钢铁企业原料准备设计手册PDF电子书下载

第一篇 设计工作和设计文件 1

1 设计文件的编制 1

1.1 设计必需的基础资料 1

1.1.1 高阶段设计必需的基础资料 1

1.1.1.1 自然条件 1

1.1.1.2 设计法规、协议及设备资料 1

1.1.1.3 原、燃料及产品资料 2

1.1.1.4 改、扩建项目需补充的资料 2

1.1.2 施工设计必需的基础资料 2

1.1.2.1 前期工作成果书 2

1.1.2.2 设备资料 2

1.1.2.3 有关专业设计返回资料 2

1.2 设计内容和深度 2

1.2.1 预可行性研究内容和深度 2

1.2.2 可行性研究内容和深度 3

1.2.3.1 初步设计内容 4

1.2.3 初步设计内容和深度 4

1.2.3.2 初步设计深度 5

1.3 概算的编制 5

1.3.1 概述 5

1.3.2 设备费 5

1.3.2.1 设备费的计算 5

1.3.2.2 设备价格的确定 5

1.3.3.1 设备安装费的计算 6

1.3.3.2 设备安装定额直接费的确定 6

1.3.3 设备安装费 6

1.3.2.3 设备运杂费的确定 6

1.3.3.3 综合费用的确定 7

1.4 成本计算 7

1.4.1 成本计算对象 7

1.4.2 成本计算周期 7

1.4.3 成本计算内容 7

2.1.2 技术经济指标项目 9

2.1.1 作用和意义 9

2 工艺设计技术经济指标 9

2.1 概述 9

2.2 原料准备厂设计规模指标 11

2.2.1 指标内容和特点 11

2.2.2 年处理原料总量指标值的确定 11

2.2.2.1 指标值组成 11

2.2.2.2 指标值计算 12

2.3 占地面积和贮料能力指标 12

2.4 产品质量指标 13

2.5 设备配置量指标 13

2.6 材料及动力消耗指标 14

2.7 定员及劳动生产率指标 14

2.8 投资及成本指标 15

3.1.2 委托水运工程设计的资料项目 16

3.1.4 运输通道的委托 16

3.1.3 运输量的委托 16

3.1 总图运输和水运工程 16

3 委托设计的要求 16

3.1.1 委托总图运输设计的资料项目 16

3.2 建筑和结构 17

3.2.1 委托建筑和结构设计的资料项目 17

3.2.2 设计荷载的委托 17

3.2.2.1 设备集中荷载 17

3.2.2.2 设备四周场地的均布荷载 18

3.2.2.3 火车和汽车荷载 18

3.2.3.2 地脚螺栓设计要求 21

3.2.3 设备基础和埋设件的委托 21

3.2.3.1 设备基础设计要求 21

3.2.4 贮料场地坪及轨道基础的委托 23

3.2.5 起重机械用建、构筑物的委托 23

3.2.6 料仓和料槽的委托 23

3.3 机械设备 24

3.4 电力 24

3.4.1 委托电力设计的资料项目 24

3.4.4 设备保护和操作信号的委托 25

3.4.2 设备联锁的委托 25

3.4.3 操作方式和控制要求的委托 25

3.4.5 照明要求的委托 26

3.5 自动化仪表和电讯 26

3.5.1 委托自动化仪表设计的资料项目 26

3.5.2 委托电讯设计的资料项目 27

3.5.3 委托铁路讯号设计的资料项目 27

3.5.4 配料控制和原料计量的委托 27

3.5.5 料位检测要求的委托 27

3.5.6 各类通讯的委托 27

3.6 计算机 28

3.7 给水排水 28

3.7.1 委托给水排水设计的资料项目 28

3.7.2 用水量和供水要求的委托 28

3.8.1 委托采暖通风设计的资料项目 30

3.8.2 除尘要求的委托 30

3.8 采暖通风 30

3.7.3 排水要求的委托 30

3.8.3 采暖要求的委托 32

3.8.4 通风要求的委托 32

3.9 工业炉 32

3.10 热力和燃气 33

3.10.1 委托热力设计的资料项目 33

3.10.2 委托燃气设计的资料项目 33

3.11 机修和检验 33

3.11.1 委托机修设计的资料项目 33

3.11.2 委托检验设计的资料项目 33

3.11.3 修理项目和修理量的委托 34

3.11.4 检验化验要求的委托 34

3.12 技术经济 34

3.13.3 委托安全和工业卫生设计的资料项目 35

3.13.2 委托环保设计的资料项目 35

3.14 工程经济 35

3.13.1 委托能源设计的资料项目 35

3.13 能源、环保、安全和工业卫生 35

4 有关专业设计资料 36

4.1 炼铁 36

4.1.1 炼铁对原、燃料的要求 36

4.1.2 高炉生产主要技术参数 36

4.1.3 高炉贮料槽 37

4.2.1 炼钢对原料的要求 38

4.2 炼钢 38

4.1.4 高炉检修时间 38

4.2.2 炼钢生产主要技术参数 39

4.3 烧结 41

4.3.1 烧结机生产能力 41

4.3.2 烧结用原、燃料及烧结矿 42

4.3.3 烧结生产和设备有关技术参数 42

4.4 焦化 44

4.4.1 焦化厂技术经济指标 44

4.4.2 非炼铁厂用焦 45

4.5 石灰及白云石煅烧 46

4.6 铁合金 46

4.7 热电 47

4.8 安全与环保 48

4.8.1 安全 48

4.8.2 环保 48

4.9 总图运输 49

4.9.1 总平面布置 49

4.9.2 铁路运输 50

4.9.3 道路运输 51

第二篇 总体工艺设计 53

5 原料及产品 53

5.1 钢铁冶炼用散状原料 53

5.1.1 铁矿石 53

5.1.1.1 铁矿石分类 53

5.1.1.2 矿石含铁量和脉石 53

5.1.1.3 矿石中伴生元素 54

5.1.2.1 铁精矿质量标准 55

5.1.2 铁精矿和粉矿 55

5.1.2.2 铁精矿和粉矿的物理化学性质要求 55

5.1.1.4 矿石的还原性和软化性 55

5.1.1.5 矿石的粒度和强度 55

5.1.3 烧结矿 56

5.1.4 球团矿 57

5.1.5 海绵铁 57

5.1.6 锰矿石 57

5.1.7.1 直接还原铁用原料 58

5.1.7.2 其他炼铁方法用原料 58

5.1.7 非高炉炼铁用原料 58

5.1.8 厂内回收含铁料 59

5.1.8.1 高炉灰 59

5.1.8.2 转炉炉尘 59

5.1.8.3 转炉粗渣 59

5.1.8.4 氧化铁皮 59

