热处理工简明工作手册PDF电子书下载

目录 1

第一章 一般资料 1

一、符号名称对照表 1

六、渗硼 5

二、标准及其代号 10

三、化学元素周期表 12

四、常用元素的物理性能 13

五、常用金属材料的比重 15

六、常用金属材料涂色标记 16

七、常用耐火材料及保温材料 19

八、热处理常用化学品的特性和用途 21

九、热处理常用油的物理—化学质量指标 28

十、度量衡 29

一、钢的分类 36

（一）按冶炼方法分类 36

（二）按化学成分分类 36

第二章 钢铁的分类及钢号表示方法 36

（三）按品质状况分类 37

（四）按成型方法分类 37

（五）按金相组织分类 37

（六）按用途分类 37

二、钢号的表示方法 38

（一）碳素钢 39

（二）合金钢 40

三、铸铁的分类及命名方法 42

（一）灰口铸铁 42

（二）可锻铸铁 43

（三）球墨铸铁 43

第三章 金属的机械性能及硬度试验方法 44

一、常用机械性能指标简介 44

（一）强度 44

（三）韧性 45

（二）塑性 45

（四）断裂韧性 46

二、硬度试验 47

（一）洛氏硬度试验 48

（二）布氏硬度试验 52

（三）维氏硬度试验 52

（四）洛氏、布氏、维氏硬度及强度对照表 57

三、推算钢机械性能的实用公式 68

（二）求抗拉强度 68

（一）求硬度 68

（五）机械性能之间的相互关系（经验公式） 69

（三）求屈强比 69

（四）从显微组织求机械性能 69

一、铁碳合金状态图 71

（一）纯铁的同素异晶转变 71

第四章 钢的基本组织结构及其转变 71

（二）铁碳合金状态图（Fe-Fe3C系） 72

（三）铁碳合金中的相及其组织 74

二、奥氏体恒温转变图（C—曲线，又称s—曲线） 77

（一）高温转变区 79

（二）中温转变区 79

（三）低温转变区 81

三、对C—曲线的影响因素 84

四、钢在连续冷却时的转变 88

五、钢的淬透性 89

（二）晶粒度标准 91

（一）加热温度与奥氏体晶粒的关系 91

一、钢的加热 91

第五章 钢的热处理工艺 91

（三）钢在加热中的氧化与脱碳及其防止方法 92

（四）加热方法 94

二、退火与正火 96

（一）完全退火 96

（二）不完全退火 98

（三）球化退火 98

（四）等温退火 99

（六）去应力退火（又称低温退火） 100

（七）再结晶退火 100

（八）正火 100

（五）扩散退火 100

三、淬火 101

（一）淬火加热温度的选择 101

（二）淬火加热时间的确定 102

（三）常用淬火剂（又称淬火介质） 104

（四）新淬火剂 104

（五）淬火方法 108

（六）淬火工件入淬火剂的方式 110

（七）淬火前的准备工作 111

（八）淬火操作时的注意事项 111

（二）回火时组织和性能的变化 112

四、钢的回火 112

（一）回火的目的 112

（三）回火温度 113

（四）回火脆性 116

（五）回火时间的决定 117

（六）回火冷却方法 118

（七）快速回火工艺 118

（一）冷处理的目的和方法 119

五、钢的冷处理 119

（二）冷处理设备 123

（三）冷处理设备使用注意事项 123

六、时效处理 128

第六章 表面淬火 130

一、火焰加热表面淬火 130

（一）热源及设备 130

（二）工艺及操作 131

（一）钢的感应加热原理与表面淬火的应用 135

二、感应加热表面淬火 135

（二）高、中频感应加热设备的型号及结构原理 136

（三）高、中频感应加热设备的操作 139

（四）设计、制作感应器的基本原则 147

（五）高、中频表面淬火用钢 149

（六）感应加热表面淬火的工艺 154

（七）超音频感应加热表面淬火 158

（八）感应加热表面淬火的质量检验 160

一、低碳结构钢的热处理 161

第七章 结构钢的热处理 161

二、中碳调质钢的热处理 163

（一）碳素调质钢的热处理特点 163

