机械零件测量技术及实例PDF电子书下载

绪论 3

0.1 互换性在生产中的作用 3

0.2 技术测量与互换性生产的关系 3

0.3 测量几何参数的计量基准 3

0.4 测量方法类型 4

0.5 测量器具分类 4

0.6 测量器具基本度量指标 4

第1章 测量技术基本知识 9

1.1 几何参数测量基础知识 9

1.1.1 测量四要素 9

1.1.2 测量四原则 9

1.1.3 测量长度基准及量值传递 9

1.2 量块组测量 10

1.2.1 量块长度 10

1.2.2 量块精度 10

1.2.3 量块组合测量实例 10

1.3 测量误差 12

1.3.1 测量误差的概念 12

1.3.2 测量误差的分类 12

1.3.3 随机误差的数据处理 13

1.3.4 测量结果确定的实例 14

1.4 尺寸验收极限 15

1.4.1 误收与误废 15

1.4.2 验收极限 15

1.4.3 确定验收极限的实例 16

第2章 极限与配合及其生产上的应用 21

2.1 极限与配合 21

2.1.1 偏差与公差 21

2.1.2 配合 23

2.1.3 配合公差（Tf） 29

2.1.4 配合的基准制 29

2.2 确定孔、轴合格性实例 30

2.2.1 例题一 30

2.2.2 例题二 31

2.2.3 例题三 32

2.2.4 例题四 32

2.2.5 例题五 33

2.2.6 例题六 33

第3章 用光滑极限量规检测孔、轴 37

3.1 量规的基本知识 37

3.1.1 量规的作用 37

3.1.2 量规的分类 38

3.2 量规设计 38

3.2.1 量规设计原则 38

3.2.2 量规公差带 38

3.3 量规尺寸设计计算实例 40

3.3.1 例题一 40

3.3.2 例题二 43

第4章 解尺寸链 49

4.1 尺寸链的组成 49

4.1.1 尺寸链及其特性 49

4.1.2 尺寸链的环 49

4.2 尺寸链的建立 50

4.2.1 确定封闭环 50

4.2.2 查找组成环 50

4.3 极值法解尺寸链 51

4.3.1 极值法基本公式 51

4.3.2 极值法解尺寸链计算的形式 52

4 4概率法解尺寸链 52

4.4.1 基本公式 52

4.4.2 概率法解尺寸链的计算形式 53

4 5解尺寸链用于生产的实例 55

4.5.1 用极值法解尺寸链实例 55

4.5.2 用概率法解尺寸链实例 58

第5章 用有关计量器具测量尺寸及角度实例 65

5.1 用游标卡尺测量 65

5.1.1 游标卡尺的读数原理 65

5.1.2 用游标卡尺测量孔、轴尺寸实例 65

5.2 用螺旋测微千分尺测量 66

5.2.1 螺旋测微千分尺的读数原理 66

5.2.2 用螺旋副测微外径千分尺测量轴径的实例 67

5.3 用内径千分表测量内孔尺寸 68

5.3.1 内径千分表的工作原理 68

5.3.2 用内径千分表测量孔径尺寸实例 68

5.4 用万能测长仪测量外尺寸 71

5.4.1 万能测长仪的读数原理 71

5.4.2 用万能测长仪测量工件尺寸实例 71

5.5 用经纬仪测量大尺寸 72

5.5.1 用经纬仪测量大直径实例 72

5.5.2 用经纬仪测量大长度实例 73

5.6 用万能工具显微镜测量 74

5.6.1 万能工具显微镜的测量原理 74

5.6.2 用万能工具显微镜测量零件尺寸实例 74

5.7 用三坐标测量机测量零件的曲线轮廓尺寸 75

5.7.1 悬臂式三坐标测量机的测量原理 75

5.7.2 用三坐标测量机测量带有曲面的零件轮廓实例 75

5.8 用万能量角器测量角度 77

5.8.1 万能量角器的构造及使用方法 78

5.8.2 用万能量角器测量0°～50°的角度实例 78

5.9 用水平仪测量角度 79

5.9.1 水平仪测量角度的原理 80

5.9.2 用水平仪测量零件倾角的实例 80

5.10 用正弦尺间接测量角度 81

5.10.1 正弦尺简介 81

5.10.2 用正弦尺测量外圆锥体的锥角实例 81

5.10.3 用正弦尺测量圆锥体的锥度 82

5.10.4 用正弦尺测量圆锥的大端或小端直径实例 83

5.10.5 用正弦规测量锥度的实例 84

5.11 用圆柱测量燕尾槽、V形槽的角度实例 84

5.11.1 用圆柱测量燕尾槽角度 84

5.11.2 用圆柱测量V形槽的角度 85

5.12 用标准钢球或用圆锥量规测量圆锥角的实例 86

5.12.1 用标准钢球测量内圆锥的圆锥角 86

5.12.2 用圆锥量规检验圆锥角的合格性 87

5.13 用机械比较仪或立式光学计测量轴径实例 87