5.1.8.5 硫酸渣 59

5.1.8.6 均热炉渣 59

5.2.2 石灰石 60

5.2.1 概述 60

5.2 冶炼用熔剂和辅助原料 60

5.2.3 冶金石灰 61

5.2.4 菱镁石 62

5.2.5 橄榄石 63

5.2.6 萤石 64

5.2.7 白云石 64

5.2.9 硼矿 65

5.2.10 膨润土 65

5.2.8 磷矿石 65

5.3 煤 66

5.3.1 煤的分类和用途 66

5.3.2 煤的特性 67

5.3.2.1 煤中有害元素 67

5.3.2.2 煤的发热量 67

5.3.2.3 煤的燃烧 68

5.3.3 冶金焦用煤 69

5.3.3.1 常用煤种特性 69

5.3.3.3 冶金焦 70

5.3.3.2 冶金焦用煤技术要求 70

5.3.5 动力用煤 71

5.3.6 高炉喷吹用煤 71

5.3.4 烧结用煤 71

5.3.7 铸造焦用煤 72

5.3.8 煤气发生炉用煤 72

5.3.9 直接还原法用煤 72

5.4 铁合金冶炼用原料 73

5.4.1 锰矿石 73

5.4.2 富锰渣 73

5.4.3 碳酸锰矿粉 73

5.4.4 铬铁矿石 73

5.4.6 钼矿物 75

5.4.7 镍矿石及镍精矿 75

5.4.7.1 镍矿石 75

5.4.5.2 钨精矿 75

5.4.5.1 钨矿石 75

5.4.5 钨矿石及钨精矿 75

5.4.7.2 镍精矿 76

5.4.8 钒矿物 76

5.4.9 钛矿物 76

5.4.10 铁合金用辅助原料 76

5.5.2 混匀矿 78

5.5.1.2 炼钢用块铁矿石 78

5.5.1.1 高炉用精块矿石 78

5.5.1 整粒产品 78

5.5 原料准备厂产品 78

6 系统生产能力 79

6.1 原料使用量 79

6.2 原料平衡图 79

6.3 系统生产能力的确定 79

6.3.1 工作制度及设备运转小时数 79

6.3.1.1 工作制度 79

6.3.1.2 设备运转小时数 81

6.3.2 卸堆系统生产能力计算 81

6.3.3 供料系统生产能力计算 82

6.3.4 系统生产能力的匹配 84

6.4 设备台数的确定 85

6.4.1 翻车机台数的计算 85

6.4.2 链斗卸车机台数的计算 85

6.4.3 螺旋卸车机台数的计算 86

6.4.4 卸船机台数的计算 86

6.4.5 起重机台数的计算 86

6.4.6 前端装载机台数的计算 86

6.4.7 推土机台数的计算 86

6.5 系统和设备作业率计算 87

6.5.1 系统作业率计算 87

6.5.2 设备作业率计算 87

7.1.1 原料准备厂(车间)的任务 88

7.1.3 设计范围 88

7.1.2 工厂组成 88

7 冶金原料准备厂(车间)工艺设计 88

7.1 概述 88

7.2 工艺流程设计 89

7.2.1 设计的一般原则 89

7.3.1 受卸 90

7.3.2 贮料场 90

7.3.3 整粒 90

7.3 各工序常用作业方式 90

7.2.2 工艺流程框图 90

7.3.4 混匀 91

7.3.5 输送及供料 91

7.4 工艺布置要点 91

7.5 工艺设计实例 92

7.5.1 概况 92

7.5.2 原料条件和车间物流 92

7.5.2.1 原料来源、用量和性状要求 92

7.5.3.2 贮料场 94

7.5.3.1 受卸设施 94

7.5.3.3 整粒设施 94

7.5.2.2 车间物流 94

7.5.3 主要生产工艺和设备 94

7.5.3.4 混匀设施 96

7.5.3.5 输送、供料系统 96

7.5.3.6 原料控制管理中心 97

8.1.3 主要设施组成 98

8.2.1 受卸 98

8.2 各工序常用作业方式 98

8.1.4 设计范围 98

8.1.2 分类及任务 98

8.1.1 散状原料准备设施的设置 98

8.1 概述 98

8 炼钢散状原料准备设施工艺设计 98

8.2.2 上料 99

8.2.3 配仓 99

8.3 工艺配置 99

8.3.1 工艺配置要点 99

8.3.3.1 料车提升机上料工艺配置 100

8.3.3 上料设备工艺配置 100

8.3.2 受料槽工艺配置 100

8.3.3.2 带式输送机上料工艺配置 101

8.3.3.3 波纹挡边输送机上料工艺配置 101

8.4 工艺设计实例 101

9.1.2 任务及设施组成 104

9.2 工艺配置要点 104

9.1.3 设计范围 104

9.1.1 铁合金原料准备车间的设置 104

9.1 概述 104

9 铁合金原料准备车间工艺设计 104

9.3 各工序常用作业方式 105

9.3.1 受卸 105

9.3.2 贮料场 105

9.3.3 破碎筛分 105

9.3.4 洗矿及干燥 106

9.3.5 上料 106

10.2 各工序常用作业方式 107

10.2.1 受卸 107

10.1.4 设计范围 107

10.2.1.1 受卸设施 107

10.2.1.2 卸煤设备 107

10.1.2 任务 107

10.1.1 备煤车间的设置 107

10.1 概述 107

10 自备电站、锅炉房和煤气站备煤车间工艺设计 107

10.1.3 主要设施组成 107

10.2.1.3 受煤装置 108

10.2.2 贮煤场 109

10.2.2.1 贮煤量 109

10.2.2.2 贮煤场设备能力 109

10.2.2.3 贮煤场形式 109

10.2.3 破碎、筛分 110

10.2.4 混煤 111

10.2.5 供煤 111

10.2.5.1 供煤系统 111

10.2.5.2 供煤设备 111

10.3 工艺平面布置要点 118

10.4 工艺设计实例 118

10.2.5.3 配仓方式 118

10.2.6 控制 118

第三篇 系统工艺设计 120

11 受卸 120

11.1 概述 120

11.2 受卸方式选择 120

11.2.1 选择受卸方式的依据和原则 120

11.2.2 火车受卸方式的选择 120

11.3.1 翻车机作业线总体配置 121

11.3.1.1 作业线类型 121

11.2.4 船舶受卸方式的选择 121

11.3 翻车机卸车 121

11.2.3 汽车受卸方式的选择 121

11.3.1.2 作业线总体配置的一般要求 122

