焊工手册 手工焊接与切割PDF电子书下载

1.1 金属学的一般知识 1

1.1.1 金属的结构 1

目录 1

第1章 焊接冶金基本知识 1

1.1.3 铁碳合金组织与相图 2

1.1.2 合金的组织 2

1.1.4 钢的热处理 6

1.1.5 金属材料的力学性能 8

1.1.6 金属在受力时结构和性能的变化 14

1.2.1 焊接熔池的形成 15

1.2 焊接冶金基本原理 15

1.2.2 焊接化学冶金 16

1.2.3 熔池结晶和焊缝组织 17

1.2.4 熔合区和热影响区的组织与性能 19

2.1 焊条的组成 22

第2章 焊条 22

2.1.2 药皮 23

2.1.1 焊芯 23

2.2.1 焊条分类 24

2.2 焊条分类、型号和牌号 24

2.2.2 焊条型号 26

2.2.4 各类焊条的主要性能及用途 31

2.2.3 焊条牌号 31

2.3.1 焊条的外观质量检验 34

2.3 焊条的检验 34

2.3.2 焊条焊接工艺性能的检验 35

2.3.4 扩散氢含量测定 36

2.3.3 T形接头角焊缝的检测 36

2.4.1 焊条的保管 37

2.4 焊条的保管及选用 37

2.3.5 熔敷金属力学性能试验 37

2.3.6 焊条抗裂性能试验 37

2.4.2 焊条的选用要点 39

2.4.3 常用钢材焊条的选用 40

2.5 焊条消耗量计算 44

2.6.2 立向下专用焊条 47

2.6.1 重力焊条 47

2.6 专用焊条简介 47

2.6.3 管道焊接专用焊条 48

3.1.3 焊接电弧的静态伏安特性 49

3.1.2 电弧的焊接特性 49

第3章 焊条电弧焊设备与工具 49

3.1 焊接电弧及其特性 49

3.1.1 电弧的形成 49

3.1.5 磁场和铁磁物质对焊接电弧的影响 50

3.1.4 电弧和熔池的保护 50

3.2.2 弧焊电源的特性要求 52

3.2.1 焊条电弧焊基本焊接电路 52

3.2 弧焊电源的特性要求 52

3.3.1 焊条电弧焊电源的种类 56

3.3 焊条电弧焊电源的种类与选择 56

3.3.2 弧焊电源的型号 57

3.3.3 焊条电弧焊电源的选择 58

3.4.1 弧焊变压器 59

3.4 常用焊条电弧焊电源 59

3.4.2 直流弧焊发电机 62

3.4.3 弧焊整流器 64

3.4.4 逆变弧焊电源 67

3.5.1 焊钳 69

3.5 焊条电弧焊常用工具和辅具 69

3.5.3 焊接电缆 70

3.5.2 焊接电缆快速接头、快速连接器 70

3.5.5 面罩及护目玻璃 71

3.5.4 接地夹钳 71

3.5.7 焊条保温筒 72

3.5.6 焊条烘干保温设备 72

3.5.9 焊缝检测尺 73

3.5.8 全位置焊接变位机 73

3.5.11 其他辅具 74

3.5.10 防护服 74

4.1.2 焊接位置 75

4.1.1 焊接接头基本形式 75

第4章 焊条电弧焊工艺与操作技术 75

4.1 焊接接头设计 75

4.1.3 坡口形式及坡口准备 76

4.2.2 焊接电源种类和极性的选择 83

4.2.1 焊条种类和牌号的选择 83

4.2 焊接工艺参数选择 83

4.2.4 焊接电流 84

4.2.3 焊条直径 84

4.2.7 焊缝层数 85

4.2.6 焊接速度 85

4.2.5 电弧电压 85

4.3.1 引弧 86

4.3 焊条电弧焊基本操作技术 86

4.2.8 热输入 86

4.3.2 运条 87

4.3.3 焊缝的接头 88

4.4 定位焊缝的焊接 90

4.3.4 收弧 90

4.5.1 平焊 91

.4.5 各种位置的焊条电弧焊操作技术 91

4.5.2 立焊 94

4.5.3 横焊 96

4.5.4 仰焊 98

4.6.1 单面焊双面成形操作技术 99

4.6 典型焊条电弧焊操作技术 99

