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目 录 1

第一篇基本知识 1

第一章船舶设计的一般知识 1

§1.1.1 船舶分类 1

一船舶分类概况 1

二各类钢船的特点 6

二船体表面清理标准及其选用 12 10

§1.1.2船舶主要量度 12

§1.1.3船舶重量的估算 13

一船舶重量的分类 13

二船体重量的估算 14

三船体钢料重量与舾装重量的估算 14

四焊缝金属重量的估算 15

五全船涂料重量的估算 15

六船体人孔和减轻孔重量计算表 16

七船体肘板重量表 17

§1.1.4船舶设计阶段 18

一船舶设计阶段的划分 18

二各设计阶段图纸目录（总体与结构部分） 18

§1.1.5船舶设计常用符号 19

一 一般符号 19

二船体要素符号 20

三总体性能符号 20

§1.1.6船舶产品专用图样与技术文件的编号 21

一专用图样与技术文件编号格式的规定 21

四船体结构符号 21

二船舶分类号的规定 22

三专用分类项目 22

四技术文件尾注字母的规定 24

§1.1.7工艺文件的编号 24

一专用工艺文件编号格式的规定 24

二通用工艺文件编号格式的规定 25

三工艺文件尾注字母的规定 25

四专用工艺文件分类表 25

五通用工艺文件分类表 27

二图样比例 28

§1.1.8图样规格 28

一图样幅面 28

二船体结构形式的比较与选用 29

第二章船体结构设计基础 29

一船体结构形式的分类 29

§1.2.1船体结构形式 29

三 结构布置时应考虑的主要因素 30

§1.2.2船体结构设计的基本方法 31

一船体结构设计基本方法 31

二船体所受主要外力的种类 31

三船体舯剖面模数的计算 32

四船体梁材剖面的计算 37

五不等边角钢带板的几何要素 40

一对船体主要结构尺度的规定 46

§1.2.3对船体结构的若干规定 46

六球缘扁钢带板的几何要素 48

二对构件计算板厚值的规定 59

三对骨材带板宽度的规定 59

四对各类骨材间距的规定 59

五 强力甲板边板与舷顶列板的连接形式 60

六 对水密舱壁的设计规定 61

七 对甲板开口的规定 63

八对外板开口的规定 66

九对构件开孔的规定 67

十 对构件跨距点的规定 72

十一对肘板尺寸的规定 72

十二首、尾柱形式及尺度的确定 80

一船体结构工艺性概念 87

§1.2.4船体结构工艺性分析 87

二船体结构的工艺性分析 87

三船体结构工艺性的评定 93

§1.2.5船体典型结构节点形式 96

一双层底构件的连接节点 96

二舭部构件的连接节点 98

三 甲板与舷侧构件的连接节点 100

四 T形强力构件的连接节点 109

五小骨材与桁材的连接节点 111

六小骨材与小骨材的连接节点 113

七小骨材穿过大骨材的连接节点 115

八小骨材终断处的节点 116

九支柱节点 117

一型材端部的切口 118

§1.2.6常用船体构件的切口 118

二型材通过构架处的切口与补板 121

三流水孔、透气孔与通焊孔 125

第三章船体生产设计基础 129

§1.3.1造船生产设计概述 129

一造船生产设计的基本概念 129

二对造船生产设计的基本要求 130

三生产设计与其他设计阶段的关系 130

四生产设计的组织体制 130

五生产设计与生产管理的关系 131

六造船生产设计的条件 131

§1.3.2船体生产设计的基本内容 133

一船体生产设计的范围 133

二船体生产设计的准备工作 133

三船体生产设计的依据 135

四船体生产设计的主要内容 135

五船体生产设计工作图的深度要求 137

§1.3.3船体生产设计的结构编码系统 138

一结构编码系统的含义和作用 138

二对结构编码系统的基本要求 139

三结构编码系统的编制法则 139

四结构零件编码实例 140

§1.3.4造船生产设计的实践与发展 147

一造船生产设计模式的建立 147

二船体生产设计的基础工作 147

三造船生产设计的实施阶段 149

§1.4.1船舶的检验与入级 150

一船舶检验局的职责 150

第四章船舶检验 150

二船级与入级 151

三入级船舶的检验种类 153

四 我国船检局对船舶建造检验的一般规定 153

五 外国船级社对船舶建造检验的一些规定 154

六船舶建造检验应送审的图纸与技术文件（船体及船舶舾装部分） 156

七船舶建造检验项目表（船体及船舶舾装部分） 158

