实用铸件重力成形技术PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1 铸造行业的地位及作用 1

1.2 铸造生产的特点及分类 1

1.3 铸件成形技术的发展特点及趋势 2

第2章 金属-铸型的相互作用 6

2.1 金属液与铸型的热作用 6

2.1.1 传热与传质现象 6

2.1.2 铸型与铸件的温度场 7

2.1.3 铸型的热物理常数 12

2.2 金属液与铸型的机械作用 13

2.2.1 金属液对铸型的冲刷作用 13

2.2.2 金属液对砂型表面的静压力和动压力 14

2.3 金属与铸型的化学和物理化学作用 15

2.3.1 金属-铸型界面产生的气体化学反应 15

2.3.2 反应性气孔 16

2.3.3 金属-铸型界面产生的气体引起铸件表层组织异常 18

2.3.4 侵入性气孔 19

2.3.5 粘砂 21

第3章 现代机器重力造型（芯）方法 24

3.1 普通机器和微震压实低中压造型 24

3.2 水平分型高压造型 25

3.3 垂直分型无箱高压造型 27

3.4 先进造型方法的发展 28

3.4.1 气冲加压实造型方法 28

3.4.2 气流增益加气冲加压实的造型方法 29

3.4.3 动力冲击造型方法 29

3.4.4 静压紧实造型方法 30

3.4.5 国外几家铸造设备公司造型技术 31

第4章 砂型铸件成形技术 32

4.1 造型用原材料 33

4.1.1 原砂及其质量要求 33

4.1.2 黏土 37

4.1.3 附加物 40

4.2 黏土砂型 42

4.2.1 砂型类别 42

4.2.2 黏土砂型铸造的特点 43

4.2.3 黏土型（芯）砂的性能及其影响因素 43

4.2.4 黏土型砂的配制 51

4.3 无机化学黏结剂型（芯）砂 56

4.3.1 CO2硬化水玻璃型（芯）砂 57

4.3.2 自硬化水玻璃砂 63

4.3.3 水玻璃-石灰石砂 65

4.3.4 水泥及水泥型（芯）砂 66

4.3.5 矾土水泥自硬砂 66

4.3.6 双快水泥自硬砂 67

4.3.7 磷酸盐黏结剂型（芯）砂 67

4.4.1 油砂和合脂型（芯）砂 69

4.4 有机化学黏结剂砂芯（型） 69

4.4.2 树脂砂壳芯（型）工艺 70

4.4.3 温（热）芯盒法砂芯工艺 73

4.4.4 自硬冷芯盒法造芯 76

4.4.5 气硬冷芯盒法树脂砂 81

4.5 我国造型材料和工艺的展望 86

4.5.1 推进科技进步，走集约型可持续发展的道路 86

4.5.2 技术进步和产品升级 87

第5章 熔模铸件成形技术 88

5.1 概述 88

5.1.1 熔模铸造的发展概况 88

5.1.2 熔模铸造工艺流程及特点 89

5.2 模料和制模 90

5.2.1 模料 90

5.2.2 制模工艺与设备 94

5.2.3 熔模的缺陷及分析 98

5.3 型壳的制造 99

5.4.1 常用浇注方法 108

5.4 熔模铸造的浇注和清理 108

5.4.2 浇注工艺参数 110

5.5 熔模铸件工艺设计 111

5.5.1 铸件结构工艺性分析 111

5.5.2 浇冒口系统的设计 112

5.6 压型设计和制造 115

5.6.1 压型的主要结构组成 116

5.6.2 压型型腔和型芯的设计 117

5.7.3 渣气孔 119

5.7.6 热裂 119

5.7.5 缩松 119

5.7.4 缩孔 119

5.7.2 皮下气孔 119

5.7.1 气孔 119

5.7 熔模铸件的常见缺陷 119

5.7.7 冷裂 120

5.7.8 金属刺 120

5.7.9 粘砂 120

5.7.10 表面麻坑 120

5.7.11 夹杂物 120

5.7.12 氧化夹杂 121

5.7.13 渣孔 121

5.7.14 鼓胀 121

5.7.15 表面凹陷 121

5.7.16 铸瘤 121

