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绪论 1

第1章 模具机械加工基础 5

1.1 工艺规程设计 5

1.1.1 基本概念 5

1.1.2 设计、制造和使用的关系 7

1.1.3 工艺规程制定的原则和步骤 8

1.1.4 产品图纸的的工艺分析 9

1.1.5 毛坯的分析 10

1.1.6 定位基准的选择 12

1.1.7 零件工艺路线的分析与拟定 16

1.1.8 加工余量与工序尺寸的确定 18

1.1.9 工艺装备的选择 21

1.2 模具的制造精度 22

1.2.1 概述 22

1.2.2 影响零件制造精度的因素 22

1.2.3 提高加工精度的途径 27

1.3.1 表面质量 28

1.3 机械加工的表面质量 28

1.3.2 影响表面质量的因素及改善表面质量的途径 30

第2章 模具基本表面的机械加工方法 37

2.1 切削加工方法及其选择 37

2.1.1 模具零件的常用加工方法 37

2.1.2 选择模具表面加工方法的原则 38

2.2 圆柱面的加工 38

2.3 平面加工 41

2.4.1 一般孔的加工方法 44

2.4 孔加工 44

2.4.2 深孔加工 49

2.4.3 精密孔加工 50

2.5 孔系的加工 50

2.5.1 单件孔系的加工 50

2.5.2 相关孔系的加工 52

第3章 模具的数控加工与编程 53

3.1 数控加工的基本概念 53

3.1.1 数控加工的优点 53

3.1.2 加工程序编制的内容和步骤 54

3.1.3 程序编制的方法及其选择 55

3.1.4 数控机床的坐标系数及运动方向 56

3.1.5 常用数控标准 58

3.2 数控加工的工艺处理 60

3.2.1 数控加工工艺的基本特点和内容 60

3.2.2 数控加工的工艺分析 61

3.2.3 数控加工工艺规程的制定 64

3.2.4 加工路线的确定 65

3.3 数控加工的手工编程 67

3.3.1 车床加工与编辑 67

3.3.2 铣床加工与编程 72

3.3.3 加工中心编程 83

3.4 数控加工的自动编程 84

3.4.1 参数设置 85

3.4.2 平面轮廓加工 89

3.4.3 平面区域加工 95

3.4.4 曲面轮廓加工 97

3.4.5 曲面区域加工 98

3.4.6 刀具轨迹的编辑 100

3.5.3 快速成型机的使用 102

3.5.2 三坐标测量机生成加工程序 102

3.5 模具反求工程制造方法 102

3.5.1 概述 102

第4章 模具成型表面的电火花加工 109

4.1 电火花加工的基本原理 109

4.2 电火共加工与编程 111

4.2.1 电极的设计与制造 111

4.2.2 电加工规准的选择 118

4.2.3 工作液的选择 118

4.2.4 加工程序的编制 119

4.3 电火花线切割加工与编程 123

4.3.1 电火花线切割的加工原理、特点和分类 123

4.3.2 加工规准的选择 124

4.3.3 工作介质的选择 125

4.3.4 工件的装夹与预防变形 126

4.3.5 加工程序的编制 127

第5章 模具成型表面的无屑加工方法 133

5.1 无屑加工方法概述 133

5.2 快速成型技术 134

5.3 熔模铸造 136

5.4 电铸成型 139

5.4.1 电铸成型的原理和特点 139

5.4.2 电铸设备 140

5.4.3 电铸成型的加工工艺过程 141

5.4.4 电铸的种类 143

5.4.5 模具型腔电铸实例 144

5.5.1 工艺过程及特点 145

5.5 陶瓷型铸造成型 145

5.5.2 母模的设计 146

5.5.3 造型材料 147

5.5.4 陶瓷型造型工艺 148

5.6 环氧树脂型腔模 149

5.7 硅橡胶模具 150

第6章 模具典型零件的加工 152

6.1 杆类零件的加工 152

6.1.1 导柱的加工 152

6.2 套类零件的加工 154

6.1.2 模柄与顶杆的加工 154

6.3 板类零件的加工 156

6.3.1 板类零件加工质量的要求 156

6.3.2 冲压模座的加工 157

6.3.3 模板孔系的坐标镗削加工 158

6.3.4 模板零件的坐标磨削 161

6.4 滑块的加工 163

6.4.1 滑块加工方案的选择 163

6.4.3 导滑槽的加工 164

6.4.2 滑块加工工艺过程 164

6.5 凸模的加工 166

6.5.1 制造凸模、型芯的工艺过程 166

6.5.2 凸模的刨削加工 167

6.5.3 凸模、型芯的成型磨削 169

6.5.4 凸控成型磨削 173

6.6 凹模的加工 174

6.6.1 型孔的压印锉修加工 174

6.6.2 型孔的电火花加工 176

6.6.3 镶拼型孔的加工 177

6.7.1 回转曲面型腔的车削 182

6.7 塑料模型腔的加工 182

6.7.2 非回转曲面型腔的铣削 186

6.7.3 型腔的电化学加工技术 191

第7章 光整加工 195

7.1 研磨与抛光 195

7.1.1 研磨的机理 195

7.1.2 研磨抛光的分类 196

7.1.3 研磨抛光的加工要素 197

7.1.4 研磨抛光剂 197

7.1.5 研磨抛光工具 199

7.1.6 研磨抛光工艺过程 201

7.2 电化学抛光 202

7.2.1 电化学抛光的基本原理和特点 202

7.2.2 影响电化学抛光质量的因素 203

7.2.3 抛光方式 203

7.3 超声波抛光 204

7.4 挤压研磨抛光 208

7.5 其他光整加工 210

7.6 照相腐蚀 211

8.1 概述 213

8.2 装配精度与保证装配精度的方法 213

8.2.1 装配精度概述 213

8.2.2 冲模的装配精度 213

第8章 模具的装配工艺 213

8.2.3 塑料注射模装配精度的要求 214

8.3 装配尺寸链 215

8.4 模具装配的工艺过程 217

8.5.1 凸、凹模间隙的控制 218

8.5 模具间隙及位置的控制 218

8.5.2 凸、凹模位置的控制 220

8.6 模具连接件的固定及连接 220

8.7 模上的装配精度及检查 226

8.8 模具连接件的调试与修整 226

8.9 模具装配示例 228

8.9.1 冲模装配示例 228

8.9.2 塑料模装配示例 229

参考文献 231