§1.4.2造船规范 162

一我国造船规范 162

三世界各国有关造船方面的法令、法规和规则 163

二国际造船公约 165

§1.4.3世界主要验船组织概况 165

本篇主要参考资料 166

一钢材分类概况 168

第二篇 常用材料 168

第一章钢材 168

§2.1.1 钢材的分类、名称及代号 168

二钢材按冶炼方法分类的比较 169

三钢材按脱氧程度分类的比较 169

四钢材按合金元素分类 170

五钢材按尺度分类 171

六钢材的名称及其代号 171

§2.1.2钢材性能的表征 172

一钢材机械性能的表征 172

二钢材工艺性能的表征 176

§2.1.3各种元素对钢材性能的影响 176

§2.1.4钢的内部组织 180

一铁－碳平衡图 180

二钢中的基本组织与晶粒度 183

§2.1.5钢材热处理 186

§2.1.6碳素钢的成分、性能及使用要求 188

一普通碳素结构钢的化学成分与机械性能 188

二普通碳素结构钢的船用范围 191

三锻件用优质碳素钢的化学成分与机械性能 191

四铸钢件的化学成分与机械性能 193

五碳素锅炉钢的化学成分与机械性能 193

六碳素工具钢的化学成分与硬度 194

一我国船用碳素钢钢材标准 195

§2.1.7船用碳素钢的成分、性能及使用要求 195

附：我国旧“规范”对船用碳素钢的规定 198

二我国和国外船用碳素钢钢材标准的比较 200

附：国外船用碳素钢钢材标准 202

三船用锻钢件的化学成分与机械性能 208

四船用铸钢件的化学成分与机械性能 208

§2.1.8合金钢的成分、性能及使用要求 209

一低合金钢的化学成分与机械性能 209

二我国船用低合金钢钢材标准 213

附：国外低合金高强度船体结构钢钢材标准 214

三我国几种船用低合金钢的工艺性能 222

四 合金锅炉钢的化学成分与机械性能 224

五不锈耐酸钢的化学成分、机械性能及使用特点 225

六合金工具钢的化学成分及热处理性能 231

§2.1.9海洋平台结构用钢 234

一 平台结构用钢材 234

二 平台结构钢材等级 235

三平台结构用铸锻钢件 236

§2.1.10钢材钢号对照表 236

一 我国钢材新旧钢号对照表 236

二国内外钢材钢号对照表 238

三我国船用碳素钢新旧钢号对照表 241

四 国内外船用钢材钢号对照表 241

§2.1.11船用钢材的试验 242

一钢材试验项目的分类 242

二船用钢材机械性能试验 243

三船用钢材工艺性能试验 244

§2.1.12船用钢材的质量检验 249

四船用钢材的腐蚀试验及金相分析 249

一钢材缺陷分析 249

二对船用钢材质量检验的规定 251

三对船用钢材的质量要求 252

§2.1.13船用钢材的设计选用要求 252

一我国规范对各级钢材的选用规定 252

附：我国旧“规范”对各级钢材的选用规定 254

二我国和国外规范对各级钢材的选用比较 254

附：国外“规范”对各级钢材的选用规定 259

§2.1.15钢材重量、尺寸及几何要素 265

一钢板重量 265

二钢材品种和规格的代用原则 265

一钢种和钢级的代用原则 265

§2.1.14施工中船用钢材的代用 265

二钢板最大尺寸 266

三圆钢和方钢的剖面面积与重量 266

四扁钢重量 267

五钢管重量、几何要素及作支柱使用时的许用负荷 268

六等边角钢重量及几何要素 271

七不等边角钢重量及几何要素 273

八球缘扁钢重量及几何要素 276

九槽钢重量及几何要素 277

十工字钢重量及几何要素 278

一铝合金分类概况 279

二变形铝合金的分类 279

§2.2.1铝合金的分类、名称及代号 279

第二章铝合金 279

三铝合金的名称及其代号 280

§2 2 2 各种元素对铝合金性能的影响 281

§2.2.3铝合金热处理 282

一铝合金热处理的基本方法 282

二铝合金热处理状态代号 282

三热处理的准备 282

四热处理规范 283

五热处理的注意事项 284

六热处理缺陷分析 284

§2.2.4铝合金氧化处理 285

一铝合金氧化处理的基本原理与作用 285

三氧化处理的准备 286

四氧化处理工艺 286

二氧化膜的化学物理性能 286

五氧化处理缺陷分析 287

六氧化处理的质量要求 288

§2.2.5对船用铝合金性能的基本要求 289

一铝合金用于造船的特点 289

二对船用铝合金性能的基本要求 289

§2.2.6铝合金的成分与性能 291