4.6.2 管道立向下焊接技术 105

4.6.4 水平固定管（吊管）的焊接操作技术 107

4.6.3 薄板焊接操作技术 107

4.6.6 垂直固定管（竖管）的焊接操作技术 111

4.6.5 水平转动管的焊接操作技术 111

4.6.7 顶水、顶气及顶油焊操作技术 113

4.7.1 外观缺陷 114

4.7 常见的焊条电弧焊缺陷及防止措施 114

4.7.2 未熔合 115

4.7.5 气孔 116

4.7.4 夹渣 116

4.7.3 未焊透 116

4.7.6 裂纹 117

5.1.1 变形与应力的基本概念 118

5.1 产生焊接变形与应力的原因 118

第5章 焊接变形与应力 118

5.1.2 焊接引起的变形与应力 119

5.1.3 焊接变形与应力产生的原因 120

5.2.1 收缩变形 123

5.2 各种焊接变形的成因及影响因素 123

5.2.2 角变形 125

5.2.4 波浪变形 126

5.2.3 弯曲（挠曲）变形 126

5.2.7 其他影响焊接变形的因素 127

5.2.6 扭曲变形 127

5.2.5 错边变形 127

5.3.1 设计措施 131

5.3 焊接变形的预防、调整与控制 131

5.3.2 工艺措施 132

5.4.1 机械法矫正焊接变形 147

5.4 焊接结构变形的矫正 147

5.4.2 气体火焰加热法矫正焊接变形 148

5.5.1 典型焊接残余应力分布 157

5.5 焊接残余应力的分布及其影响 157

5.5.2 焊接残余应力对结构的影响 158

5.6.1 减小焊接应力的几种方法 159

5.6 焊接残余应力的调整、控制与消除 159

5.6.2 消除焊接残余应力的方法 163

6.1.2 可燃气体 165

6.1.1 氧气 165

第6章 气焊、气割用气体、设备及工具 165

6.1 气焊、气割用气体 165

6.2 焊炬 168

6.2.1 射吸式焊炬 169

6.2.2 等压式焊炬 170

6.3.1 割炬 171

6.3 割炬与割嘴 171

6.2.3 焊炬的使用及故障维修 171

6.3.2 割嘴 177

6.4.1 乙炔发生器 179

6.4 乙炔发生器与回火防止器 179

6.4.2 回火防止器 180

6.5.1 氧气瓶 183

6.5 气瓶 183

6.5.2 乙炔瓶 184

6.5.3 液化石油气瓶 185

6.6.2 常用减压器的性能特点 186

6.6.1 减压器的分类 186

6.6 减压器 186

6.7.5 其他工具 188

6.7.4 气体胶管快速接头 188

6.6.3 使用减压器注意事项 188

6.7 气焊、气割辅助工具 188

6.7.1 护目镜 188

6.7.2 打火机 188

6.7.3 橡皮管 188

7.1.1 火焰的种类和性质 190

7.1 气焊火焰 190

第7章 气焊工艺及低碳钢的气焊 190

7.1.3 各种火焰的获得及其适用范围 191

7.1.2 火焰的温度分布 191

7.2.2 气焊熔剂 193

7.2.1 焊丝 193

7.2 气焊用的焊接材料 193

7.3.2 焊前准备 194

7.3.1 接头形式及坡口 194

7.3 气焊工艺 194

7.3.3 气焊参数的选择 195

7.3.4 气焊操作技术 197

7.4.1 板材的气焊 199

7.4 低碳钢的气焊 199

7.4.3 管子的气焊 200

7.4.2 容器的气焊 200

7.4.4 链环的气焊 204

7.4.7 低碳钢气焊的常见缺陷及防止方法 205

7.4.6 带锈工件的气焊 205

7.4.5 汽油桶（箱）的焊修 205

8.1.2 金属可气割的必要条件 208

8.1.1 气割原理和过程 208

第8章 气割工艺与操作技术 208

8.1 气割原理和应用范围 208

