运动控制器及数控系统的工程应用PDF电子书下载

第1篇 运动控制器应用案例 1

第1章 大型包装机多轴同步运行控制系统的设计开发及伺服系统的调试 1

1.1 项目背景及主控制系统方案 1

1.1.1 项目背景 1

1.1.2 主控制系统方案 1

1.2 电气控制系统设计方案 2

1.2.1 包装机核心技术要求——多轴同步运行 2

1.2.2 同步控制设计方案 2

1.3 伺服系统调试 3

1.3.1 同步运行精度超标 3

1.3.2 对第1轴速度波动的原因分析 3

1.3.3 对电动机工作状态的测试 4

1.3.4 对机械负载进行分析 4

1.3.5 对伺服电动机工作参数进行调整 5

1.4 对系统稳定性的判断和改善 6

1.4.1 减速比的影响 6

1.4.2 改变机械系统减速比提高系统稳定性 7

1.5 结束语 7

第2章 数控压力机伺服电动机的选型及压力测试新方法 8

2.1 伺服电动机选型的原则和计算 8

2.2 压力机工作压力的测定 10

2.2.1 测试对象的基本参数 10

2.2.2 伺服电动机最大转矩测试 10

2.2.3 行程-转矩测试 11

2.2.4 实际自动工作状态数据测试 12

第3章 基于三菱QD75运动控制单元的压力限制保护技术开发 13

3.1 压力机控制系统的构成及压力控制要求 13

3.2 压力机工作压力与伺服电动机转矩的关系 13

3.3 实时转矩控制方案 14

3.3.1 实时转矩值的读取 14

3.3.2 实际自动工作状态转矩值测试 15

3.3.3 实时转矩控制的PLC程序 15

3.4 转矩限制方案 16

3.4.1 作为控制指令的转矩限制指令 16

3.4.2 使用转矩限制指令的若干问题 16

3.4.3 报警 17

3.5 结束语 17

第4章 运动控制器与QPLC多CPU数据通信的实用方法 18

4.1 运动控制器CPU的信息及传递 18

4.2 多CPU通信方法 19

4.3 运动控制器中的指令型元件和状态型元件 21

4.3.1 指令型元件 21

4.3.2 状态型元件 22

4.4 对运动CPU中常用软元件的解释 22

4.5 运动控制器中信息程序的编制原则 24

4.5.1 处理“开关量信号” 24

4.5.2 处理“数据量信号” 26

第5章 运动控制器SFC程序的设计开发 28

5.1 实用的SFC编程方法 28

5.2 SFC图的构建技巧 28

5.2.1 主程序SFC图 28

5.2.2 工作模式选择流程图 28

5.2.3 JOG模式的SFC图 29

5.2.4 手轮模式运行子程序SFC 30

5.2.5 回原点模式子程序SFC 30

5.2.6 自动模式子程序SFC 31

5.3 对SFC图用软元件的说明 32

5.4 结束语 33

第6章 运动控制器“原点返回”的14种模式及参数设置 34

6.1 运动控制器“原点返回”的14种模式 34

6.1.1 对“原点返回”模式各名词的说明 34

6.1.2 DOG1型“原点返回”模式 34

6.1.3 DOG2型“原点返回”模式 35

6.1.4 DOG＋计数1型“原点返回”模式 36

6.1.5 DOG＋计数2型“原点返回”模式 37

6.1.6 DOG＋计数3型“原点返回”模式 37

6.1.7 绝对原点设置模式1 38

6.1.8 绝对原点设置模式2 38

6.1.9 长挡块型DOG开关“原点返回”模式1 38

6.1.10 长挡块型DOG开关“原点返回”模式2 39

6.1.11 长挡块型DOG开关“原点返回”模式3 40

6.1.12 长挡块型DOG开关“原点返回”模式4 40

6.1.13 阻挡型“原点返回”模式1 40

6.1.14 阻挡型“原点返回”模式2 41

6.1.15 限位开关型“原点返回”模式 42

6.2 “原点返回”操作的主要参数 43

6.2.1 对参数的一般说明 43

6.2.2 对重要参数的说明 43

6.3 MT-developer软件固定参数的设置 45

第7章 变频主轴实现定位运行的方法 47

7.1 硬件配置要求及定位准确度 47

7.2 FR-A7AP定位卡的安装与接线 47

7.3 变频器参数的设置 48

7.3.1 定位起动信号设置 48

7.3.2 定位完成信号设置 49

7.3.3 定位运行主要参数设置 49

7.4 定位过程 51

7.4.1 在运行过程中的定位 51

7.4.2 从停止状态起动的定位 51

7.4.3 连续多点定位 52

7.4.4 关于定位原点的确定方法 52

7.4.5 关于编码器脉冲的“4倍频” 52

7.5 对电动机性能的调谐 52

第8章 基于运动控制器的变频器伺服运行技术开发研究 54

8.1 对硬件的要求 54

8.2 FR-A7NS SSCNETⅢ通信卡的技术规格及使用 55