一铝合金的化学成分 291

二铝合金的机械性能 295

三国外船用铝合金的化学成分与机械性能 300

四铝合金的工艺性能 303

五国内外铝合金牌号对照表 305

一铝合金板材尺寸允许偏差 306

§2.2.7铝合金的质量标准 306

一船体上层建筑铝合金结构的设计要求 308

二铝合金型材尺寸允许偏差 308

§2.2.8船用铝合金的设计选用要求 308

三铝合金板材表面质量标准 308

二船用铝合金的选用范围 309

一说明 310

§2.2.9铝合金重量、剖面尺寸及几何要素 310

二板材重量 310

三等边直角型材重量及几何要素 311

五球缘直角型材重量及几何要素 312

四 不等边直角型材重量及几何要素 312

六 Z字型材重量及剖面尺寸 313

第三章木材 314

§2.3.1木材的主要性能 314

一木材主要性能的表征 314

二常用木材的种类和一般特性 316

三常用木材的物理与力学性能 318

§2.3.2木材缺陷分析 321

一木材材质缺陷分析 321

二木材构造缺陷分析 323

三水材树干形状缺陷分析 324

四木材损伤（伤疤）缺陷分析 325

五木材变形缺陷分析 326

六木材加工缺陷分析 326

§2.3.3木材的干燥、防腐及防火处理 326

一木材干燥方法 326

二木材防腐处理 327

三木材防火处理 328

§2.3.4船用木材的质量要求 328

一材质标准 328

§2.3.5船用板材和方材规格 329

二含水率标准 329

二胶合板的分类 330

§2.3.6胶合板的分类、规格及质量标准 330

一胶合板的组成与特点 330

三胶合板的规格 331

四胶合板的质量标准 331

本篇主要参考资料 333

第三篇船体建造工艺 336

第一章船体建造方案的选择 336

§3.1.1造船工艺路线 336

一造船工艺路线概述 336

二典型造船工艺路线 336

三船体建造工艺路线 338

§3.1.2船体生产能力要素的考虑 339

一车间生产面积的考虑 339

二车间尺度的考虑 342

三车间生产设备能力的考虑 343

四 车间布置的考虑 345

§3.1.3船体建造方案的选择原则 347

一船体建造方案的范围 347

二选择船体建造方案的一般要求 347

三选择船体建造方案时应考虑的因素 347

四船体分段建造方法的选择 349

§3.1.4船体分段的划分 349

一船体分段划分的一般原则 349

二船体分段位置的划分方法 352

三船体典型分段的划分 358

四 船体分段划分的综合评价 362

五船体分段的编号 364

六船体分段重量的估算 365

一船体的建造阶段 366

§3.1.5船体的建造阶段和建造方法 366

二船体的建造方法 368

§3.1.6造船机械化与自动化基础 374

一造船机械化与自动化的概念 374

二实现造船机械化与自动化生产的基本要求 374

三造船生产中流水作业法的组建 375

四对造船机械化与自动化水平的分析和评定 376

第二章船体建造的工艺准备 378

§3.2.1 造船工艺文件的编制 378

一 编制造船工艺文件的基本要求 378

二原则工艺说明书的编制 378

三工艺项目明细表的编制 379

四 总工艺进度表的编制 381

§3.2.2船体工艺计划文件的编制 388

一各类日程计划的编制 388

二 生产组织计划的编制 392

三质量管理计划的编制 392

§3.2.3船体施工工艺文件的编制 396

一船体施工工艺文件项目 396

二船体施工工艺文件的参考格式 397

§3.2.4统筹法在造船中的应用 401

一统筹法概述 401

三造船中应用统筹法的一般要求 404

五船台安装至交船阶段的统筹作业图 404

四 船体建造阶段的统筹作业图 404

二 造船中应用统筹法的作用 404

一船体放样方法 408

第三章船体放样号料 408

§3.3.1船体放样号料方法 408

二船体号料方法 409

三 船体放样与号料方法的选配 411

§3.3.2船体放样号料的工艺路线及程序 411

一实尺放样号料的工艺路线及程序 411

二 比例放样光学号料的工艺路线 412

三实尺－比例放样号料的工艺路线及程序 413

四 数学放样与号料的工艺路线 414

六船体放样号料工艺路线的应用分析 415

五数学－比例－实尺放样号料的工艺路线 415

§3.3.3放样时光顺与修改型线的原则 416

二光顺与修改型线的几项原则 416

一船体型线图中各剖面线的形状及其相互关系 416