8.1.3 各种元素对钢材气割性的影响 209

8.2.1 影响气割过程的主要因素 210

8.2 手工气割工艺及操作技术 210

8.1.4 气割的应用范围 210

8.2.2 气割参数的选择 211

8.2.4 手工气割的操作要点 213

8.2.3 气割前的准备工作 213

8.2.6 液化石油气气割工艺 214

8.2.5 丙烷气气割工艺 214

8.3.3 大厚度工件的气割工艺 215

8.3.2 薄钢板的气割工艺 215

8.3 碳钢的气割工艺 215

8.3.1 一般厚度钢板的气割工艺 215

8.3.5 圆钢的气割工艺 217

8.3.4 钢管的气割工艺 217

8.3.8 铆钉的气割工艺 218

8.3.7 坡口的气割工艺 218

8.3.6 法兰的气割工艺 218

8.4.1 复合钢板的气割 219

8.4 其他材料的气割 219

8.3.9 气割清焊根 219

8.4.2 不锈钢的振动气割 220

8.5.3 提高手工气割质量的方法和工具 221

8.5.2 提高手工气割质量的主要途径 221

8.4.3 铸铁的振动气割 221

8.5 提高手工气割质量的途径和措施 221

8.5.1 气割切口表面质量要求 221

8.6.2 气割缺陷的防止 222

8.6.1 影响气割质量的因素 222

8.6 气割缺陷及防止方法 222

9.1.4 碳弧气刨及切割的应用范围 225

9.1.3 碳弧气刨工艺适合的钢种 225

第9章 碳弧气刨及碳弧空气切割 225

9.1 碳弧气刨与切割的原理、特点和用途 225

9.1.1 碳弧气刨与切割的原理 225

9.1.2 碳弧气刨与切割的特点 225

9.2.1 碳弧气刨枪 226

9.2 碳弧气刨工具及电源设备 226

9.2.2 半自动气刨枪（半自动碳弧气刨小车） 229

9.3.1 圆碳棒和扁碳棒 230

9.3 碳弧气刨用碳棒 230

9.2.3 送气软管 230

9.2.4 电源设备 230

9.2.5 气路系统 230

9.4.1 工艺参数及其影响 231

9.4 碳弧气刨工艺 231

9.3.2 特种碳棒 231

9.4.2 碳弧气刨工艺参数示例 233

9.4.3 碳弧气刨的操作及安全技术 234

9.4.4 碳弧气刨实例 235

9.5 碳弧空气切割 236

9.5.2 不锈钢的碳弧空气切割 237

9.5.1 铸铁件的碳弧空气切割 237

9.6.5 铜斑 238

9.6.4 刨偏 238

9.6 碳弧气刨常见的缺陷及预防措施 238

9.6.1 夹碳 238

9.6.2 粘渣 238

9.6.3 刨槽不正或深浅不均 238

10.1.2 等离子弧的类型 239

10.1.1 等离子弧的产生原理 239

第10章 手工等离子弧切割 239

10.1 等离子弧的产生及类型 239

10.2.1 切割原理 240

10.2 等离子弧切割原理及特点 240

10.1.3 等离子弧的特点 240

10.3 等离子弧切割设备 241

10.2.2 切割特点 241

10.3.1 电源 242

10.3.3 水路系统 246

10.3.2 控制箱 246

10.3.4 气路系统 247

10.3.5 割炬 248

10.4.1 等离子弧切割用气体 251

10.4 等离子弧切割使用的气体与电极 251

10.4.2 电极的选择 252

10.5 空气等离子弧切割特性 253

10.6 等离子弧切割工艺及操作技术 254

10.6.1 等离子弧切割工艺参数的选择 255

10.6.2 一般等离子弧切割工艺参数参考值 257

10.6.3 等离子弧切割操作技术 259

10.6.5 等离子弧切割常出现的故障、产生原因及其改善措施 260

10.6.4 大厚度工件的切割特点 260

10.6.6 等离子弧切割的安全技术 262