8.2.1 FR-A7NS SSCNET通信卡 55

8.2.2 FR-A7NS SSCNETⅢ通信卡各接口的说明和连接 55

8.2.3 使用FR-A7NS SSCNETⅢ通信卡的注意事项 56

8.2.4 轴号设定 56

8.3 变频器相关参数设置 57

8.4 运动控制器系统构成及设置 58

8.5 运动程序编制 59

8.5.1 回原点 59

8.5.2 定位 59

8.6 虚模式下的同步运行 60

8.7 注意事项 62

8.8 关于变频器定位准确度的计算 62

第9章 基于运动控制脉冲单元的专用机床控制系统开发 63

9.1 项目背景 63

9.2 控制系统方案及配置 63

9.2.1 方案及配置 63

9.2.2 位置控制单元FX2N-1PG 63

9.3 基于1PG的自动程序编制 64

9.4 绝对位置检测系统的建立 64

9.5 定位不准的问题及其解决方法 66

9.5.1 定位不准的现象 66

9.5.2 解决问题的方法 66

9.6 结束语 67

第10章 PLC位置控制系统中手轮应用技术研究 68

10.1 FXPLC使用手轮理论上的可能性 68

10.2 PLC程序的处理 68

10.3 实际接入手轮信号后遇到的问题及处理方法 69

10.3.1 手轮的输入信号 69

10.3.2 对手轮运行模式下“起动信号”的处理 69

10.3.3 提高PLC处理速度响应性的方法 70

第11章 基于PLC控制的升降机舒适感调试及运动分析 71

11.1 客户对升降机运行舒适感的要求 71

11.2 解决方案 71

11.3 升降机各运行阶段速度变化的分析 71

11.3.1 上升起动阶段的速度变化 71

11.3.2 上升停止阶段的速度变化 72

11.3.3 下降起动阶段的速度变化 72

11.3.4 下降停止阶段的速度变化 73

11.4 PLC程序的编制 73

11.5 实验结果 74

11.6 结论 75

第12章 带触摸屏压力机数控系统的技术开发及调试 76

12.1 数控系统的配置 76

12.2 主要程序的编制 77

12.3 调试中遇到的问题及故障排除 78

第13章 基于FX2N-20GM定位单元的多点定位测试仪控制系统技术开发 80

13.1 多点定位测试仪控制系统技术要求 80

13.2 控制系统的基本配置 80

13.2.1 控制系统的构成 80

13.2.2 控制系统各部分的功能 81

13.3 多点定位测试仪运动逻辑分析及运动程序开发 81

13.3.1 多点定位测试仪的定位运动要求 81

13.3.2 对运动逻辑的分析 81

13.3.3 运动程序的编制 81

13.4 Fx2N-20GM定位单元与PLC的联机通信 83

13.4.1 联机通信的专用指令及PLC程序 83

13.4.2 使用FX2N-20GM定位单元的注意事项 84

13.5 调试期间的问题及解决 85

13.5.1 手轮的连接 85

13.5.2 停止方式的选择 85

13.5.3 M指令的使用 85

第14章 基于FX2N-10GM定位单元的8轴专用机床数控系统的开发设计 86

14.1 工作机械的动作要求 86

14.2 数控系统的选型及配置 86

14.2.1 控制方案 86

14.2.2 设计方案 86

14.3 程序设计要点 87

14.3.1 主PLC与FX2N-10GM定位单元之间的信息交换 87

14.3.2 自动程序的构成 87

14.4 主要技术难点 88

14.4.1 绝对位置检测系统的建立 88

14.4.2 绝对位置检测系统下的回零操作 88

14.4.3 关于旋转轴的定位和旋转的处理 88

14.5 结束语 89

第2篇 数控系统应用案例 90

第15章 轧辊磨床数控系统的技术开发及应用 90

15.1 磨床的各运动轴及数控系统配置 90

15.1.1 磨床的各运动轴 90

15.1.2 数控系统的基本配置 90

15.2 调试中的问题及故障排除 91

15.2.1 Z轴速度问题及对“电子齿轮减速比”的分析 91

15.2.2 插补速度的限制 91

15.2.3 Z55报警及其排除 92

15.3 磨削程序的结构 92

15.3.1 轧辊磨床的基本动作顺序 92

15.3.2 客户对加工程序的要求 93

15.3.3 加工程序的编制原则 93

15.4 加工程序中变量的设置及使用 94

15.4.1 公共变量的设置 94

15.4.2 程序内部用变量 95

15.5 实用加工程序 95

15.6 PLC程序与加工程序的关系 96

15.6.1 “当前磨削齿数”的处理 96

15.6.2 加工圈数的显示 96

15.7 结束语 97

第16章 12轴热处理机床数控系统的开发应用 98