§3…3…4设计与修改板缝的原则 418

一设计与修改板缝时应考虑的因素 418

二设计与修改板缝时要掌握的几个原则 418

三外板展开尺度的估算 420

§3.3.5船体结构的放样展开方法及其选用 421

一梁拱曲线的放样 421

二典型结构的展开 424

三外板展开方法及其选用 436

§3.3.6样板、草图及其他 449

一样板、样杆及洋箱 449

二草图 451

三样板号料与草图号料的选用 453

四 比例放样用的底片 454

五 比例放样用的样板图 454

一船体数学放样的基本任务 455

二型线数学光顺方法的分类 455

§3.3.7船体数学放样的应用 455

三对型线数学光顺的基本要求 456

四型线数学光顺方法的选用 457

五型线数学光顺的主要内容 457

六型线数学光顺的工作步骤 463

七船体外板的数学展开 477

八结构零件的编程与套料 479

§3.3.8对船体放样的工艺要求 479

一对放样的一般要求 479

二对比例放样的特殊要求 480

§3.3.9对船体号料的工艺要求 480

一对划线号料的一般要求 480

二对光学号料的特殊要求 481

三对铝合金材料号料的特殊要求 482

§3.3.10船体放样的检验 482

一实尺放样的检验 482

二比例放样的检验 483

§3.3.11船体结构理论线 483

一确定船体结构理论线位置的原则 483

二船体结构理论线位置 483

§3.3.12船体结构余量 487

一影响船体结构余量的因素 487

二船体结构余量的分类 487

三制订船体结构余量的基本要求 488

四船体典型结构余量参考表 488

五零件加工余量参考表 495

§3.3.13船体号料加工符号 496

§3.3.14船体放样号料工具 499

一实尺放样号料工具 499

二比例放样工具 500

第四章船体加工 501

§3.4.1船体加工方法 501

一船体加工方法分类概况 501

二船体加工方法按加工条件分类 501

三船体加工方法按结构要求分类 502

四 加工方法对钢材性能的影响 502

一船体结构零件的分类 503

§3.4.2船体典型加工工艺路线的划分 503

二制定船体结构零件加工工艺路线的作用与原则 507

三船体结构零件的典型加工工艺路线 507

§3.4.3船体零件的边缘加工——剪切与刨边 509

一剪切机的工艺要素 509

二剪切力的计算 510

三 剪板机用刀片 511

四 对剪切的工艺要求 513

五刨边机的工艺要素 513

六对刨边的工艺要求 514

§3.4.4船体零件的边缘加工——冲裁 515

一 冲裁刀刃的基本类型 515

二 冲裁力的计算 516

三 冲裁模间隙的确定 516

四 冲裁模工作部分尺寸的确定 518

五冲裁模具的材料选用 521

六冲裁模具的强度验算 522

七 冲裁模具的设计步骤 524

八对冲裁的工艺要求 524

§3.4.5船体零件的边缘加工——气割 525

一气割方法及其选用 525

二气割及火工矫正工具 530

三气割设备 540

四气割参数的选择 548

五气割缺陷分析 554

六气割质量标准 555

七对气割的工艺要求 556

二冷弯压力的计算 557

一船体零件冷弯的工作原理 557

§3.4.6船体零件的成形加工——冷弯 557

三冷弯半径的选择 559

四 冷弯时弹性回跳值的确定 562

五冷弯时加工基准线的选择 568

六冷弯零件缺陷分析 569

七对冷弯加工的工艺要求 570

§3.4.7船体零件的成形加工——热弯 573

一船体热弯加工方法的选用 573

二水火弯板的作用原理及特点 573

三各种工艺因素对水火弯板的影响 580

四水火弯板参数 581

五对水火弯板的工艺要求 581

§3.4.8压模的设计与使用 582

一压模类型 582

二典型专用压模的设计 583

三压模间隙的确定 591

四 常用压模的截面形状 592

§3.4.9气割与热加工的热源 596

一火焰的性质及其应用 596

二燃料 597

§3.4.10成组技术在船体加工中的应用 599

一成组技术的概念 599

二船体建造中应用成组技术的基本条件 600

三成组技术在船体加工中的应用 600

四船体加工的生产流水线 601

§3.5.1胎架设计与施工 607

一胎架分类 607

第五章船体装配 607

二胎架设计原则 608

三胎架基准面的选取 608

四胎架基础 609

五胎架的结构形式 610

六胎架固定“马” 612

七胎架划线 613