10.7 等离子弧刨削工艺 263

10.8.2 切割工艺与质量 264

10.8.1 等离子焰流切割设备 264

10.8 等离子焰流（非转移型弧）切割 264

11.2 钨极氩弧焊工艺方法 266

11.1.3 钨极氩弧焊的应用范围 266

第11章 手工钨极氩弧焊 266

11.1 钨极氩弧焊的原理与特点 266

11.1.1 钨极氩弧焊的原理 266

11.1.2 钨极氩弧焊的特点 266

11.2.2 交流钨极氩弧焊 267

11.2.1 直流钨极氩弧焊 267

11.2.3 脉冲钨极氩弧焊 268

11.3.1 焊接设备的组成 269

11.3 手工钨极氩弧焊设备 269

11.3.2 焊接电源 270

11.3.3 控制装置 273

11.3.4 焊枪 274

11.3.5 气路系统 276

11.3.7 手工钨极氩弧焊机故障及排除方法 277

11.3.6 水路系统 277

11.4.1 钨极 278

11.4 钨极及保护气体 278

11.4.2 焊丝 279

11.4.3 保护气体 280

11.5.2 焊前清理 281

11.5.1 接头准备 281

11.5 手工钨极氩弧焊工艺 281

11.5.3 焊接参数选择 283

11.5.4 左向焊与右向焊 286

11.6.2 焊接和接头 287

11.6.1 引弧 287

11.5.5 定位焊 287

11.6 手工钨极氩弧焊基本操作技术 287

11.6.3 填丝 288

11.7.1 对接平焊 289

11.7 典型手工钨极氩弧焊焊接技术 289

11.6.4 收弧 289

11.7.2 对接立焊 290

11.7.3 对接横焊 291

11.7.4 对接仰焊 292

11.7.5 管道手工钨极氩弧焊打底焊 293

11.8 焊接缺陷、问题及防止措施 296

12.1.2 普通碳素结构钢 297

12.1.1 碳素钢的分类 297

第12章 碳素钢的焊接 297

12.1 碳素钢的分类、性能及用途 297

12.1.3 优质碳素结构钢 299

12.1.4 专门用途的碳素结构钢 302

12.1.5 碳素铸钢 304

12.2.1 低碳钢的焊接特点及工艺措施 306

12.2 碳素钢的焊接特点及工艺措施 306

12.2.2 中碳钢的焊接特点及工艺措施 308

12.2.3 高碳钢的焊接特点及工艺措施 310

12.3.1 中碳钢的预热补焊法 311

12.3 碳素钢焊接实例 311

12.3.2 中碳钢不预热补焊 312

12.3.3 汽车弹簧钢板的气焊及电焊修复 314

12.3.4 曲轴的焊接修复 315

12.3.6 锤头滑轨板的电弧补焊 316

12.3.5 钢轨的焊接 316

13.1.1 普通钢结构用低合金钢 318

13.1 低合金结构钢的分类、性能及用途 318

第13章 常用低合金结构钢的焊接 318

13.1.2 锅炉压力容器用低合金钢 320

13.2.1 抗裂性试验 322

13.2 低合金结构钢的焊接性试验 322

13.2.2 裂纹敏感性的间接评价方法 331

13.2.3 焊接接头使用性能试验 332

13.3.1 低合金结构钢的焊接性 333

13.3 常用低合金结构钢的焊接特点 333

13.3.2 焊接常用低合金钢的焊条选择 336

13.4.1 Q345（16Mn）钢的焊接 337

13.4 几种典型钢材的焊接 337

13.4.2 Q390（15MnV、15MnTi）钢的焊接 341

13.4.3 Q420（15MnVN）钢的焊接 342

13.5.1 焊后热处理的目的和作用 344

13.5 常用低合金结构钢的焊后热处理 344

13.6.1 低合金珠光体耐热钢及其焊接特点 345

13.6 低合金珠光体耐热钢的焊接特点 345