11.3.1.3 作业线总体配置实例 123

11.3.2 重车调车作业区布置 125

11.3.2.1 重车拨车机的布置 125

11.3.2.2 重车铁牛的布置 125

11.3.2.3 摘钩平台的布置 126

11.3.3 空车调车作业区布置 128

11.3.2.4 助推器的布置 128

11.3.4 翻车机室工艺配置 129

11.3.5 翻车机综合卸车能力 132

11.4 链斗卸车机卸车 132

11.4.1 链斗卸车机工艺配置 132

11.4.1.1 工艺配置的一般要求 132

11.4.1.2 工艺配置示例 132

11.4.2 链斗卸车机综合卸车能力 133

11.5 螺旋卸车机卸车 134

11.5.1 螺旋卸车机工艺配置 134

11.5.1.1 工艺配置的一般要求 134

11.5.1.2 工艺配置示例 134

11.5.2 螺旋卸车机综合卸车能力 134

11.6.2 抓斗起重机卸车工艺配置 135

11.6.2.1 桥式抓斗起重机卸车系统工艺配置 135

11.6.2.2 门式抓斗起重机或装卸桥卸车系统工艺配置 135

11.6 抓斗起重机卸车 135

11.6.1 抓斗起重机用作卸车设备的条件 135

11.7 自卸车辆卸料 136

11.7.1 铁路自卸车辆卸料 136

11.7.2 自卸汽车卸料 136

11.8 船舶受卸 136

11.8.1 卸船机卸船 136

11.8.1.1 卸船机卸船的工艺配置要求 136

11.8.1.2 卸船机卸船工艺配置 136

11.9 受料设施 137

11.9.1.1 受料槽的种类及主要参数 137

11.9.1 受料槽 137

11.8.2 自卸船卸料 137

11.8.4 船舱清理 137

11.8.3 综合卸船能力 137

11.9.1.2 受料槽的工艺配置 138

11.9.2 铁路卸车线 138

11.9.2.1 铁路卸车线工艺布置 138

11.9.2.3 卸车线长度 139

11.9.2.2 卸车线高度 139

12 贮料场 141

12.1 概述 141

12.2 功能和堆存要求 141

12.2.1 基本功能 141

12.2.2 堆存基本要求 141

12.3 贮料场的类型和布置 141

12.3.1 堆料机、取料机和堆取料机型贮料场 141

12.3.1.1 工艺特点 141

12.3.1.2 布置要求 142

12.3.2 抓斗门式起重机或装卸桥型贮料场 143

12.3.2.1 工艺特点 143

12.3.2.2 布置要求 143

12.3.3 抓斗桥式起重机型贮料场 144

12.3.3.1 工艺特点 144

12.3.3.2 布置要求 144

12.4.2.1 料堆参数的确定 145

12.4.2 贮料场面积的确定 145

12.4.2.2 料堆体积计算 145

12.4.1 原料贮存天数 145

12.4.1.2 原料贮存天数实例 145

12.4.1.1 原料贮存天数的确定 145

12.4 基本参数的确定 145

12.4.2.3 料堆长度计算 146

12.4.2.4 贮料场总面积的确定 148

12.5 堆料及取料 149

12.5.1 料堆堆位的确定 149

12.5.2 堆料作业方式及选择 149

12.5.2.1 行走为主的堆料方式 149

12.5.2.2 旋转为主的堆料方式 150

12.5.2.3 定点堆料方式 152

12.5.2.4 堆料作业程序 153

12.5.2.5 堆料机回转半径的确定 153

12.5.3 取料作业方式及选择 154

12.5.3.1 旋转分层取料方式 155

12.5.3.2 定点斜坡取料方式 156

12.5.3.3 混合取料方式 157

12.5.3.4 连续行走取料方式 157

12.5.3.5 取料作业程序 157

12.5.4 防冲撞控制 157

12.5.5 辅助作业 160

12.6 生产实例 160

13.1.3 整粒设施 167

13.1.2 整粒的要求 167

13.1.1 整粒的作用 167

13.1 概述 167

13 破碎筛分 167

13.1.4 工作制度 168

13.2 破碎筛分流程 168

13.2.1 破碎筛分流程的选择 168

13.2.1.1 流程选择的原则 168

13.2.1.2 破碎段数及破碎比 168

13.2.1.4 检查筛分 169

13.2.1.3 预先筛分 169

13.2.1.5 分级筛分 170

13.2.1.6 破碎筛分流程的基本型式 170

13.2.2 破碎筛分流程的计算 170

13.2.2.1 各段筛分效率的确定 170

13.2.2.2 破碎产品粒度与设备参数的关系 172

13.2.2.3 原矿和破碎产品粒度的特性曲线 173

13.2.2.4 流程计算步骤 174

13.2.2.5 各类破碎筛分流程计算公式 177

13.2.3 生产实例 179

13.2.3.1 矿石破碎筛分流程实例 179

13.2.3.2 煤破碎筛分流程实例 181

13.3 破碎筛分室的工艺配置 184

13.3.1 铁矿石、锰矿石、铬矿石破碎筛分室的配置及实例 184

13.3.1.1 粗破碎 184

13.3.1.2 中、细碎 184

13.3.2.2 配置方式及实例 187

13.3.2.1 配置要点 187

13.3.2 石灰石、白云石、蛇纹石破碎筛分室的配置及实例 187

13.3.3 煤破碎筛分室的配置 188

13.3.3.1 炼焦煤破碎室配置要点及实例 188

13.3.3.2 炼焦煤粉碎室配置要点及实例 189

13.3.3.3 动力煤破碎筛分室配置要点及实例 191

13.3.3.4 烧结用煤破碎筛分室配置要点及实例 192

13.3.4 矿石磨碎室的配置 193

14 混匀 196

14.1 概述 196

14.1.1 原料混匀的作用 196

14.1.2 参与混匀的原料 196

14.2 设计计算 197

14.2.1 烧结燃料用量的计算 197

14.2.2 烧结熔剂用量的计算 197

14.2.4 混匀矿某种成分含量的标准偏差值计算 198

14.3 混匀工艺及流程 198

14.2.3 混匀堆积预想成分的计算 198

14.4 混匀配料站 199

14.4.1 组成、型式和配料作业 199

14.4.2 混匀配料槽 199

14.4.3 定量给料装置 200