16.1 机床动作要求和运动轴功能分配 98

16.2 数控系统的选择 98

16.3 双系统的PLC梯形图编制要点 98

16.4 加工程序的编制 99

16.4.1 双系统编程方法 99

16.4.2 工件旋转轴的速度控制和位置控制的实现 100

16.5 控制系统的其他特点 101

16.6 调试中遇到的问题 101

第17章 彩带打标机控制系统的技术开发 102

17.1 彩带打标机的工作要求 102

17.2 控制系统的构成及解决方案 102

17.3 技术难点——超长行程的处理方法 103

17.3.1 延长当前值的各种实验 103

17.3.2 理论行程和实际行程 104

17.3.3 设置参数时的注意事项 105

17.4 技术难点——模拟主轴与插补轴的同步运行 105

17.4.1 彩带打标机的主加工运行模式 105

17.4.2 对模拟主轴速度的计算 106

17.4.3 插补轴的合成速度和分量速度 107

17.4.4 变量设置及宏程序编制 108

17.5 结束语 108

第18章 数控系统在激光切割机随动技术上的应用 109

18.1 激光切割机的特殊工作要求 109

18.2 激光切割机的数控系统基本配置 109

18.3 激光切割机特殊工作要求的解决方案——随动技术 110

18.4 实现“外部工件坐标系补偿”的相关技术 111

18.4.1 硬件配置 111

18.4.2 相关的PLC接口 112

18.4.3 PLC程序处理 112

18.5 实际效果 113

第19章 伺服同步功能在双驱动龙门铣床上的应用 114

19.1 伺服同步功能的实现 114

19.2 相关的参数 115

19.3 原点的设置 115

19.4 回原点过程中遇到的问题 115

19.5 机械精度误差的补偿 116

19.6 软极限引起的问题 116

第20章 变截面变速度运行的宏程序编制 118

第21章 高速高精度功能在模具加工中的使用 120

21.1 使用高速高精度功能的步骤 120

21.2 影响运行流畅性的关键参数 120

21.2.1 关键参数及加速度 120

21.2.2 其他高速高精度参数设置 121

21.3 建议设置的参数 121

第22章 刀库换刀PLC程序和宏程序的开发研究 122

22.1 刀库运动的基本知识 122

22.1.1 刀库运动基本术语 122

22.1.2 三菱M70数控系统内置刀库的设置 122

22.1.3 刀库中的环形坐标系 124

22.2 换刀专用指令的功能及使用 125

22.2.1 换刀专用指令的基本格式 125

22.2.2 刀号搜索指令 126

22.2.3 刀具交换指令 127

22.2.4 刀盘正转指令 128

22.2.5 刀盘反转指令 128

22.2.6 刀号读取指令 129

22.2.7 刀号写入指令 130

22.2.8 一次性写入全部刀号指令 131

22.2.9 刀库旋转分度指令 131

22.3 斗笠式刀库换刀程序的编制 132

22.3.1 斗笠式刀库的基本特点 132

22.3.2 换刀指令的使用 133

22.3.3 换刀PLC程序的编制方法 135

22.3.4 换刀宏程序的编制方法 136

22.3.5 刀库换刀的安全保护 138

22.3.6 刀库换刀调试必须注意的问题 138

22.4 机械手刀库的换刀程序开发和调试 139

22.4.1 机械手刀库的工作特点 139

22.4.2 换刀宏程序及PLC程序的编制方法 140

22.4.3 刀库调试必须注意的问题 141

22.5 某品牌刀库的案例 142

22.5.1 刀库系统提供的信号 142

22.5.2 对换刀系统时序图的解释 144

22.6 伺服电动机刀库 146

22.6.1 斗笠式刀库 146

22.6.2 机械手刀库 146

第23章 一种多M指令的PLC程序处理方法 149

23.1 对感应器运动的处理方法 149

23.2 解决问题的关键 150

第24章 主轴换档的PLC程序编制和关键参数设置 151

24.1 与主轴换档相关的主轴参数 151

24.2 与换档相关的PLC接口信号 152

24.3 主轴换档的PLC程序处理 152

第25章 “中断宏程序插入”功能在加快生产节拍上的应用 154

25.1 专用数控机床的工作要求 154

25.2 M70数控系统的“功能开发” 154

25.2.1 启用M70的“中断宏插入”功能 154

25.2.2 启用M70的“手动-自动同时有效”功能 155

25.3 使用M70中“手动定位”功能的技术要点 155

25.4 结束语 157

第26章 数控系统的特殊功能在专用机床上的应用 158

26.1 问题的提出 158

26.2 三菱数控系统特殊功能的应用 158