八胎架制作的典型工艺程序 613

九胎架制作的检验 614

十胎架布置的考虑因素 614

十一胎架重量与面积的估算 615

二几种典型结构临时性加强的布置 616

§3.5.2船体结构的临时性加强 616

一对结构临时性加强的基本要求 616

三假隔壁的选用 618

§3.5.3船体部件的典型装焊工艺程序 618

一肋骨框架 618

二主机基座 619

三首柱 619

四尾柱 620

§3.5.4船体分段和总段的典型装焊工艺程序 624

§3.5.5船台装配的典型工艺程序 628

一说明 628

二底部分段的安装 629

三横舱壁分段的安装 630

四舷侧平面分段的安装 631

五带顶边水舱的舷侧分段的安装 632

六甲板分段的安装 632

七首总段的安装 633

八尾总段的安装 634

九舯部总段的安装 635

十嵌补分段的安装 635

十一上层建筑分段的安装 636

十二上层建筑的整体吊装 637

十三主机基座的安装 638

十四舷墙的安装 639

十五舱口围板的安装 640

十六倾斜船台上安装分段的计算 641

§3.5.6船体装配对合线（检查线） 645

一部件装配对合线 645

二分段装配及船台装配对合线 648

§3.5.7船体划线与测量 649

一船体划线与测量方法分类概述 649

二对船体划线的一般要求 652

三船体分段的划线 652

四船台装配基准线的划线 656

五船体测量阶段 658

六船体测量方法 659

七船体测量表 663

§3.5.8船体建造的质量检验 675

一 说明 675

二组件和部件检验 675

三分段检验 677

四船台装配检验 679

一组件与部件的变形及其处理和预防 680

§3.5.9船体变形及其处理和预防 680

二分段变形分析 682

三分段变形的处理和预防 683

四船台装焊的变形及其处理和预防 685

§3.5.10船体装配常见缺陷及其处理 687

§3.5.11对装配的工艺要求 693

一对装配边缘的要求 693

二对定位焊的要求 700

三装配“马”的使用要求 701

四对余量处理的要求 702

五对分段完工移交的要求 703

六对保证船台装配质量的要求 703

二开式索具螺旋扣（花篮螺丝） 704

三弓形夹具 704

§3.5.12常用装配工具与设备 704

一手锤 704

四铁水平尺 705

五 角尺 705

六经纬仪 706

七水准仪 707

§3.5.13船体平面分段生产流水线 708

一建立平面分段生产流水线的前提 708

二平面分段生产流水线的组成 709

三平面分段生产流水线的基本类型 712

第六章船体焊接 713

§3.6.1焊接方法 713

一焊接方法分类 713

二常用焊接方法的选用 714

三几种焊接新技术和新工艺的选用 720

§3.6.2船体焊缝代号及焊接接头的基本形式与尺寸 723

一船体焊缝代号及标注方法 723

二船体焊接坡口形式与尺寸 734

三使用碳弧气刨的焊接接头形式与尺寸 746

四 电渣焊焊接接头的形式与尺寸 747

五铝合金氩弧焊焊接接头的基本形式与尺寸 748

§3.6.3焊接规格 750

一对焊缝形式的规定 750

二对角焊缝焊接规格的规定 752

三 角焊缝焊脚高度和焊喉厚度的测定及公差 775

§3.6.4焊接材料 775

一对船用焊接材料的规定 775

二常用电焊条 782

三常用焊丝 795

四埋弧焊和电渣焊用的焊剂 801

五气体保护焊材料 804

六国内外焊条型号、牌号对照 806

七船用焊接材料的选配 809

八焊接材料的保管及使用要求 812

九焊接材料消耗量的估算 814

§3.6.5焊接参数 815

一手工电弧焊焊接参数 815

二埋弧自动焊焊接参数 819

三埋弧半自动角焊和自动角焊焊接参数 824

四电渣焊焊接参数 825

五二氧化碳气体保护焊焊接参数 829

六氩弧焊焊接参数 831

§3.6.6焊缝强度计算 835

一几种典型焊接接头的应力计算公式 835

二应力计算的若干说明 837

三焊缝的许用应力 837

§3.6.7焊接变形计算 838

一焊接热功率与线能量的计算 838

二焊缝焊接变形计算 839

三焊缝焊接变形量参考表 842

四分段焊接总变形的计算 843

五分段焊接总变形的经验估算 853

§3.6.8“规范”对船体焊接设计的若干规定 854

一对焊接结构的一般规定 854

二对舷边焊接的规定 855

三对某些重要构件焊接的规定 855