14.5 混匀场 201

14.5.1 混匀场的主要技术参数 201

14.5.3.1 人字形布料 202

14.5.3 平铺造堆 202

14.5.2 混匀场的布置形式 202

14.5.3.2 众字形布料 207

14.5.3.3 人众字混合形布料 208

14.5.4 切取 209

14.6 混煤 209

14.7 生产实例 209

14.7.1 宝钢原料分厂混匀车间 209

14.7.1.1 概况 209

14.7.1.3 混匀配料站 210

14.7.1.2 混匀工艺和参与混匀的原料 210

14.7.1.4 混匀场 211

14.7.1.5 混匀生产实践 213

14.7.2 合钢原料混匀设施 214

14.7.2.1 概况 214

14.7.2.2 混匀工艺和参与混匀的原料 216

14.7.2.3 混匀配料站 216

14.7.2.4 混匀场 216

14.7.3.1 概况 217

14.7.2.5 混匀生产实践 217

14.7.3 本钢热电厂备煤车间混煤设施 217

14.7.3.2 混煤工艺及设施配置 218

15 洗矿及干燥 221

15.1 概述 221

15.1.1 洗矿和干燥的作用 221

15.1.2 原料含水量的要求 221

15.1.3 原料含泥量的要求 222

15.2.1.2 流程的选择 223

15.2.1.1 矿石可洗性的分类 223

15.2 洗矿 223

15.2.1 洗矿工艺流程的选择 223

15.2.1.3 洗矿泥浆的处理 224

15.2.1.4 洗矿流程实例 226

15.2.2 洗矿作业参数 226

15.2.3 洗矿室的配置 228

15.2.3.1 配置原则 228

15.2.3.2 配置举例 229

15.3 干燥 229

15.3.1 干燥流程的选择 229

15.3.1.1 干燥流程选择的原则 229

15.3.1.2 以圆筒干燥机为主机的干燥流程 229

15.3.1.3 以流态化设备为主机的干燥流程 231

15.3.2 干燥用燃料 232

15.3.2.1 燃料的选择 232

15.3.2.2 高炉煤气及矿热电炉煤气 232

15.3.2.3 煤 232

15.3.2.4 燃料燃烧计算 233

15.3.3 干燥作业热工计算 236

15.3.4 干燥室的配置 237

15.3.4.1 干燥室配置原则 237

15.3.4.2 圆筒干燥机为主机的干燥室配置 238

15.3.5 干燥作业生产实例 238

16 机械取制样 240

16.1 概述 240

16.1.1 意义和作用 240

16.1.2 技术标准和术语 240

16.1.3 机械取、制样装置 241

16.1.3.1 机械取样装置 241

16.1.3.2 机械制样装置 241

16.1.4 原料准备厂(车间)机械取、制样装置的设置 241

16.2 工艺流程 241

16.2.1 确定工艺流程的一般程序 241

16.3.1.1 总精密度 242

16.3.1 铁矿石 242

16.2.2 流程组成 242

16.3 取样基本原则 242

16.3.1.2 品质波动 243

16.3.1.3 份样个数 243

16.3.1.4 份样量 243

16.3.2 煤 245

16.3.2.1 总精确度 245

16.3.2.2 子样个数 245

16.4.1.2 定时间隔取样法 246

16.4.2.1 截取型取样机的取样流程 246

16.4.2 取样流程 246

16.4.1.3 停带取样法 246

16.3.2.3 子样的最小质量 246

16.4.1.1 定量间隔取样法 246

16.4.1 取样方法 246

16.4 全流幅取样 246

16.4.2.2 直接取样装置的取样流程 247

16.6.1.2 制样方法 248

16.6.1.1 制样精密度 248

16.6.1.3 样品的破碎 248

16.5 非全流幅取样 248

16.6 制样的基本原则 248

16.6.1 铁矿石 248

16.6.1.4 样品的缩分 249

16.6.2 煤 249

16.6.2.1 制样精确度 249

16.6.2.2 制样方法 249

16.6.2.3 样品的破碎和缩分 249

16.7 制样流程 250

16.7.1 铁矿石的制样流程 250

16.7.1.1 副样或大样的组成方法 250

16.7.1.2 机械缩分 250

16.7.1.3 样品制备 250

16.7.1.4 制样流程 250

16.7.1.5 粒度测定流程 251

16.8.1.1 取样外部条件 252

16.8.1.2 流程主要设计参数选定 252

16.8 工艺流程计算 252

16.8.1 定量间隔全流幅取样 252

16.7.2 煤的制样流程 252

16.8.2 定时间隔全流幅取样 253

16.8.3 制样中物料的整粒 253

16.8.3.1 样品引出时间 253

16.8.3.2 给料机运行速度 253

16.8.4 定量缩分 253

16.8.4.1 样品引出时间 253

16.8.4.2 缩分机截取器横移速度 253

16.8.4.3 缩分间歇时间 254

16.8.5 定比缩分 254

16.8.6 总体运行时间 254

16.9 工艺配置 254

16.9.1 配置要点 254

16.9.2.2 出口煤取制样系统 255

16.9.2.1 混匀矿输出部分取、制样系统 255

16.9.2 配置实例 255

16.9.2.3 受卸部分取、制样系统 257

16.10 取制样系统的控制 258

16.10.1 运行方式 258

16.10.1.1 全自动运行 258

16.10.1.2 部分自动运行 258

16.10.1.3 手工取样运行 258

16.10.1.4 洗料运行 258

16.10.1.5 采取试验用样品的运行 258

16.10.2 控制要求 258

16.10.2.1 取样系统 258

16.10.2.2 制样系统 258

17.2 输送机线的组成和类型 260

17.2.1 输送机线的组成 260

17.2.2 输送机线的类型 260

17 输送 260

17.1 概述 260

17.3 线路选择 261

17.3.1 选线原则 261

17.3.1.1 当量输送距离 261

17.3.1.2 转运次数 261