5.7.21 脱碳 122

5.7.20 浇不足 122

5.7.23 铸件脆断 122

5.7.22 变形 122

5.7.19 冷隔 122

5.7.18 冷豆 122

5.7.17 鼠尾 122

5.8 熔模成形技术的展望 123

5.8.1 制模方面 123

5.8.2 制壳方面 123

5.8.3 计算机应用方面 124

6.1.1 铸件的结构工艺分析 125

6.1 金属型铸件的工艺设计与要求 125

第6章 金属型铸件成形技术 125

6.1.2 铸件的工艺设计 126

6.1.3 浇注系统设计 130

6.2 金属型浇注系统的计算 131

6.2.1 冒口的设计 131

6.2.2 冒口的形式与种类 132

6.2.3 冒口尺寸的确定 132

6.3.1 金属型的结构形式与种类 134

6.3 金属型的设计与制造 134

6.3.2 金属型的结构设计 135

6.3.3 金属型的排气系统设计 139

6.3.4 金属型的导向与定位 142

6.3.5 金属型的锁紧机构 142

6.3.6 金属型的抽芯机构 142

6.3.7 铸件的取出 144

6.4 金属型铸造工艺 145

6.4.1 金属型的预热和上涂料 145

6.4.2 浇注前金属型的预热 147

6.4.3 浇注铸件 147

6.5 金属型铸件常见的缺陷及防止方法 149

6.6 金属型铸件成形技术的发展趋势 151

6.6.1 金属型铸造工艺生产铸件的要素 151

6.6.2 金属型 151

6.6.3 金属型用铸造机及辅助设备 153

6.6.4 金属型铸造研究发展趋势 154

第7章 真空实型铸件成形技术 155

7.1 概述 155

7.1.1 真空实型铸造的产生与发展 155

7.1.2 真空实型铸造的工艺过程 156

7.1.3 真空实型铸造的特点 156

7.1.4 真空实型铸造的适用范围 158

7.2 泡沫塑料模样的制造 158

7.2.1 模样材料 158

7.2.2 铸造用泡沫塑料的要求 159

7.2.3 聚苯乙烯泡沫塑料的制备 159

7.2.4 模样的制造方法 163

7.3 真空实型铸造模样的耐火涂料 165

7.3.1 涂层的作用 165

7.3.2 涂料的主要组成 165

7.3.3 涂料的配制及透气性 166

7.3.4 涂挂方法及涂挂缺陷 169

7.3.5 模样涂层的烘干 170

7.4 真空实型铸造的工艺设计 171

7.4.1 工艺设计的主要内容 171

7.4.2 铸件的工艺性及工艺参数 172

7.4.3 浇注位置的确定 172

7.4.4 确定浇注方式 173

7.4.5 浇注系统设计 174

7.4.6 冒口设计 175

7.5 真空实型铸造法常见缺陷 179

7.5.1 真空实型铸造铁碳合金铸件 179

7.5.2 研制与开发应用无苯环结构的模样材料 180

7.6 对涂料研究的几点看法 181

8.2 陶瓷型铸件成形技术 183

8.2.1 铸造工艺过程 183

8.1 陶瓷、石膏型铸造的特点 183

第8章 陶瓷、石膏型铸件成形技术 183

8.2.2 陶瓷型浆料的配制、灌浆、起模和喷烧 187

8.2.3 无醇陶瓷型工艺 190

8.2.4 影响陶瓷型尺寸精度的因素 190

8.3 陶瓷型铸件的工艺设计 191

8.4 石膏型的制造工艺 192

8.4.1 石膏型铸造方法的分类与工艺过程 192

8.4.2 制备石膏型的各种原材料 193

8.4.3 石膏混合浆料的制备及灌浆 195

8.5 陶瓷、石膏铸型常见缺陷及防止方法 196

第9章 计算机在铸件重力成形技术方面的应用 197

9.1 铸造过程的宏观与微观模拟仿真 197

9.1.1 铸造模拟仿真及其发展 197

9.1.2 铸件充型凝固过程数值模拟 198

9.1.3 凝固潜热的处理 204