§3.6.9船体典型结构的焊接工艺 856

一焊接工艺的认可试验 856

二结构焊前准备的一般要求 863

三典型结构的焊接程序 864

四薄板焊接工艺 866

五厚板和铸钢件焊接工艺 868

七 分段建造和船台装焊中的埋弧自动焊焊接工艺 869

六低温焊接工艺 869

八普通低合金钢焊接工艺 871

九铝合金焊接工艺 871

§3.6.10焊缝质量检验 872

一焊缝质量检验方法 872

二焊缝表面的质量检查及技术要求 873

三焊缝内部的质量检查及评定标准 875

四 船体焊缝分级适用范围及探伤检查数量的确定 878

五焊缝金相检验 881

§3.6.11焊缝缺陷分析及处理 882

一焊缝缺陷分析 882

三船体结构焊缝缺陷的修整要求 884

二对焊缝探伤不合格部位的处理要求 884

一我国船舶检验局对焊工考试的规定 885

§3.6.12焊工合格考试 885

二国外船级社对焊工合格考试的规定 889

§3.6.13碳弧气刨 891

一碳弧气刨的适用范围 891

二常用碳棒型号及规格 892

三碳弧气刨参数 893

四 碳弧气刨常见缺陷及分析 893

五对碳弧气刨的质量和工艺要求 894

§3.6.14焊接设备 894

一电焊机型号编制方法 894

二常用电焊机 897

三特种焊接设备 908

四 焊接电缆的选用 914

五 电焊机电气原理图中常见图形及字母符号 916

§3.7.1船体铆接使用范围 920

一钢质船体铆接使用范围 920

二 铝合金船体铆接使用范围 920

§3.7.2船体铆接缝类型 920

第七章船体铆接 920

§3.7.3船体铆接要素 921

一钢质船体舷边角钢的铆接要素 921

二铝合金船体板材与板材的铆接要素 921

三 铝合金船体板材与型材的铆接要素 923

一船用铆钉材料 926

§3.7.4船用铆钉 926

三船用铆钉规格 927

二船用铆钉的类型 927

四对铆钉的质量要求 932

§3.7.5铆钉孔的加工 932

一铆钉孔的钻孔直径 932

二铆钉孔的锪孔（法眼） 933

§3.7.6铆接缝的装配 934

一铆接缝的装配间隙 934

二铆接缝的钉孔偏移 935

三铆接缝的紧固装配 935

四铆接缝的填料安装 935

一钢质铆钉铆固后的尺寸标准 936

§3.7.7铆钉的铆固 936

二铝合金铆钉铆固后的尺寸标准 937

§3.7.8捻缝 938

一铆接搭接缝的板边或型材边缘的捻缝 938

二铆接对接缝的板边的捻缝 939

§3.7.9铆接质量管理 939

一铆接质量标准 939

二铆接缺陷分析 939

§3.7.10对船体铆接的有关规定及工艺要求 941

一对船体铆接的有关规定 941

二对船体铆接的工艺要求 942

第八章船体火工矫正 944

§3.8.1火工矫正机理 944

一金属热塑变形的形成 944

二金属加热形式与热塑变形的关系 944

三火工矫正的作用原理 945

§3.8.2火工矫正的主要方法 946

一按矫正原理划分 946

二按加热形式划分 950

三按冷却方式划分 950

§3.8.3火工矫正参数 950

一火工矫正参数的选择原则 950

二长条形水火矫正参数 950

三加热嘴至工件表面的距离 951

四加热面积的估算 951

§3.8.4火工矫正的典型工艺程序 952

§3.8.5船体结构中典型变形特征的火工矫正工艺 953

§3.8.6火工矫正辅助工夹具的选用 955

§3.8.7对船体火工矫正的工艺要求 958

一对矫正前工作状态的要求 958

二对矫正的一般要求 958

三对矫正铝合金结构的特殊要求 959

第九章船体密性试验 960

§3.9.1船体密性试验方法 960

§3.9.2船体密性试验标准 962

一海船密性试验标准 962

二 内河船密性试验标准 964

三水面舰艇密性试验标准 964

§3.9.3 对船体密性试验的有关规定及工艺要求 965

一密性试验的条件 965

二对密性试验方法的要求 967

三密性试验的合格标准 968

一 由注气孔注入空气至角焊缝之间夹层的密性试验工艺 969

§3.9.4适应预舾装要求的分段密性试验工艺 969

二负压密性试验工艺 970

第十章船体起重 971

§3.10.1起重的力学基础 971

一力矩和力偶 971

二力系的平衡 972

三摩擦 973

四斜面的力 974

五运动与功 975

六强度和稳定性的一般计算方法 976

§3.10.2船体起重工作中一些工艺因素的选择 978

一起重机有效起重尺度的确定 978