17.3.1.3 综合作业率 261

17.3.3.1 方案的初选 262

17.3.3.2 线路优化 262

17.3.3 线路比选和优化 262

17.3.2 载运系数 262

17.4 输送机线能力的计算和调整 263

17.4.1 输送机线能力计算 263

17.4.2 线数计算 263

17.4.3 输送机能力的调整 263

17.4.4 输送机线的备用 263

17.5.1.2 线路配置要求 264

17.5.1 线路总体配置 264

17.5.1.1 线路配置方式 264

17.4.4.2 备用线的设置方式 264

17.4.4.1 备用线的设置条件 264

17.5 输送机线工艺配置 264

17.5.1.3 线路辅助设备配置要求 265

17.5.2 线路立交 266

17.6.1.1 通廊形式选择 268

17.6.1.2 通廊尺寸 268

17.6.1 通廊形式和尺寸 268

17.6 输送机通廊 268

17.6.2 组装式通廊 269

17.6.2.1 组装式通廊的特点和适用范围 269

17.6.2.2 组装式通廊的结构 270

17.6.3 通廊设计的一般要求 270

17.7 转运装置和转运站 271

17.7.1 转运方式 271

17.7.2 转运装置和转运站参数计算 271

17.7.2.1 转运装置的容积计算 271

17.7.2.2 转运站平面尺寸的确定 271

17.7.2.3 转运站高度的确定 272

17.7.3.1 转运站设计的一般要求 273

17.7.3.2 转运站配置示例 273

17.7.3 转运站工艺配置 273

17.8.1.2 配仓方式和设备 277

17.8.2 仓顶设备工艺配置 277

17.8.2.1 仓顶尺寸的确定 277

17.8.1.1 钢铁企业常用贮仓组合形式 277

17.8.1 配仓方式的选择 277

17.8 配仓 277

17.8.2.2 仓顶设计的一般要求 278

17.8.2.3 配仓设备工艺配置要求 278

17.8.3 配仓工艺示例 281

18 生产辅助设施 282

18.1 概述 282

18.2 计量 282

18.3 设备检修 282

18.3.1 检修间 282

18.3.3 设有检修起重机的厂房高度 283

18.3.2 检修场地 283

18.3.5 检修用起重机 284

18.3.5.1 选择的一般原则 284

18.3.4 安装孔和安装门 284

18.3.5.5 带式输送机检修用起重机的选择 285

18.3.6 设备检修制度与检修时间 285

18.3.6.1 计划预修制度与设备检修时间 285

18.3.5.4 振动筛检修用起重机的选择 285

18.3.5.3 破碎机检修用起重机的选择 285

18.3.5.2 翻车机检修用起重机的选择 285

18.3.6.2 全面生产维修制度与设备检修时间 289

18.4 原料的防尘和除尘 290

18.4.1 粉尘的来源 290

18.4.2 粉尘量和有关标准 291

18.4.3 防尘和除尘的主要方式 293

18.4.3.1 湿法防尘 293

18.4.3.2 水力消尘 293

18.4.4.1 局部密封 296

18.4.4 除尘密封 296

18.4.3.3 干法除尘 296

18.4.4.2 整体密封 297

18.4.4.3 大密封(密封小室) 297

18.4.4.4 密封罩设计 297

18.5 原料的防冻和解冻 298

18.5.1 引起冻害的有关因素 298

18.5.2.1 减少物料中的含水量 299

18.5.2.2 喷洒防冻剂 299

18.5.2 原料的防冻 299

18.5.2.3 加生石灰 300

18.5.2.4 保温 300

18.5.3 原料的解冻 300

18.5.3.1 煤气红外线解冻室 300

18.5.3.2 热风式解冻室 302

18.5.3.3 蒸汽采暖式解冻室 303

18.5.3.4 电加热解冻室 303

19.1 概述 304

19 原料准备的控制与管理 304

19.2.1 原料准备生产工艺特点 305

19.2 原料准备生产工艺特点及自动化装备水平 305

19.2.2 原料准备厂自动化装备水平 306

19.3.1.2 受控流程 307

19.3.2 设备控制级基本控制要求 307

19.3.2.1 设备控制要求 307

19.3.1.1 受控设备 307

19.3.1 设备控制级主要控制对象 307

19.3 设备控制级 307

19.3.2.2 流程控制要求 308

19.3.2.3 设备、流程状态信息及显示操作要求 309

19.4 过程控制级 310

19.4.1 过程控制级主要控制对象 310

19.4.2 过程控制级基本控制要求 311

19.5 生产管理级 311

19.5.1 原料准备生产管理基本要求 311

19.6.1.1 原料分厂概况 312

19.6.1 宝钢原料分厂控制管理系统 312

19.5.2 区域生产管理基本要求 312

19.6 生产实例 312

19.6.1.2 设备控制级系统组成及功能 313

19.6.1.3 过程控制管理计算机系统组成及功能 318

19.6.2 唐钢原料车间控制管理系统 321

19.6.2.1 原料车间概况 321

19.6.2.2 设备控制级系统组成及功能 322

19.6.2.3 过程控制管理计算机系统组成及功能 325

第四篇 设备选择和计算 328

20 卸料设备 328

20.1 翻车机及调车设备 328

20.1.1 设备选择 328

20.1.1.1 设备类型及选择的一般原则 328

20.1.1.2 翻车机 329

20.1.1.3 调车设备 332

20.1.2.2 影响生产能力的因素 335

20.1.2.1 生产能力地表示方法 335

20.1.2 生产能力计算 335

20.1.2.3 卸车周期的图解法 336

20.1.2.4 计算实例 337

20.1.3 设备的主要性能和规格 342

20.2.1.1 设备类型及选择的一般原则 346

20.2.1.2 普通型链斗卸车机 346

20.2.1.3 双轨型链斗卸车机 346

20.2.1 设备选择 346

20.2 链斗卸车机 346

20.2.1.4 卸堆型链斗卸车机 347

20.2.2 生产能力计算 347