5.13.1 用机械比较仪测量轴径 87

5.13.2 用立式光学比较仪测量轴径 89

5.14 其他测量方法 91

5.14.1 圆弧形机件半径的测量实例 91

5.14.2 两圆柱轴线中心距测量的实例 92

第6章 几何公差（形状、方向、位置、跳动公差）的测量 97

6.1 几何公差有关术语 97

6.1.1 零件的要素 97

6.1.2 几何公差及其公差带 98

6.1.3 局部实际尺寸和作用尺寸 99

6.1.4 理想边界 99

6.2 形状公差及其检测技术 100

6.2.1 形状公差及形状公差项目 100

6.2.2 各项形状公差带的定义、形状公差值的标注、检测方法 101

6.3 方向公差的项目及其公差带的定义、方向公差的标注和检测方法 106

6.3.1 平行度 106

6.3.2 垂直度 110

6.3.3 倾斜度 114

6.4 位置公差及其检测技术 114

6.4.1 位置公差及位置公差项目 114

6.4.2 同轴度 115

6.4.3 对称度 115

6.4.4 位置度 117

6.5 跳动公差 119

6.5.1 圆跳动 119

6.5.2 全跳动 121

6.6 几何误差检测和误差评定实例 122

6.6.1 直线度的检测和评定方法 122

6.6.2 用平晶干涉法测量平面度实例 123

6.6.3 用打表法测量平面度误差实例 124

6.6.4 用水平仪检测平面度及平面度误差的评定方法 124

6.6.5 圆度误差的检测及评定方法 125

6.6.6 圆柱度误差的测量和评定 129

6.6.7 轮廓度误差的测量 130

6.6.8 平行度误差检测实例 130

6.6.9 垂直度误差的测量实例 131

6.6.10 倾斜度误差的测量实例 132

6.6.11 同轴度误差的测量实例 133

6.6.12 对称度误差测量实例 135

6.6.13 位置度误差测量实例 135

6.6.14 跳动误差的测量实例 139

6.6.15 综合思考题训练 141

6.7 独立原则和相关要求 142

6.7.1 独立原则 142

6.7.2 相关要求 143

6.7.3 公差原则综合应用训练实例 146

第7章 表面结构要求 151

7.1 表面结构要求的主要参数 151

7.2 表面结构要求符号 151

7.3 表面结构要求在符号中注写的位置 151

7.4 表面结构代号 152

7.5 表面结构要求在图样中的标注规定 152

7.6 表面结构要求在图样中的简化注法 154

7.7 表面结构要求在零件图上标注示例 155

7.8 表面结构要求的检测实例 156

7.8.1 用光切法测量表面结构要求 156

7.8.2 用光学干涉显微镜测量表面结构要求 159

7.8.3 用针描法测量表面结构要求 160

7.8.4 用印模法测量表面结构要求 162

7.8.5 动态主动在线测量表面结构要求 163

第8章 普通螺纹的公差及检测实例 167

8.1 普通螺纹旋合性分析 167

8.1.1 影响螺纹旋合性的主要参数 167

8.1.2 普通螺纹旋合的合格条件 169

8.2 普通螺纹的公差与配合标准 170

8.2.1 普通螺纹公差带 170

8.2.2 普通螺纹在图样上的标注 174

8.2.3 判断内、外螺纹旋合合格与否的实例 175

8.3 普通螺纹的测量实例 176

8.3.1 普通螺纹的单项测量 176

8.3.2 普通螺纹的综合测量 186

第9章 齿轮传动的测量实例 186

9.1 齿轮偏心误差的测量 191

9.1.1 齿轮齿圈径向跳动的测量 191

9.1.2 齿轮公法线长度变动的测量 193

9.2 齿距误差的测量 195

9.2.1 周节误差和周节累积误差的测量 195

9.2.2 基节偏差的测量 201

9.3 齿形误差测量实例 203

9.3.1 用单圆盘式渐开线检查仪测量齿形误差 204

9.3.2 用万能渐开线检查仪测量齿形误差 204

9.4 齿轮接触精度的测量实例 205

9.4.1 轴向齿距偏差的测量 205

9.4.2 接触线误差的测量 206

9.5 齿厚偏差的测量实例 207

9.5.1 齿厚偏差的测量 207

9.5.2 公法线平均长度偏差的测量 208

9.6 圆柱齿轮啮合测量 209

9.6.1 单面啮合综合测量 209

9.6.2 齿轮双面啮合综合测量 212

9.7 齿轮整体误差的测量 213

9.8 齿轮测量自动化 215

附录 219

附录1 尺寸公差等级的应用、各种加工方法能达到的公差等级 219

附录2 普通螺纹基本尺寸 220

附录3 常用孔、轴极限偏差数值表 221