13.5.2 焊后热处理工艺及热处理操作中应注意的问题 345

13.6.2 低合金珠光体耐热钢的焊接工艺 346

13.6.3 气缸体的补焊 353

14.1.2 铁素体不锈钢 355

14.1.1 奥氏体不锈钢 355

第14章 不锈钢的焊接 355

14.1 不锈钢的分类、性能及用途 355

14.1.3 马氏体不锈钢 356

14.2.1 不锈钢焊条 362

14.2 不锈钢焊条与焊丝 362

14.2.2 不锈钢焊丝 368

14.3.2 铬镍奥氏体不锈钢的焊条电弧焊 369

14.3.1 焊接特点 369

14.3 铬镍奥氏体不锈钢的焊接 369

14.3.3 铬镍奥氏体不锈钢手工钨极氩弧焊 375

14.3.4 铬镍奥氏体不锈钢的气焊 376

14.4.1 铁素体不锈钢的焊接特点 380

14.4 铁素体不锈钢的焊接 380

14.4.3 Cr28铸钢件补焊举例 381

14.4.2 Cr17Ti不锈钢焊条电弧焊接举例 381

14.5.1 马氏体不锈钢的焊接特点 382

14.5 马氏体不锈钢的焊接 382

14.5.3 1000t试管机压力阀套的焊接实例 383

14.5.2 发电机的复环与叶片焊接实例 383

14.6.1 不锈复合钢板的焊接特点 384

14.6 不锈复合钢板的焊接 384

14.6.2 焊条的选择 385

14.6.3 不锈复合钢板的焊接工艺 386

14.7.1 塞焊 389

14.7 不锈钢的衬里技术 389

14.7.2 条衬 390

14.8 不锈钢管道背面自保护TIG焊新工艺 391

14.7.3 氩弧点焊衬里 391

15.1.1 Cr18Ni25Si2热处理炉用耐热钢的焊接 393

15.1 各种炉用钢的焊接 393

第15章 几种耐高温、耐腐蚀金属材料的焊接 393

15.1.2 铬锰氮热处理炉用耐热钢铸件的焊接 394

15.1.3 Cr16Ni36炉用耐热钢的焊接 395

15.2.2 Cr5Mo耐热钢管的焊条电弧焊 396

15.2.1 Cr5Mo耐热钢的性能及焊接特点 396

15.2 Cr5Mo耐热钢管的焊接 396

15.3 1电热元件的焊接特点及焊接参数 398

15.3 电热元件的焊接 398

15.2.3 Cr5Mo耐热钢管的气焊 398

15.2.4 Cr5Mo耐热钢管焊缝质量标准（采用R507焊条焊接） 398

15.3.2 引出端与元件的焊接 400

15.3.3 电热元件之间的焊接 401

15.4.1 一般热电偶丝的焊接 402

15.4 热电偶的焊接 402

15.3.4 电热元件修理时的焊接 402

15.4.2 热电偶与试件表面的焊接 405

15.4.3 铠装热电偶的焊接 406

15.5.1 镍及镍合金的性能和用途 409

15.5 镍及镍合金的焊接 409

15.5.2 镍及镍合金焊接存在的问题及解决措施 412

15.5.3 几种常用焊接方法工艺要点 413

15.5.4 几种镍及镍合金焊条和应用实例 414

15.6.1 铅的性质和焊接特点 418

15.6 铅的焊接 418

15.6.2 铅焊接方法的选择 419

15.6.3 铅焊接的劳动保护 424

16.1.1 纯铜 425

16.1 铜及铜合金的分类、性能及用途 425

第16章 铜及铜合金的焊接 425

16.1.4 白铜 426

16.1.3 青铜 426

16.1.2 黄铜 426

16.2.1 铜及铜合金的焊接特点 429

16.2 铜及铜合金的焊接特点及焊接材料 429

16.2.2 铜及铜合金的焊接材料 431

16.3.1 焊前准备 433

16.3 纯铜的焊接 433

16.3.2 纯铜的气焊 435

16.3.3 纯铜的焊条电弧焊 438

16.3.4 纯铜的手工钨极氩弧焊 439

16.4 黄铜的焊接 443

16.4.1 黄铜的气焊 444