二起重时吊索倾角与张力的关系 979

三常用起重设备与索具的安全系数 979

六 滑车滑轮直径与钢丝绳的选配 980

四 起重设备与索具的试验负荷 980

五 卷扬机滚筒直径与钢丝绳的选配 980

七 起重钢丝绳直径的选择 981

§3.10.3起重索具与工具 982

一钢丝绳 982

二麻绳 989

三起重链 991

四钢丝绳夹头 992

五索具套环 994

六索具卸扣 995

七起重夹钳 996

八索具螺旋扣（花篮螺丝） 999

九滑车与滑车组 1000

十千斤顶 1011

十一葫芦 1013

§3.10.4起重吊钩 1024

一单钩的规格 1024

二双钩的规格 1025

§3.10.5起重吊环（吊马） 1025

一起重吊环的形式、规格及其选用 1025

二起重吊环的强度计算 1030

三对吊环制作与安装的工艺要求 1031

§3.10.6起重梁（吊梁） 1031

一起重梁的结构形式 1031

二起重梁的设计方法 1032

一木杆独脚起重桅 1034

§3.10.7起重桅（扒杆） 1034

二木杆人字起重桅 1037

三钢管独脚起重桅 1039

四桁架式独脚起重桅 1040

五对起重桅制作与安装的工艺要求 1043

§3.10.8船用脚手架 1043

一船用脚手架的主要形式 1043

二船用脚手架的设计和选用原则 1047

三脚手板 1047

§3.10.9起重信号 1050

一手示信号 1050

二哨音信号 1052

三旗示信号 1053

§3.10.10起重绳结 1053

二底部分段的翻身方法 1056

§3.10.11船体典型分段的翻身方法 1056

一说明 1056

三 甲板分段的翻身方法 1059

四舷侧分段的翻身方法 1060

五边水舱分段的翻身方法 1061

六半立体分段的翻身方法 1061

七 首尾总段的翻身方法 1062

八舯部总段的翻身方法 1064

§3.10.12船体分段吊装要素的确定 1064

一船体分段吊装参数的确定 1064

二船舶上层建筑整体吊装要素的确定 1065

一对船体起重作业的一般安全操作要求 1069

§3.10.14船体起重作业的安全生产 1069

二对分段翻身和吊运的工艺要求 1069

一分段翻身和吊运的工艺准备 1069

、§3.10.13对分段翻身和吊运的工艺要求 1069

二起重机的操作注意事项 1070

三卷扬机的操作注意事项 1070

四 滑车和滑车组的使用注意事项 1071

五 千斤顶的使用注意事项 1071

六钢丝绳的使用注意事项 1071

第十一章船舶下水 1072

§3.11.1船台及船台布置 1072

一船台的分类 1072

二船台主要尺度的确定 1073

三船台负荷的确定 1074

四 船体基线（或龙骨）坡度与高度的确定 1075

六墩木及其布置 1076

五船台装配用定位标志的设置 1076

八拉桩及其布置 1080

七撑木及其布置 1080

九船台小车 1081

§3.11.2船舶下水方法 1082

一船舶下水方法分类概况 1082

二船舶主要下水方法 1083

三几种纵向滑行下水工艺方法的比较 1086

四选择船舶下水方法时应考虑的因素 1087

§3.11.3下水滑道 1088

一纵向重力式滑行滑道 1088

二纵向机械化滑道 1092

三横向机械化滑道 1094

一滑板 1096

§3.11.4纵向滑行下水装置 1096

二支架 1097

三下水横梁 1100

四止滑器（下水扳机） 1103

五制动装置 1106

§3.11.5滚珠下水装置 1108

一滚珠下水装置的组成 1108

二滚珠下水装置的配置 1109

§3.11.6滑道油脂 1111

一 对滑道油脂的技术性能要求 1111

二滑道油脂的摩擦系数 1111

三滑道油脂配方 1112

四 滑道油脂各种组成成分的性能 1114

一纵向滑行下水阶段分析 1118

§3.11.7纵向滑行下水计算 1118

五滑道油脂浇涂厚度的确定 1118

二纵向滑行下水计算 1120

§3.11.8纵向滑行下水的工艺准备及操作程序 1123

一船舶下水应具备的基本条件 1123

二纵向滑行下水的工艺准备工作 1123

三 无首支架下水工艺各种因素的确定 1124

四 “横梁下水”工艺的考虑因素 1125

五 船舶下水前的安全准备工作 1125

六船舶下水前的检查工作 1126

七船舶下水操作程序 1126

§3.11.9纵向滑行下水事故分析 1126

一偏差与公差 1128