26.2.1 DDB功能的应用 158

26.2.2 对进给轴“当前位置”的处理 159

26.2.3 使用“宏程序读取PLC程序中的相关信息” 160

26.3 实用的主加工程序 161

第27章 两伺服轴同步运行的一种新方法 162

27.1 工作机械的特殊要求 162

27.2 解决方案 162

27.3 实际技术开发 162

第28章 应用“斜线可选程序跳过功能”实现加工程序的分支流程 164

28.1 专用机床的交替循环工作要求 164

28.2 解决问题的对策 164

28.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用 165

28.4 实际效果 166

第29章 伺服参数对加工圆形工件几何误差的影响 167

29.1 加工圆形工件时出现的形位误差 167

29.2 圆度误差在45°方向达到最大 168

29.3 产生圆度误差的原因 169

29.4 提高加工准确度的对策 169

第30章 数控机床断电重启的一种新方法 170

30.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能 170

30.2 新开发的“断电重启”功能 170

第31章 影响数控齿条机动态剪切精度的各因素试验研究 172

31.1 工作机械的运行方式及控制系统 172

31.1.1 移动剪切平台对齿条的动态剪切过程 172

31.1.2 移动剪切平台控制系统的构成 172

31.2 移动剪切平台的动态冲切模式分析 173

31.2.1 移动剪切平台的动态冲切模式分析 173

31.2.2 移动剪切平台动态冲切的PLC程序 174

31.3 影响剪切长度准确度的因素 174

31.4 影响冲切准确度的各因素分析 175

31.5 现场采取的措施 177

第32章 建立数控机床监控网络的一种简易方法 179

32.1 数控设备的联网要求 179

32.2 NC MONITOR数控机床监控网络的硬件配置及网络构成 179

32.2.1 数控机床监控网络的硬件配置 179

32.2.2 数控机床监控网络的构成 179

32.3 NC MONITOR软件的使用 180

32.3.1 NC MONITOR软件的安装 180

32.3.2 NC MONITOR软件的主要工作界面 180

32.3.3 NC MONITOR软件的使用方法 180

32.3.4 使用NC MONITOR软件可进行的监控操作 182

32.3.5 使用NC MONITOR软件的限制事项 182

32.4 建立数控机床监控网络的关键技术及设置 182

32.4.1 硬件连接 182

32.4.2 IP地址的设置 182

32.4.3 其他参数设置 183

32.5 结束语 183

第33章 数控机床旋转轴运动的宏程序编制及应用 184

33.1 全数控热处理机床的工作要求 184

33.2 第1种编程方案及运行效果 184

33.3 第2种编程方案及运行效果 185

第34章 车床刀塔换刀及卡盘工作模式转换技术研究 186

34.1 数控车床刀架换刀的工作顺序 186

34.2 数控车床的换刀动作及指令 186

34.3 换刀过程的其他问题 188

34.4 关于液压卡盘的安全工作模式 189

34.5 液压尾座的工作模式 190

第35章 锁机锁屏PLC程序开发研究 191

35.1 锁机程序的一般性要求 191

35.2 锁机程序的编制 191

35.2.1 锁机时间的设定 191

35.2.2 锁机间隔的设定 191

35.2.3 锁机次数 191

35.2.4 PLC程序的编制 192

35.3 关于锁停时钟屏幕和参数屏幕的原理和程序处理 194

第36章 通信故障的分析和故障排除 195

36.1 数控系统的配置和硬件布置 195

36.2 通信故障报警 195

36.3 对报警的分析和判断 196

36.4 排除故障的方法及相关试验 196

36.5 干扰源及其影响 197

36.5.1 干扰源 197

36.5.2 相关的试验 197

36.6 结论 197

第37章 伺服双驱龙门铣床建立绝对值检测系统的关键技术 198

37.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别 198

37.2 对伺服电动机编码器的要求 199

37.3 设置绝对值检测系统原点的方法 199

37.3.1 相对值检测系统回原点的原理和实际操作过程 199

37.3.2 绝对值检测系统建立原点的原理和过程 200

37.3.3 绝对值检测系统设定原点的实际操作 200

37.3.4 对“绝对位置设置”界面的解释 201

37.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定 201