16.4.2 黄铜的焊条电弧焊 446

16.4.3 黄铜的手工钨极氩弧焊 447

16.4.4 黄铜铸件的补焊 448

16.5.1 锡青铜的焊接 449

16.5 青铜的焊接 449

16.5.2 铝青铜的焊接 451

16.5.3 硅青铜的焊接 454

17.1 铝及铝合金的分类及性能 455

第17章 铝、镁及其合金的焊接 455

17.2.1 铝及铝合金的焊接特点 462

17.2 铝及铝合金的焊接特点及焊接材料选择 462

17.2.2 焊接材料的选择 463

17.3.1 焊前准备 466

17.3 铝及铝合金的焊前准备及焊后清理 466

17.4 铝及铝合金的气焊 467

17.3.2 焊后清理 467

17.4.2 铝及铝合金气焊工艺特点 468

17.4.1 坡口及接头形式 468

17.5.2 工艺要点 470

17.5.1 坡口形式 470

17.4.3 铝导线气焊实例 470

17.5 铝及铝合金的手工钨极氩弧焊 470

17.5.3 铝合金管水平固定手工钨极氩弧焊工艺 474

17.5.4 铝合金板对接双人双面同步氩弧立焊工艺 479

17.5.5 铝容器手工钨极氩弧焊实例 480

17.6.2 应用举例 481

17.6.1 铸铝补焊工艺要点 481

17.6 铸造铝合金的补焊 481

17.7.2 裂纹 484

17.7.1 气孔 484

17.7 铝及铝合金的焊接缺陷及其防止 484

17.8.1 镁合金的分类 485

17.8 镁合金的焊接 485

17.7.3 烧穿 485

17.7.4 未焊透 485

17.8.2 镁合金的焊接特点 486

17.8.4 镁合金的气焊 487

17.8.3 镁合金的焊接性 487

17.8.5 镁合金的手工钨极氩弧焊 490

17.8.6 镁合金的焊接缺陷及其防止方法 491

18.1.2 钎焊的分类 493

18.1.1 钎焊的特点 493

第18章 火焰钎焊 493

18.1 概述 493

18.2.2 钎料的分类及编号 494

18.2.1 对钎料的基本要求 494

18.1.3 火焰钎焊的特点 494

18.2 钎料 494

18.2.3 软钎料 496

18.2.4 硬钎料 498

18.3.2 钎剂的分类、性能与用途 503

18.3.1 对钎剂的基本要求 503

18.3 钎剂 503

18.3.3 钎剂与钎料的选择 505

18.4.1 钎焊接头设计 506

18.4 钎焊工艺 506

18.5 铜及铜合金火焰钎焊 509

18.4.3 钎焊接头的缺陷 509

18.4.2 火焰钎焊操作要点 509

18.5.2 铜及铜合金火焰钎焊工艺 510

18.5.1 铜及铜合金用的钎料和钎剂 510

18.5.3 钎焊实例 512

18.6 碳钢、不锈钢及铸铁的火焰钎焊 513

18.7.1 硬质合金刀具火焰钎焊 514

18.7 工具及电气触头的火焰钎焊 514

18.7.3 高速钢刀具火焰钎焊 516

18.7.2 易产生裂纹的刀具火焰钎焊 516

18.7.4 硬质合金钻探工具的火焰钎焊 517

18.7.5 金刚笔火焰钎焊 518

18.8.1 铝及铝合金钎焊用钎料和钎剂 519

18.8 铝及铝合金的火焰钎焊 519

18.7.6 电气触头的火焰钎焊 519

18.8.2 铝及铝合金火焰钎焊工艺 520

18.8.3 钎焊实例 522

19.1.1 铸铁种类、牌号、性能及用途 524

19.1 铸铁的种类、牌号、性能和焊接特点 524

第19章 铸铁补焊 524

19.1.3 铸铁的焊接特点 526

19.1.2 影响铸铁组织及性能的因素 526

19.2.1 铸铁补焊方法的选择 529

19.2 铸铁补焊方法的选择及焊接材料 529

19.2.2 铸铁补焊用焊条 530

19.2.4 铸铁钎焊用钎料及熔剂 536