§3.12.1船体建造精度概述 1128

第十二章船体建造精度及公差造船基础 1128

二数理统计基础 1129

三船体建造公差的制订 1132

一说明 1133

二船体放样与号料公差 1133

§3.12.2船体建造公差 1133

三船体零件加工公差 1135

四平台与胎架制作公差 1136

五船体装配焊接公差 1137

六船体火工矫正公差 1140

七船体主尺度及形状公差 1140

八船体重量公差 1141

九 附；中国造船工程学会制订的《船体建造精度标准》（1981年） 1141

十 附：日本造船学会钢船工作法研究委员会制订的《造船精度标准——船体部分》（JSQS,1979年） 1151

§3.12.3公差造船基础 1167

一公差造船概念 1167

二尺寸链基础 1169

三公差造船要素的确定 1176

四公差造船的实施 1181

本篇主要参考资料 1185

第四篇 船体涂装 1188

第一章船体除锈 1188

§4.1.1船体腐蚀与防护概述 1188

一腐蚀与防护 1188

二钢材表面的一次清理 1189

三船体涂装（除锈与涂漆）工艺阶段的划分 1189

§4.1.2船体除锈工艺 1190

一除锈方法概述 1190

二磨料 1192

三喷丸除锈 1199

四钢材抛丸预处理 1201

五酸洗除锈 1205

六船体表面的二次清理 1207

§4.1.3船体表面清理标准 1209

一钢材处理前的状态 1209

三钢材表面粗糙度 1214

第二章船用涂料 1215

§4.2.1涂料的组成及其分类 1215

一涂料的组成 1215

二涂料的分类 1215

三涂料主要成分的性能 1218

五涂料型号的表示方法 1221

四涂料的配色 1221

§4.2.2涂料基本性能的表征 1223

一涂料基本性能的表征 1223

二涂料涂层（漆膜）基本性能的表征 1224

§4.2.3船舶涂料的特性及要求 1225

一船舶涂料的特性及要求 1225

二保养底漆的特性及要求 1228

三液舱漆的特性及要求 1230

§4.2.4船舶涂料品种 1231

一保养底漆品种 1231

二船底漆品种 1233

三水线漆品种 1236

四船壳漆品种 1241

五甲板漆品种 1243

六舱室漆品种 1245

七 液舱漆品种 1247

八其他涂料品种 1249

九各国船舶涂料型号（牌号）对照表 1250

§4.2.5船舶涂料的配套 1252

一各类涂料的配套适应性特征 1252

二保养底漆与上层涂料的配套适应性 1252

三各类面漆与底漆（防锈漆）的配套适应性 1252

第三章船体涂装设计 1254

§4.3.1船体涂装设计的基本要求 1254

一船体涂装设计的基本内容 1254

二船体涂装要素的选择 1254

三“规范”对涂装设计的有关规定 1256

§4.3.2船体涂装规格的设计 1257

一我国常用涂装规格 1257

附；日本船体涂装规格 1260

二 不同材质表面对底漆的选用 1267

三不同货物对涂料的适应性 1268

四涂装规格设计凡例 1269

§4.3.3海洋平台的涂装设计要点 1273

一海洋平台的腐蚀特点 1273

二海洋平台防护方法的选用 1273

三海洋平台的涂装设计要点 1274

§4.3.4船体涂装生产设计 1274

一涂装工程综合表的编制 1274

二涂装面积计算 1278

一涂料使用量计算 1278

§4.3.5涂料使用量的计算 1278

二船体分段涂装作业册 1278

第四章船体涂装施工 1280

§4.4.1对船体涂装的工艺要求 1280

一船体涂装表面的准备 1280

二涂料的准备 1283

三对涂装环境的要求 1283

四涂装方法的选择 1284

五对涂装施工的工艺要求 1285

§4.4.2船体涂装的质量管理 1291

一船体涂装的质量检验 1291

二膜厚管理 1292

三涂漆施工过程中的缺陷分析 1295

四漆膜缺陷分析 1296

§4.4.3船体涂装的安全生产 1298

一船体除锈的安全生产 1298

二船体涂漆的安全生产 1301

本篇主要参考资料 1304

附 录 1306

附录一 常用计量单位 1306

附录二 常用化学元素符号 1309

附录三 材料比重表 1309

附录四 材料摩擦系数 1310

附录五 材料弹性模量及泊松比 1310

附录六 各种硬度值与强度近似值对照表 1311

附录七 常用面积计算公式 1312

附录八 常用几何体的表面积和体积计算公式 1314

附录九 几种型材剖面几何要素的计算公式 1316