（二）合金调质钢的热处理特点 165

（三）大工件的调质淬火 175

三、弹簧钢的热处理 179

（一）弹簧钢简介 179

（二）弹簧钢的热处理 182

（三）提高弹簧质量的措施 191

四、轴承钢的热处理 193

（一）轴承钢简介 193

（二）轴承钢的热处理 196

第八章 工具钢及其热处理 204

一、碳素刃具钢和合金刃具钢 204

（一）碳素刃具钢及其热处理 204

（二）合金刃具钢及其热处理 211

二、高速钢及其热处理 219

（一）高速钢的分类 219

（二）高速钢的热处理 221

（四）高速钢的碳化物级别要求和金相评级 236

（三）高速钢的化学成分、牌号对照、临界温度、热处理规范 236

三、冷作模具钢及其热处理 254

（一）冷作模具用钢及其技术要求 254

（二）冷作模具钢的热处理 254

（三）冷作模具用钢结硬质合金 263

四、成型模具钢及其热处理 270

（二）热作模具钢的热处理 272

（一）热作模具钢的性能要求 272

五、热作模具钢及其热处理 272

六、量具钢及其热处理 280

（一）量具钢的要求及常用钢种 280

（二）量具的加工路线 280

（三）量具钢的热处理 281

七、减少工模具热处理变形开裂的措施 286

（一）合理设计 286

（五）做好热处理前的准备工作 288

（四）减少毛坯和机械加工残余应力 288

（三）控制钢材内在质量 288

（二）合理选材 288

（六）适当的热处理工艺措施及正确操作 290

（七）选用先进的热处理设备 294

八、提高工模具寿命的途径 294

（一）正确设计工具结构及模具间隙 294

（二）改进热处理工艺 294

（一）冷压校直法 295

（三）正确的机械加工规范 295

九、变形的校正 295

（五）冷敲校直法 296

（二）烧热校直法 296

（四）冷压与热点联合校直法 296

（三）热点校直法 296

第九章 特殊钢及其热处理 297

一、不锈钢及其热处理 297

（一）不锈钢的钢号、分类及用途 297

（二）不锈钢的热处理 297

（三）常用不锈钢的热处理规范 304

二、耐热钢及其热处理 306

（一）抗氧化钢及其热处理 306

（二）热强钢及其热处理 307

（三）气阀钢及其热处理 312

三、高耐磨钢及其热处理 323

第十章 钢的化学热处理 326

一、化学热处理常用渗入元素及其作用 326

二、化学热处理基本原理 329

三、钢的渗碳 329

（一）渗碳层最佳碳浓度及深度的确定 330

（二）渗碳钢的性能特点和用途 333

（三）渗碳钢的预备热处理 334

（五）气体渗碳 335

（四）渗碳钢渗碳后热处理规范及其机械性能 335

（六）液体渗碳 352

（七）固体渗碳 356

（八）膏剂渗碳 358

（九）局部防渗措施 360

四、钢的氮化 361

（二）铁氮系平衡图及组织 361

（一）氮化过程 361

（三）渗氮用钢 363

（四）渗氮前的热处理 365

（五）氮化工艺 366

（六）防止渗氮的方法 378

五、碳氮共渗 378

（一）碳氮共渗的种类及其目的 378

（二）中温气体碳氮共渗 379

（三）低温碳氮共渗 391

（四）氮化层和碳氮共渗层的检验 402

（一）渗硼方法及工艺 406

（二）渗硼层的组织和性能 406

（三）渗硼后的预备热处理与最终热处理 408

（四）渗硼层的检验 409

（五）渗硼的注意事项 410

（六）渗硼应用举例 411

（一）气体碳氮硼三元共渗 413

七、碳氮硼三元共渗 413

（二）液体碳氮硼三元共渗 415

（三）碳氮硼三元共渗后的热处理和金相组织 415

八、渗硫 416

九、渗金属 418

（一）渗铝 418

（二）渗铬 418

（三）渗硅 424

（一）灰口铸铁 425

第十一章 铸铁及其热处理 425

一、铸铁的分类及其特点 425

（二）白口铸铁 426

（三）可锻铸铁 428

（四）球墨铸铁 428

二、铸铁热处理及其分类 430