19.2.3 铸铁气焊用焊接材料 536

19.3.1 焊前准备 537

19.3 灰铸铁补焊 537

19.3.2 灰铸铁焊条电弧焊补焊 538

19.4.1 气焊 548

19.4 灰铸铁的几种焊接方法的应用 548

19.4.2 灰铸铁火焰钎焊 553

19.4.3 手工电渣焊补焊灰铸铁 554

19.5.2 球墨铸铁电弧补焊 556

19.5.1 球墨铸铁的焊接特点 556

19.5 球墨铸铁及可锻铸铁的补焊 556

19.6.1 缸体补焊工艺 561

19.6 典型部件的补焊工艺 561

19.5.3 球墨铸铁气焊 561

19.5.4 可锻铸铁的补焊 561

19.6.2 拖拉机后桥壳的补焊 564

19.6.3 机床导轨面的补焊 565

19.6.4 压力机床身的补焊 566

19.6.5 铸铁钢锭模的补焊 569

19.6.7 铸铁反应锅的补焊 570

19.6.6 铸铁蒸浓锅的补焊 570

20.1.1 堆焊用焊条 571

20.1 手工堆焊材料 571

第20章 手工堆焊 571

20.1.2 堆焊用焊丝 575

20.1.4 复合结构药芯堆焊焊条 577

20.1.3 碳弧堆焊用耐磨合金材料 577

20.1.6 氧乙炔喷熔自熔合金粉末 578

20.1.5 碳化钨硬质合金堆焊焊条 578

20.2.1 手工堆焊工艺方法 581

20.2 手工堆焊方法及工艺 581

20.1.7 堆焊材料的选择 581

20.2.2 堆焊质量及效率的控制措施 582

20.3.1 汽车、拖拉机零件的焊条电弧堆焊修复 583

20.3 焊条电弧堆焊及其应用 583

20.3.2 矿山、冶金及建筑机械易损件的焊条电弧堆焊 585

20.3.3 阀门的焊条电弧堆焊 589

20.3.4 热锻模的焊条电弧堆焊 590

20.3.5 高速钢刀具的焊条电弧堆焊及焊接 593

20.3.6 水轮机叶片的焊条电弧堆焊 595

20.4 手工钨极氩弧堆焊 596

20.5.1 钴基硬质合金的氧乙炔堆焊 597

20.5 手工氧乙炔堆焊及其应用 597

20.5.2 镍基硬质合金的氧乙炔堆焊 600

20.5.4 铜合金的氧乙炔堆焊 601

20.5.3 铁基硬质合金的氧乙炔堆焊 601

20.6.1 铸造碳化钨的堆焊 602

20.6 碳化钨硬质合金堆焊 602

20.5.5 巴氏合金的火焰堆焊修复 602

20.6.2 YD型硬质合金（烧结碳化钨）焊条的堆焊 603

20.7.2 氧乙炔喷熔工艺 604

20.7.1 氧乙炔喷熔原理及特点 604

20.7 自熔合金粉末氧乙炔喷熔 604

20.7.3 氧乙炔喷熔层的缺陷及解决措施 606

20.8 耐磨合金的碳弧堆焊 607

21.1.2 热喷涂的特点 608

21.1.1 热喷涂及其分类 608

第21章 热喷涂 608

21.1 概述 608

21.2.1 气体火焰喷涂 609

21.2 热喷涂方法及设备 609

21.2.2 电弧喷涂 612

21.2.3 等离子弧喷涂 614

21.3.2 几种常用的热喷涂材料 615

21.3.1 热喷涂材料的分类 615

21.3 热喷涂材料 615

21.4.1 工件表面制备 619

21.4 热喷涂工艺 619

21.3.3 热喷涂材料的选用 619

21.4.3 喷涂工作层 621

21.4.2 工件的预热 621

21.4.4 喷后处理 622

21.5.1 喷涂层的缺陷及防止 623

21.5 喷涂层的缺陷及质量检测 623

21.5.2 喷涂层质量的现场检验 624

21.6.3 葡萄酒罐内壁火焰喷涂塑料防护 625

21.6.2 火焰粉末喷涂修复磨床主轴 625

21.6 热喷涂工程实例 625

21.6.1 水闸门火焰线材喷涂防腐涂层 625

21.6.5 大制动鼓密封盖的等离子弧喷涂修复 626