37.5 结束语 202

第38章 数控机床定位紊乱故障的排除 203

38.1 第1阶段故障 203

38.2 第2阶段故障 204

第39章 大型回转工作台数控系统的技术开发及调试 206

39.1 控制系统基本配置 206

39.2 有关减速比的设置 206

39.2.1 电子齿轮传动比的计算 206

39.2.2 E68数控系统相关的参数及使用方法 207

39.2.3 三菱CNC中电子齿轮传动比的计算及其设置范围 207

39.2.4 电子齿轮传动比的计算实例 208

39.3 分度的调节 208

39.3.1 影响分度准确度的因素分析 208

39.3.2 “反向间隙”的测定 209

39.3.3 运行速度和加减速时间对分度运动的影响 210

39.4 关于电子齿轮传动比的有关计算 210

39.4.1 直线轴的计算 210

39.4.2 齿轮传动比参数的设定调整 210

39.4.3 误差的计算 210

第40章 宏程序在热处理机床能量监控系统中的应用 212

40.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求 212

40.2 实际监控中的问题 212

40.2.1 DX140的基本特性 212

40.2.2 DX140的实际使用 212

40.2.3 对模拟信号监控的PLC程序 213

40.2.4 在实际对模拟信号监控时出现的问题 214

40.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理 215

40.3.1 PLC程序编制 215

40.3.2 宏程序处理 215

40.3.3 取电流、电压平均值的实用宏程序 216

40.4 监控数据在屏幕上的显示 217

40.5 输入信号接反时出现的烧损 217

第41章 伺服主轴过热的原因分析及故障排除 218

41.1 基本数控系统配置 218

41.2 故障现象 218

41.3 对该主轴发热故障原因的基本判断 218

41.4 VGN参数的调整 219

41.5 VGN参数的影响过程 219

41.6 相关案例 220

第42章 数控系统烧损的主要类型及防护对策 221

42.1 数控系统烧损的主要类型 221

42.1.1 数控系统的地线“接零” 221

42.1.2 接地不良引起的故障 222

42.1.3 基本I/O、远程I/O因为接线错误引起的烧损 225

42.1.4 DC24V电源短路引起的烧损 225

42.1.5 DNC加工出现的烧毁 227

42.1.6 编码器烧毁 227

42.1.7 模拟信号接反引起的烧损 228

42.2 总的分析和判断 229

42.3 防护对策 229

42.4 三菱数控系统中各部件的接地端子 230

第43章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用 233

43.1 问题的提出 233

43.2 对主轴定位的简要分析 233

43.3 主轴定位的新方案 233

43.4 自动及手动模式下的程序处理 234

43.4.1 自动模式下的宏程序处理 234

43.4.2 手动模式下的PLC程序处理 235

43.5 新开发的主轴定位方法的特点 236

第44章 PLC轴在专用机床上的应用 237

44.1 专用机床的工作要求 237

44.2 PLC轴功能的开发 237

44.3 PLC轴相关PLC程序的开发 237

44.3.1 启用PLC轴功能的专用指令 237

44.3.2 PLC程序处理的若干问题 238

44.3.3 PLC轴实际使用中的若干问题 239

44.3.4 与PLC轴有关的参数设置 239

44.4 PLC轴在自动加工程序中的应用 239

44.4.1 工作机械的特殊要求 239

44.4.2 自动加工程序中使用PLC轴的方法 240

第45章 研磨机超长加工程序的简化方法 242

45.1 多工位滑槽研磨机的运动控制要求 242

45.2 对研磨工艺运动逻辑的分析 242

45.2.1 程序结构预分析 242

45.2.2 基本加工程序P100 243

45.3 对加工程序的简化 243

45.3.1 利用宏程序功能实现研磨工艺加工程序的简化 243

45.3.2 不可以简化的程序部分 244

45.3.3 运动流程判断条件程序的简化 245

45.4 对加工程序的再次简化 245

45.4.1 运动变量设置及宏程序调用子程序 245

45.4.2 P9100程序的顺序步号 246

45.4.3 顺序步号变量 246

45.5 主加工程序 247

