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目录 10

绪论 10

第一章　机械加工工艺规程的制订 10

§1-1　机械加工工艺过程的基本概念 10

一、生产过程 10

二工艺过程 10

三、生产纲领和生产类型 12

§1-2　机械加工工艺规程 13

一、工艺规程的内容和作用 13

三、工艺文件 14

二、制订工艺规程的原始资料、原则和步骤 14

§1-3　机械加工工艺规程制订中的几个主要问题 18

一、零件图的工艺分析 18

二、零件毛坯的选择 18

三、工艺路线的拟定 20

四、工件的安装方法 21

五、基准及其分类 22

六、定位基准的选择 23

七、加工余量的确定 27

§1-4　工艺尺寸链 30

一、工艺尺寸链的基本概念 31

二、工艺尺寸链的计算公式 32

一、工艺基准与设计基准重合时工艺尺寸及其公差的计算 35

§1-5　工艺尺寸链的计算 35

二、工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸及其公差的计算 36

三、以尚需继续加工表面标注的工艺尺寸及其公差的计算 40

四、保证表面应有的渗碳或渗氮层深度时的工艺尺寸及其公差的计算 41

五、工序尺寸和工序间余置的图解法综合计算 43

§1-6　机械加工的生产效率与经济性分析 47

一、时间定额 47

二、工艺方案的经济性分析 48

§1-7　提高机械加工生产率的工艺措施 51

一、缩减单件时间 51

二、高效及自动化加工 54

三、成组加工工艺 55

第二章　典型零件加工 61

§2-1 主轴加工 61

一、主轴的功用及其主要技术条件分析 61

二、主轴的材料、毛坯及热处理 63

三、主轴的加工工艺过程及其分析 64

四、主轴加工中的几个主要问题 66

§2-2　箱体加工 74

一、箱体零件的结构特点及技术条件分析 74

二、箱体的材料及毛坯 77

三、箱体机械加工工艺过程的分析 78

四、箱体加工重点工序分析 80

一、概述 84

§2-3　圆柱齿轮加工 84

二、齿轮的材料和毛坯 86

三、圆柱齿轮加工工艺 87

四、圆柱齿轮的齿形加工方法 94

第三章　机械加工精度 117

§3-1　加工精度的基本概念 117

一、加工精度的基本概念 117

二、获得加工精度的方法 117

三、加工误差的来源 118

§3-2　原理误差 119

§3-3　机床误差 119

一、移动部件的直线运动误差 120

二、主轴的回转误差 121

三、传动链误差 128

§3-4　工艺系统受力变形引起的误差 129

一、基本概念 129

二、机床部件刚度及其特点 130

三、工艺系统刚度对加工精度的影响 134

四、接触刚度 140

五、减少工艺系统受力变形的途径 143

§3-5　工艺系统热变形产生的误差 144

一、工艺系统的热源 144

二、机床热变形对加工精度的影响 145

三、刀具热变形对加工精度的影响 146

四、工件热变形对加工精度的影响 147

五、热变形的控制 148

§3-6　其他误差因素 152

一、工件安装误差和夹具误差 152

二、刀具误差 152

三、测量误差 154

四、调整误差 155

五、内应力引起的变形 156

§3-7　加工误差的综合 158

一、误差的性质 158

二、加工误差的综合 159

§3-8　加工误差的统计分析 160

一、分布曲线法 160

二、控制图法 165

三、统计检验 167

四、机床的调整 169

五、相关分析 170

§3-9　保证和提高加工精度的途径 172

一、减少或消除原始误差 172

二、补偿或抵消原始误差 173

三、转移原始误差 174

五、“就地加工”达到最终精度 175

四、误差分组 175

六、误差平均法 176

七、加工过程中的积极控制 177

第四章　机械加工的表面质量与振动 179

§4-1 概述 179

一、表面的几何形状特征 179

二、表面层的物理-机械性质 180

§4-2　表面质量对零件使用性能的影响 181

一、表面质量对耐磨性的影响 181

二、表面质量对零件疲劳强度的影响 182

一、切削加工影响表面粗糙度的因素 183

§4-3　影响表面质量的工艺因素 183

四、表面质量对零件耐腐蚀性能的影响 183

三、表面质量对零件配合性质的影响 183

二、磨削加工影响表面粗糙度的因素 184

三、表面层物理-机械性能的变化 187

四、表面层的残余应力 193

五、表面强化工艺 197

§4-4　机械加工中的振动 198

一、概述 198

二、强迫振动 198

三、自激振动 203

四、自激振动的控制 211

一、精密磨削低粗糙度表面的形成 216

第五章　精密磨削与高效磨削 216

§5-1　精密磨削 216

二、实现精密磨削的条件 217

三、精密磨削用量的选择 219

§5-2　高速磨削 220

一、高速磨削的特点 220

二、实现高速磨削的条件 221

三、高速磨削用量的选择 222

§5-3　强力磨削 223

一、平面缓进给强力磨削 223

二、外圆高速强力磨削 226

一、砂带磨削的特点 227

§5-4　砂带磨削 227

二、砂带磨床的特殊结构 228

三、砂带磨削用量的选择 230

§5-5　其他高效磨削方法 232

一、宽砂轮、多砂轮磨削 232

二、高速重负荷磨削 233

第六章　装配工艺 237

§6-1　概述 237

一、装配精度 237

二、装配精度与零件精度的关系 239

一、装配尺寸链的建立 240

§6-2　装配尺寸链的分析 240

二、装配尺寸链的查找方法 242

三、保证装配精度的方法 243

§6-3　互换装配法 243

一、完全互换装配法 244

二、大数互换装配法 246

§6-4　选择装配法 252

一、直触选配法 252

二、分组装配法 253

三、复合选配法 255

§6-5　修配装配法 255

一、补偿环被修配时、封闭环尺寸变大 256

二、补偿环被修配时封闭环尺寸变小 258

三、修配的方法 260

§6-6　调整装配法 261

一、可动调整法 261

二、固定调整法 262

三、误差抵消调整法 264

§6-7　装配工艺规程的制订 264

一、制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 265

二、制订装配工艺规程的步骤 266

三、确定装配顺序的原则 269

一、机床夹具在机械加工中的作用 271

§7-1　机床夹具的概述 271

第七章　机床夹具设计 271

二、机床夹具的分类 272

三、专用机床夹具的组成 273

§7-2　工件在夹具中的定位 274

一、工件采用定位法加工 274

二、定位基准 275

三、六点定位原理 275

四、定位误差 280

五、定位方式及定位元件 290

一、夹紧装置的概述 295

§7-3　工件的夹紧 295

二、夹紧力的确定 296

三、夹紧动力源 300

四、增力机构 306

五、锁紧机构 322

§7-4　夹具的连接元件、分度装置和夹具体 324

一、夹具的连接元件 324

二、夹具的分度装置 326

三、夹具体 329

§7-5　夹具设计的方法 331

一、各类机床夹具 331

二、专用夹具的设计步骤 347