（一）灰口铸铁的热处理 432

（二）可锻铸铁的热处理 436

（四）球墨铸铁的热处理 439

（三）白口铸铁的热处理 439

（五）铸铁的表面淬火 453

（六）铸铁的化学热处理 457

第十二章 典型零件热处理工艺 460

一、汽车、拖拉机及农用柴油机的典型零件热处理工艺 460

（一）连杆的热处理工艺 460

（八）3-5吨载重汽车主要零件的预先热处理和最终热处理工艺 461

（七）拖拉机履带板的热处理工艺 461

（六）油泵柱塞副和喷油嘴偶件的热处理工艺 461

（五）气门挺杆的热处理工艺 461

（三）凸轮轴的热处理工艺 461

（二）曲轴的热处理工艺 461

（四）活塞销的热处理工艺 461

（九）汽车、拖拉机渗碳零件的渗碳层深度 464

二、农、牧机械典型零件的热处理工艺 479

（一）犁铧的热处理工艺 479

（二）犁壁（犁镜）的热处理工艺 479

（三）整地与播种机械用圆盘的热处理工艺 479

（四）中耕机锄铲的热处理工艺 480

（五）切割器刀片的热处理工艺 482

（六）传动链及链轮的热处理工艺 485

（七）羊毛剪刀片的热处理工艺 486

（八）其它农牧机械零件的材料及热处理工艺 486

（三）丝杠的热处理工艺 492

（四）齿轮的热处理工艺 492

（五）铸铁零件的人工时效处理 492

（二）主轴的热处理工艺 492

（一）机床零件用钢的热处理工艺、应用范围和主要特性 492

三、机床零件的热处理工艺 492

（六）机床导轨的热处理工艺 517

（七）其它机床零件的热处理工艺 518

（八）机床零件热处理的质量检验项目及要求 528

第十三章 铜、铝及其合金的热处理 529

一、铜及其合金的热处理 529

（一）纯铜 529

（二）黄铜 529

（三）青铜 530

（四）白铜 531

二、铝及其合金的热处理 536

（一）铝合金的分类 536

（二）铝合金的热处理 536

第十四章 热处理车间主要设备及仪表 545

一、热处理车间设备的分类 545

二、热处理车间通用的加热炉 545

（一）电阻炉型号的表示方法 545

（二）电阻炉系列代号与名称 546

（三）热处理车间常用加热炉的技术数据 546

（四）流动粒子炉 547

（五）热处理常用加热炉使用常识 553

（六）常用加热炉的电热元件 558

（七）盐浴炉变压器 569

（八）几种新保温材料和耐火材料 571

三、热处理车间常用温度测量仪表 571

（一）温度测量仪表的分类及应用 571

（二）各种温度计（或测温元件）的型号及规格 571

（三）显示仪表的型号及规格 574

（四）温度测量仪表的使用注意事项 575

一、工具钢、结构钢退火和正火的疵病及预防、补救方法 596

第十五章 热处理疵病的预防和补救方法 596

二、钢淬火时的疵病及预防、补救方法 597

三、钢回火时的疵病及预防、补救方法 599

四、高频电流表面淬火的疵病及预防、补救方法 600

五、渗碳的疵病及预防、补救方法 601

六、氮化处理的疵病及预防、补救方法 603

七、渗硼的疵病及预防、补救方法 604

八、高温碳氮共渗的疵病及预防、补救方法 604

一、热处理车间的一般安全技术 605

第十六章 热处理安全技术 605

二、盐浴炉操作的安全技术 606

三、电炉操作的安全技术 606

四、高频表面淬火的安全技术 607

五、火焰表面淬火的安全技术 607

六、怎样防止氰盐中毒 608

七、氮化和软氮化的安全技术 609

八、中毒和触电的急救 610

九、氨中毒时的急救 610

附录一 各钢种的化学成分 612

附录二 世界主要产钢国部分钢号对照表 648

附录三 常用钢种的临界温度和热处理工艺参教 656

附录四 几种常用钢种的奥氏体等温转变曲线 672

附录五 钢的火花鉴别 695

附录六 金相组织评级参考图 710

附录七 热电偶分度表 724

附录八 热处理工、校正工等级标准 744

附录九 汉语拼音字母、拉丁字母、希腊字母 757