20.2.3 设备的主要性能和规格 350

20.3 螺旋卸车机 350

20.3.1 设备选择 350

20.3.1.1 设备类型及选择的一般原则 350

20.3.1.2 桥式螺旋卸车机 350

20.3.2 生产能力计算 351

20.3.1.3 门式螺旋卸车机 351

20.3.1.4 门式双臂型螺旋卸车机 351

20.3.3 设备的主要性能和规格 352

20.4 周期式卸船机 353

20.4.1 设备选择 353

20.4.1.1 设备类型及选择的一般原则 353

20.4.1.2 门座式抓斗卸船机 353

20.4.1.3 桥式抓斗卸船机 354

20.4.1.4 浮式抓斗卸船机 354

20.4.2 生产能力计算 354

20.4.3 设备主要性能和规格 354

20.5 连续式卸船机 355

20.5.1 设备选择 355

20.5.1.1 设备类型及选择的一般原则 355

20.5.1.2 链斗卸船机 356

20.5.2 生产能力计算 357

20.5.3 设备的主要性能和规格 357

20.5.1.3 其他连续式卸船机 357

21 起重设备 359

21.1 主要参数 359

21.2 适用范围和特点 361

21.2.1 桥式起重机 361

21.2.1.1 吊钩桥式起重机 361

21.2.1.2 电磁桥式起重机 361

21.2.1.3 抓斗桥式起重机 361

21.2.2 门式起重机和装卸桥 362

21.2.1.4 二用桥式起重机 362

21.2.1.5 三用桥式起重机 362

21.3 设备配置要求 363

21.3.1 桥式起重机 363

21.3.2 门式起重机和装卸桥 364

21.4 生产能力计算 364

21.4.1 吊钩、电磁起重机 364

21.4.2 抓斗起重机 368

21.5.2 手动单轨小车 370

21.5 设备主要性能和规格 370

21.5.1 千斤顶 370

21.5.3 手拉葫芦 372

21.5.4 电动葫芦及电动单轨抓斗起重机 374

21.5.5 手动梁式起重机 377

21.5.6 电动梁式起重机 380

21.5.7 箱形桥式起重机 389

21.5.8 门式起重机 397

21.5.9 装卸桥 399

22 料场设备 404

22.1 堆料机 404

22.1.1 堆料机的选择 404

22.1.1.1 双翼堆料机 404

22.1.1.2 摇臂堆料机 404

22.1.2 堆料机选择计算 405

22.1.2.1 走行驱动功率验算 405

22.1.2.2 驱动车轮打滑验算 406

22.1.3 设备配置要求 407

22.1.2.3 制动打滑验算 407

22.1.4 使用实例 408

22.1.5 设备主要性能和规格 408

22.2 取料机 410

22.2.1 取料机的选择 410

22.2.2 取料机生产能力验算 411

22.2.3 设备配置要求 411

22.2.4 使用实例 411

22.2.5 设备主要性能和规格 411

22.3 堆取料机 414

22.3.1 堆取料机的选择 414

22.3.1.1 悬臂式斗轮堆取料机 414

22.3.3 使用实例 420

22.4.1 前端装载机的选择 420

22.3.4 设备主要性能和规格 420

22.4 前端装载机 420

22.3.2 设备配置要求 420

22.3.1.3 圆形料场堆取料机 420

22.3.1.2 门式斗轮堆取料机 420

22.4.2 生产能力计算 421

22.4.2.1 铲斗容积和装载重量 421

22.4.2.2 生产能力计算 421

22.4.3 使用实例 421

22.4.4 设备主要性能和规格 421

22.5.2 生产能力计算 426

22.5.1 推土机的选择 426

22.5 推土机 426

22.5.3 使用实例 427

22.5.4 设备主要性能和规格 427

23 破碎筛分设备 431

23.1 破碎设备 431

23.1.1 破碎设备的选择 431

23.1.1.1 铁矿石、锰矿石破碎设备的选择 431

23.1.1.2 冶炼用熔剂破碎设备的选择 432

23.1.1.3 煤破碎设备的选择 432

23.1.2.2 颚式、旋回和圆锥破碎机生产能力计算 433

23.1.2 破碎设备生产能力计算 433

23.1.2.1 计算依据 433

23.1.2.3 反击式破碎机生产能力计算 436

23.1.2.4 锤式破碎机生产能力计算 437

23.1.2.5 环锤式破碎机生产能力计算 438

23.1.2.6 对辊破碎机生产能力计算 438

23.1.2.7 棒磨机生产能力计算 439

23.1.3 使用实例 439

23.2 筛分设备 441

23.2.1 筛分设备的选择 441

23.2.1.1 铁矿石、锰矿石筛分设备的选择 441

23.2.1.2 冶炼用熔剂筛分设备的选择 443

23.2.1.3 煤筛分设备的选择 444

23.2.1.4 洗矿用筛分设备的选择 444

23.2.2 筛分设备生产能力计算 444

23.2.2.1 振动筛生产能力计算 444

23.2.2.2 筛面料层厚度的验算 448

23.2.2.4 固定筛筛分面积的计算 449

23.2.2.3 振动筛筛孔形状与筛下物料粒度的关系 449

23.2.2.5 滚轴筛生产能力计算 450

23.2.2.6 圆筒筛生产能力计算 450

23.2.2.7 筛网的选择 450

23.2.3 使用实例 451

23.3 破碎筛分设备主要性能和规格 452

24.1.2 选择的一般原则 476

24.2.1 类型 476

24.2 混匀堆料机 476

24.1.1 类型 476

24.1 定量给料装置 476

24 混匀设备 476

24.2.2 选择的一般原则 478

24.2.3 走行速度计算 478

24.2.4 设备主要性能和规格 478

24.3 混匀取料机 481

24.3.1 类型 481

24.3.3.1 双斗轮桥式及滚筒式混匀取料机生产能力计算 483

24.3.3 生产能力计算 483

24.3.2 选择的一般原则 483

24.3.3.2 刮板式混匀取料机生产能力计算 484

24.3.4 设备主要性能和规格 484

25 洗矿及干燥设备 488

25.1 洗矿设备 488

25.1.1 设备选择 488