9.2 快速原型制造技术及在铸件成形技术方面的应用 207

9.1.4 铸造过程中的计算机质量控制 207

9.2.1 快速成形技术原理 208

9.2.2 快速成形技术在铸造模型方面的应用 210

9.3 CAD/CAE/CAM在铸造成形技术中的应用 215

9.3.1 铸造工艺计算机辅助设计（CAD）技术 215

9.3.2 现代铸造模具设计与制造技术 227

9.3.3 铸造工程中并行工程的应用 228

第10章 串铸成形技术 232

10.1 串铸技术概述 232

10.1.1 串铸的种类 232

10.1.2 铸型材料 232

10.1.3 串铸的造型制芯方法 232

10.2 水平串铸 233

10.2.1 同时充填水平串铸 234

10.2.2 逐件充填水平串铸 236

10.3.1 同时充填排型串铸 239

10.3 排型串铸 239

10.2.3 逐组充填水平串铸 239

10.3.2 逐件充填排型串铸 241

10.3.3 逐组充填排型串铸 243

10.4 立式串铸 243

10.4.1 同时充填立式串铸 243

10.4.2 逐层充填立式串铸 246

10.4.3 逐组充填立式串铸 247

10.5 层叠串铸 248

10.5.1 同时充填层叠串铸 248

10.5.2 逐层充填层叠串铸 249

第11章 连续铸造技术 251

11.1 连续铸造技术的发展概况与特点 251

11.1.1 连续铸造的发展概况 251

11.1.2 连续铸造的主要特点 252

11.2.1 连续铸造方法 253

11.2 水平连续铸造 253

11.1.3 连续铸造与钢铁技术革命 253

11.2.2 水平连续铸造的特点和基本设备 254

11.2.3 电磁搅拌 257

11.2.4 连铸用耐火材料 258

11.3 薄板坯连铸连轧技术 259

11.3.1 发展和现状 259

11.3.2 特点 259

11.3.3 典型板坯连铸连轧CSP工艺 261

11.3.4 ISP工艺 263

11.3.5 其他薄板坯连铸连轧工艺及产品质量 264

11.3.6 薄板坯连铸连轧技术的发展趋势 264

11.4 带钢连铸成形技术 264

11.4.1 发展和现状 264

11.4.2 带钢连铸机的类型 265

11.4.3 带钢连铸的关键技术 266

11.4.4 典型带钢连铸机组简介 267

11.5 异形坯连铸 268

11.5.1 发展异形坯连铸的意义 268

11.5.2 异形坯连铸的特点 268

11.5.3 发展概况 268

11.6 空心圆管坯的连铸 268

11.6.1 连续浇铸空心坯的发展 268

11.6.2 美国连铸空心坯技术 269

11.7 单晶连铸技术 269

11.7.1 单晶连铸技术的意义、原理及特点 269

11.7.2 O.C.C连铸的凝固过程 270

11.7.3 O.C.C连铸方法 271

11.8 其他合金的连铸 272

11.8.1 铝合金的连铸技术 272

11.8.2 铜合金的连铸技术 274

11.8.3 金属间化合物及钛合金连铸技术 274

11.8.4 铸铁连铸技术 275

11.9 结束语 276

第12章 喷射沉积铸件成形技术 277

12.1 喷射沉积铸件成形技术简介 277

12.1.1 喷射沉积技术发展过程及现状 277

12.1.2 喷射沉积技术原理及特点 278

12.1.3 喷射沉积技术工艺流程及工艺参数的控制 278

12.1.4 喷射沉积技术生产过程简介 280

12.2 共喷射沉积技术 281

12.2.1 共喷射沉积技术工艺与特点 281

12.2.2 增强颗粒对喷射沉积过程的影响 282

12.3 多层喷射沉积技术 283

12.3.1 多层喷射沉积技术的特点 283

12.3.2 多层喷射沉积技术的应用 284

12.3.3 发展及展望 285

参考文献 286