定的加工精度的方法 14

一、加工原理误差 15

二、机床、刀具及夹具的制造误差与 15

磨损 15

§2-2影响加工精度的工艺因素 15

三、工件的安装误差 18

四、工艺系统的受力变形 20

五、工艺系统的热变形 24

六、工件内应力的影响 26

§2-3加工误差分析 28

一、加工误差的分类 28

七、度量误差和调整误差 28

二、加工精度的统计分析法 29

§2-4表面质量的形成及影响 35

因素 35

一、表面不平度的形成原因 35

二、影响表面不平度的工艺因素 37

三、表层金属物理机械性能的变化 41

§2-5加工质量对零件使用性能 43

的影响 43

一、对零件耐磨性的影响 43

二、对零件疲劳强度的影响 44

四、对零件配合性质的影响 45

三、对零件抗腐蚀性的影响 45

§2-6各种加工方法所能达到的 46

经济精度和表面粗糙度 46

一、经济精度 46

二、表面粗糙度 46

第三章尺寸链的原理及其应用 52

§3-1尺寸链的基本概念 52

一、尺寸链的概念与组成 52

二、尺寸链计算的基本公式 55

精度的几种方法 61

§3-2应用装配尺寸链保证装配 61

一、完全互换法 62

二、分组互换法 69

三、调整法 70

四、修配法 72

§3-3加工余量与工序尺寸 76

一、加工余量的基本概念 76

二、影响工序余量的因素 77

三、工序余量、工序尺寸和公差的确定 78

§3-4工艺尺寸链的应用 81

一、有关保证设计尺寸的工艺尺寸换算 81

二、工艺尺寸计算 85

三、校验设计尺寸标注的合理性 88

第四章典型表面的加工方法 92

§4-1外圆面的加工 92

一、外圆面的车削 92

二、外圆面的磨削 94

三、外圆面的光整加工 99

§4-2孔加工 100

一、钻孔 100

二、扩孔 100

三、铰孔 101

四、镗孔 102

五、拉孔 105

六、珩磨孔 106

§4-3平面的加工 107

一、铣平面 108

二、拉平面 110

三、磨平面 111

四、平面的光整加工 112

§4-4表面的冷压加工 112

一、冷压加工的形式 112

二、曲轴轴颈圆角的滚压加工 114

一、组合机床及其自动线的概念 116

§4-5高效、自动化加工及成组 116

技术的基本概念 116

二、数控机床的概念 121

三、成组技术的概念 125

第五章机床夹具 129

§5-1机床夹具的基本概念 129

一、机床夹具的组成 129

二、机床夹具的作用 130

三、机床夹具的分类 131

§5-2工件的六点定位原则 133

一、概述 133

二、定位方式对自由度的限制 134

三、限制自由度的实例 137

四、欠定位与超定位 139

§5-3工件的定位与定位元件 140

一、工件的定位精度 140

二、定位元件 144

三、工件的双孔定位 149

四、一般定位形式的定位误差示例 156

五、夹具对机床、刀具对夹具的定位 156

六、工件加工允差的分配 160

七、定位方案的设计示例 161

二、夹紧力的选择 164

§5-4工件的夹紧和夹紧机构 164

一、夹紧机构的组成及工作要求 164

三、夹紧机构 165

§5-5钻、镗类机床夹具及铣床 172

夹具 172

一、钻、镗类机床夹具 172

二、铣床夹具 177

§5-6夹具总图及零件图的绘制 179

一、夹具设计的步骤和方法 179

二、夹具总图的绘制 180

三、夹具零件图的绘制 181

第六章内燃机的结构工艺性 182

§6-1铸、锻件的结构工艺性 182

一、铸件的结构工艺性 182

二、锻件的结构工艺性 183

§6-2零件结构的机械加工工 183

艺性 183

一、正确标注尺寸、公差、表面粗糙度及技术条件 183

二、零件结构要便于提高生产率 184

三、零件结构要便于加工 184

一、分为独立的装配单元 185

§6-3零、部件的装配工艺性 185

四、减少切削加工量 185

五、加强零件的刚性 185

二、装配基面的确定 186

三、减少装配时的修配工作和机械加工 186

四、要便于装配和拆卸 186

五、减少装配尺寸链的环数 186

第七章机械加工工艺规程的制定 187

§7-1机械加工工艺规程 187

一、概述 187

二、制定工艺规程的原始资料和程序 188

一、零件图纸的审查 190

§7-2零件图纸的工艺分析 190

二、零件加工工艺分析 191

三、零件的结构工艺性分析 194

§7-3毛坯的选择和毛坯图 194

一、选定毛坯制造方法及提出制造要求 194

二、毛坯制造方法的改进和毛坯精度的提高 195

三、毛坯图 195

§7-4工艺路线的制定 195

一、表面加工方法的选择 196

二、定位基准的选择 201

三、工序的集中与分散 204

五、加工顺序的安排 206

四、加工阶段的划分 206

§7-5生产率和时间定额 211

一、时间定额 211

二、工艺过程的技术经济分析 212

三、提高劳动生产率的基本途径 212

一、连杆的主要技术要求 214

二、连杆的机械加工工艺过程 214

§8-1连杆的制造 214

第八章内燃机典型零件的制造 214

三、连杆的主要工序 217

§8-2曲轴的制造 223

一、曲轴的主要技术要求 223

二、曲轴的机械加工工艺过程 224

三、曲轴的主要工序 227

§8-3机体的制造 235

一、机体的主要技术要求 235

二、机体的机械加工工艺过程 236

三、机体的主要工序 239

参考文献 244