21.6.4 大功率发动机曲轴的电弧喷涂修复 626

22.1.1 环氧树脂胶粘剂 628

22.1 胶粘剂 628

第22章 胶接 628

22.1.2 酚醛树脂胶粘剂 630

22.1.4 无机胶粘剂 631

22.1.3 丙烯酸酯胶粘剂 631

22.1.6 胶粘剂的选用 632

22.1.5 密封胶粘剂 632

22.2.3 接头形式 636

22.2.2 接头设计的基本原则 636

22.2 接头设计 636

22.2.1 接头受力形式 636

22.3.1 胶接件的表面处理 638

22.3 胶接工艺 638

22.3.2 胶粘剂的准备 639

22.3.4 固化 640

22.3.3 涂胶与合拢 640

22.4.3 螺纹防松、密封胶接 641

22.4.2 恢复零件尺寸 641

22.3.5 修饰 641

22.4 胶接应用实例 641

22.4.1 2000t油压机的台面胶接 641

22.4.6 铝合金的胶接点焊 642

22.4.5 铝合金波纹壁板胶接 642

22.4.4 船舶零部件的胶接 642

22.5 胶接安全技术 643

22.4.8 氨水循环泵的修复 643

22.4.7 煤气柜的胶补 643

23.1 概论 644

第23章 塑料的焊接 644

23.2.1 热风焊设备 645

23.2 焊接设备 645

23.2.3 摩擦焊接设备 646

23.2.2 超声波焊接设备 646

23.3.1 热风焊 647

23.3 塑料焊接工艺 647

23.2.4 挤塑焊接设备 647

23.3.2 超声波焊 653

23.3.4 塑料热工具焊 655

23.3.3 挤塑焊 655

23.3.5 塑料摩擦焊 656

23.4.2 焊缝缺陷的检验方法 657

23.4.1 焊缝缺陷的种类、产生原因和防止措施 657

23.4 焊接缺陷的检验、防止和修复 657

23.4.3 硬聚氯乙烯塑料焊接缺陷的修复 658

24.1.1 焊接缺陷的分类 659

24.1 焊接缺陷 659

第24章 焊接检验 659

24.1.2 手工焊接缺陷的产生原因、危害及防止措施 665

24.2.1 焊前检验 667

24.2 焊接质量检验 667

24.2.3 焊后质量的检验 668

24.2.2 焊接过程中检验 668

25.2.1 触电的防护 677

25.2 手工焊接与切割安全防护技术 677

第25章 手工焊接与切割的安全卫生知识 677

25.1 安全与卫生防护的重要性 677

25.2.2 焊条电弧焊安全技术 679

25.2.5 碳弧气刨安全技术 680

25.2.4 等离子弧焊接与切割安全技术 680

25.2.3 钨极氩弧焊安全技术 680

25.2.6 气焊与气割安全技术 681

25.2.7 特殊环境焊接与切割安全技术 683

25.3.1 焊工个人防护用具 684

25.3 手工焊接与切割的卫生防护 684

25.3.3 焊接烟尘及有害气体的安全防护 685

25.3.2 电弧光辐射的防护 685

25.3.4 放射性物质的危害及安全防护 686

25.3.6 噪声的危害与防护措施 687

25.3.5 高频电磁场的危害与防护措施 687

附录A 化学元素符号表 688

附录 688

附录B 焊接常用元素的物理性能 689

附录C 常用法定计量单位及其换算（摘抄） 691

附录D 各国电焊条型号对照表 693

附表E 各国电焊条牌号对照表 697

附录F 各国管道焊接用立向下焊条的主要性能 708

附录G 焊条新旧型号对照表 710

附录H 变形铝及铝合金新旧牌号对照表 715

附录I 各种硬度值与碳素钢抗拉强度近似对照表 717

附录J GB/T1591－1994的牌号与GB1591－1988标准中的对应牌号对照 719

参考文献 720