25.1.1.1 洗矿机的选择 488

25.1.1.2 分级机的选择 488

25.1.2 生产能力计算 489

25.1.2.1 洗矿机生产能力计算 489

25.1.2.2 螺旋分级机生产能力计算 490

25.1.2.3 水力旋流器生产能力计算 490

25.1.3 使用实例 491

25.1.4 设备主要性能和规格 492

25.2.1 设备选择 496

25.2.1.1 干燥设备主机的选择 496

25.2 干燥设备 496

25.2.1.2 干燥用风机的选择 498

25.2.2 生产能力计算 499

25.2.2.1 圆筒干燥机生产能力计算 499

25.2.2.2 流化床干燥机生产能力计算 500

25.2.3 设备主要性能和规格 500

26.1.1.1 截取型全流幅取样机 506

26.1.1 全流幅取样机 506

26.1 取样机 506

26 取制样设备 506

26.1.1.2 直接取样装置 507

26.1.2 非全流幅取样机 509

26.1.2.1 管勺型取样机 509

26.1.2.2 刮板式取样机 509

26.2 破碎机 509

26.3 缩分机 510

26.3.1 截取溜槽式缩分机 510

26.3.3 摆动溜槽式缩分机 511

26.3.4 翻板式缩分机 511

26.3.2 回转式缩分机 511

26.4 筛分机 512

26.5 样品收集器 512

26.6 CYJ型煤取制样组合装置 513

26.7 辅助设备 513

26.7.1 给料机 513

26.7.2 称量设备 515

27 输送设备 516

27.1 带式输送机 516

27.1.1 DTⅡ型固定带式输送机的选择和计算 516

27.1.1.1 应用范围及主要参数 516

27.1.1.2 带式输送机的典型布置 518

27.1.1.3 部件的选择 519

27.1.1.4 计算需要的原始数据和条件 533

27.1.1.5 输送能力计算 533

27.1.1.6 圆周驱动力计算 535

27.1.1.8 输送带张力计算 537

27.1.1.7 传动功率计算 537

27.1.1.9 拉紧装置重锤质量的计算 539

27.1.1.10 各种参数的计算 539

27.1.1.11 启动和制动 540

27.1.2 TD75型通用固定带式输送机设计计算 541

27.1.2.1 应用范围 541

27.1.2.2 带宽及输送能力计算 541

27.1.2.3 功率、张力简易计算法 544

27.1.2.4 拉紧装置重锤质量的计算 546

27.1.2.5 张力逐点计算法 547

27.1.2.6 各种参数的计算 550

27.1.2.7 负荷启动功率验算 550

27.1.3 长距离带式输送机设计和计算 552

27.1.3.1 特点 552

27.1.3.2 主要部件的选择 552

27.1.3.3 多滚筒驱动和直线摩擦驱动 559

27.1.3.4 多滚筒驱动设计计算 562

27.1.3.5 使用实例 565

27.1.4.1 通用固定带式输送机 573

27.1.4 设备主要性能和规格 573

27.1.4.2 输送带 574

27.1.4.3 电动滚筒和树脂托辊 574

27.1.4.4 安全保护和监测装置 578

27.1.4.5 硫化器 582

27.1.4.6 逆止器 584

27.2 特种带式输送机 586

27.2.1 波状挡边带式输送机 586

27.2.1.1 概述 586

27.2.1.2 输送带结构 586

27.2.1.3 布置形式 588

27.2.1.4 选型和计算 588

27.2.1.5 使用实例 591

27.2.2 压带式输送机 591

27.2.2.1 概述 591

27.2.2.2 设备结构 592

27.2.2.5 使用实例 593

27.2.2.4 选型计算 593

27.2.2.3 机型及布置形式 593

27.2.3 深槽型带式输送机 594

27.2.3.1 概述 594

27.2.3.2 主要技术参数 595

27.2.3.3 部件的选用 596

27.2.4 气垫带式输送机 598

27.2.4.1 概述 598

27.2.4.2 设备结构 598

27.2.4.3 布置形式 599

27.2.4.4 选型计算 599

27.2.4.5 使用实例 602

27.2.5 吊挂管状带式输送机 602

27.2.5.1 概述 603

27.2.5.2 设备结构和布置形式 604

27.2.5.3 使用实例 604

27.3.1.2 适用范围 605

27.3.1.1 特点 605

27.3.1 特点及适用范围 605

27.3 埋刮板输送机 605

27.3.2 机型及布置形式 606

27.3.3 设备配置 608

27.3.4 设计计算 608

27.3.4.1 输送能力计算 608

27.3.4.2 刮板链条张力计算 609

27.3.5 使用实例 612

27.3.4.3 电动机功率计算 612

27.3.6 设备技术性能 613

27.4 螺旋输送机 615

27.4.1 特点及适用范围 615

27.4.1.1 特点 615

27.4.1.2 适用范围 615

27.4.2 设备结构及布置形式 616

27.4.3 选型计算 616

27.4.3.1 原始数据 616

27.4.3.2 螺旋直径及转速计算 617

27.4.3.3 功率计算 619

27.4.4 设备主要性能和规格 620

28 提升设备 622

28.1 斗式提升机 622

28.1.1 特点、分类及适用范围 622

28.1.1.1 特点 622

28.1.1.2 分类 622

28.1.1.3 适用范围 622

28.1.2.2 卸载 623

28.1.2 装载和卸载 623

28.1.2.1 装载 623

28.1.3 选型计算 625

28.1.3.1 输送能力计算 625

28.1.3.2 料斗选择计算 626

28.1.3.3 功率计算 626

28.1.4 设备主要技术性能 627

28.2.2.2 料车的形式 629

28.2.2.1 料车容积 629

28.2.2 料车设计 629

28.2.1 特点及适用范围 629

28.2 料车提升机 629

28.2.2.3 料车重心 631