第46章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用 248

46.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求 248

46.2 解决方案 248

46.3 相关技术的实现 249

46.3.1 系统硬件配置的要求 249

46.3.2 运行速度数据的读出 249

46.4 等长度能量输出的参数整定 250

46.5 柔性化的加工程序 251

46.5.1 由PLC程序选择不同的材质板厚 251

46.5.2 由宏程序选择不同的加工参数组 252

46.5.3 由PLC程序计算速度-功率线性方程 252

46.5.4 其他注意事项 253

46.6 结束语 253

第47章 柔性加工系统的数控技术开发 254

47.1 专用连杆加工机床的工作要求 254

47.2 C70数控系统的解决方案 254

47.3 PLC梯形图程序编制 254

47.3.1 利用GOT进行参数的预置和零件选择 254

47.3.2 根据加工零件选择加工参数的PLC梯形图编制 255

47.4 使用宏程序读取PLC程序中的相关数据 256

47.4.1 读取PLC程序中相关数据的宏程序 256

47.4.2 实用的柔性主加工程序 256

47.5 在线修改参数 257

第48章 三菱C70多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用 258

48.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式 258

48.1.1 汽车部件生产线的基本要求 258

48.1.2 汽车部件生产线控制系统的配置方式 258

48.2 C70系统所具备的多系统控制功能 258

48.2.1 C70系统的强大功能 258

48.2.2 汽车部件生产线数控系统的主要部件配置和选型 259

48.3 C70 CNC多系统技术的开发 261

48.3.1 多系统的PLC梯形图及GOT界面编制要点 261

48.3.2 生产线上的连续运行程序 261

48.3.3 多主轴指令的使用 262

48.4 调试及故障排除 263

48.4.1 开机后有关多系统参数的设定 263

48.4.2 故障排除 263

48.5 结束语 264

第49章 M70A双系统功能在双刀塔车床上的应用 265

49.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能 265

49.1.1 M70A CNC具备的双系统功能 265

49.1.2 M70A数控系统硬件配置 265

49.2 M70A系统的连接和相关参数的设置 266

49.2.1 M70A双系统各轴的连接 266

49.2.2 开机后有关双系统参数的设定 266

49.3 与双系统功能相关的PLC程序 267

49.4 双系统功能在车床上的有关应用 268

49.4.1 平衡切削 268

49.4.2 双系统中的程序互相等待运行 269

49.5 结束语 271

第50章 数控系统模拟信号的采集处理及应用技术 272

50.1 引言 272

50.2 基于M70系统的模拟信号输入／输出单元及其技术指标 272

50.2.1 M70系统配用的模拟信号输入／输出单元 272

50.2.2 模拟信号的技术条件 274

50.3 对模拟信号的PLC程序处理 275

50.3.1 模拟输出信号通道号的确定 275

50.3.2 模拟输入信号通道号的确定 276

50.3.3 文件寄存器中的数值与模拟输出电压的关系 276

50.3.4 对模拟输出信号模块DX120的使用小结 277

50.3.5 DX140的连接和使用 277

50.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用 277

第51章 数控冲齿机大、小齿现象的消除及修正程序的技术开发 279

51.1 大、小齿现象的出现 279

51.2 大、小齿的形状分布及成因分析 279

51.2.1 大、小齿的形状分布 279

51.2.2 出现大、小齿的原因分析 280

51.3 消除大、小齿的对策 280

51.3.1 第1种解决方案 280

51.3.2 第2种解决方案 281

51.4 冲齿过程中的过载报警处理及修正程序 281

51.4.1 过载报警的发生 281

51.4.2 过载报警的处理方法 281

51.4.3 修正程序的开发和执行 281

第52章 数控机床调试阶段的故障判断及排除 283

52.1 案例1——组合机床 283

52.2 案例2——数控铣床 284

52.3 案例3——专用机床 284

52.4 案例4——专用加工机床 286