28.2.3 料车走行轨道设计 633

28.2.3.1 料坑内直线段 633

28.2.3.2 斜桥直线段 633

28.2.3.3 卸料曲线段 633

28.2.4.1 运行速度的选择 634

28.2.4 运行速度及生产能力 634

28.2.4.2 生产能力的计算 635

28.2.5 料车卷扬机选择计算 635

28.2.5.1 卷扬机卷筒上静圆周力的计算 635

28.2.5.2 卷扬机卷筒上动圆周力的计算 635

28.2.5.3 卷扬机卷筒上总圆周力的计算 637

28.2.5.4 电动机功率计算 637

28.2.6.2 绳轮 638

28.2.6.1 钢丝绳 638

28.2.6 主要部件的选择 638

28.2.5.5 制动力矩计算 638

28.2.6.3 斜桥平台及走梯 639

28.2.6.4 安全装置和辅助装置 639

29 辅助设备 640

29.1 给料机 640

29.1.1 振动给料机 640

29.1.1.1 类型 640

29.1.1.2 设备选择计算 640

29.1.1.3 宽度验算 642

29.1.1.4 生产能力的调节 642

29.1.1.5 设备配置要求 643

29.1.2 带式给料机 643

29.1.2.1 特点和适用范围 643

29.1.2.2 设备选择计算 644

29.1.3.1 特点和适用范围 645

29.1.2.3 设备配置要求 645

29.1.3 圆盘给料机 645

29.1.3.2 设备选择计算 646

29.1.3.3 生产能力的调节和设备配置要求 646

29.1.4 板式给料机 647

29.1.4.1 特点和适用范围 647

29.1.4.2 设备选择计算 647

29.1.5 槽式给料机 647

29.1.5.1 特点和适用范围 647

29.1.5.2 设备选择计算 648

29.1.5.3 设备配置要求 649

29.1.6 星形给料机 649

29.1.6.1 特点和适用范围 649

29.1.6.2 设备选择计算 650

29.1.7 使用实例 650

29.1.8 给料机主要性能和规格 652

29.2.1.2 型式和原理 663

29.2.1.1 组成和类型 663

29.2 计量设备 663

29.2.1 电子皮带秤 663

29.2.1.3 基本参数 664

29.2.1.4 设备配置要求 665

29.2.2 核子秤 666

29.2.2.1 特点及工作原理 666

29.2.2.2 设备配置要求 666

29.2.3 冲量式物料流量计 666

29.2.3.1 适用范围和主要技术参数 666

29.2.3.2 工作原理 667

29.2.4 称重传感器 667

29.2.4.1 工作原理及设备结构 667

29.2.4.2 设备配置要求 668

29.2.5 计量设备主要性能和规格 668

29.3.2.2 设备配置要求 670

29.3.2.1 工作原理和特点 670

29.3.3.1 工作原理、组成和特点 670

29.3.3 微波式料位计 670

29.3.1 概述 670

29.3 料位计 670

29.3.2 重锤式料位计 670

29.3.3.2 主要技术参数 671

29.3.3.3 设备配置要求 671

29.3.4 超声波料位计 672

29.3.4.1 工作原理、组成和特点 672

29.3.4.2 设备配置要求 672

29.3.5 电容料位计 673

29.3.5.1 工作原理、型式和特点 673

29.3.5.2 设备配置要求 673

29.3.6 音叉料位控制器 673

29.3.6.1 工作原理、组成和特点 673

29.3.7.1 结构特征和工作原理 674

29.3.7.2 设备配置要求 674

29.3.8 料位计主要性能和规格 674

29.3.7 水银接点料位计 674

29.3.6.2 设备配置要求 674

29.4 除杂物装置 677

29.4.1 电磁除铁器 677

29.4.1.1 用途和分类 677

29.4.1.2 滚筒式电磁除铁器 677

29.4.1.3 悬挂式电磁除铁器 678

29.4.2.1 主要结构 679

29.4.2 金属探测器 679

29.4.1.5 设备配置要求 679

29.4.1.4 带式除铁器 679

29.4.2.2 设备配置方式 680

29.4.3 除杂物装置主要性能和规格 681

30 料仓、闸门及溜槽 686

30.1 料仓 686

30.1.1 用途及种类 686

30.1.2 料仓型式的选择 686

30.1.3 料仓设计计算 688

30.1.3.1 贮存时间的确定 688

30.1.3.2 仓壁倾角的确定 689

30.1.3.3 有效容积的计算 691

30.1.3.4 料仓放料口尺寸的确定 697

30.1.3.5 指数曲线斗嘴的设计计算 699

30.1.4 料仓防堵塞 700

30.1.4.1 防堵塞的方法 700

30.1.4.2 防堵塞装置的选择及配置 700

30.2.1 型式及适用范围 704

30.2.1.2 适用范围 704

30.2.1.1 型式 704

30.2 闸门 704

30.1.5 防冻设施 704

30.2.2 传动方式 706

30.2.2.1 手动闸门 706

30.2.2.2 气动闸门 706

30.2.2.3 电动闸门 707

30.2.3 作用于料仓闸门的压力 707

30.2.3.1 浅料仓闸门压力的计算 707

30.2.3.2 深料仓闸门压力的计算 708

30.2.4.1 扇形闸门 709

30.2.4 闸门开启力的计算 709

30.2.4.2 颚式闸门 710

30.2.4.3 插板闸门 711

30.2.4.4 指状闸门 712

30.2.5 闸门及电动推杆主要性能和规格 713

30.3 溜槽 717

30.3.1 溜槽种类和形式 717

30.3.2 溜槽截面与物料粒度的关系 717

30.3.3 溜本槽倾角的确定 718

30.3.5 溜槽衬板 720

30.3.4 溜槽输送能力的计算 720

附录一 物料物理参数及设备规格 722

1 散状料的物理参数 722

2 固体材料的物理参数 724

3 常用标准筛制 726

4 常用机车车辆及汽车主要性能及规格 727

附录二 有关设备生产企业简介 733

参考文献 752