丰田式精益现场改善之术PDF电子书下载

第1篇 丰田式改善概述 3

第1章 丰田式精益生产的概念 3

1.1丰田生产方式 3

1.2丰田式精益生产的核心——消除浪费 5

1.3表面效率与真实效率的区别 6

1.4生产技术与制造技术的区别 9

第2章 丰田式改善技术 11

2.1丰田式改善技术的原理原则 11

2.2丰田式改善技术的架构 12

2.3整流化生产 13

2.4均衡化生产 14

2.5缩短产品前置时间 16

2.6关于库存 18

2.7目视化管理 22

第2篇 及时化 27

第3章 生产流程的改善 27

3.1流程整理 27

3.2现状调查表与价值流图 31

3.3设置店面 36

3.4原单位统一化 39

3.5座席指定（指定座与自由座） 41

3.6工序间生产稼动时间差的生产方式 44

3.6.1班次时间差的生产方式 44

3.6.2天数时间差的生产方式 46

3.7流程化改善 47

3.8输送带作业 51

3.9非输送带作业的节拍控制方法 54

3.10生产指示与流程布置的改善 57

3.11平衡工时及改善设备能力 58

3.12群组化生产 61

第4章 物流及搬运的改善 64

4.1制作整体物流图 64

4.2制作物流配送时刻表 66

4.3以载货汽车装载量为搬运单位 68

4.4高频率搬运 70

4.5工厂内的物流搬运 72

4.5.1水蜘蛛搬运 73

4.5.2呼叫（Hiya）搬运 76

4.5.3直接搬运 78

4.6工厂间的物流搬运 80

4.6.1混载搬运 80

4.6.2换乘搬运 83

4.6.3中继搬运 85

第5章 看板方式 88

5.1看板方式的功能及工具 88

5.2看板运作步骤 90

5.3看板运作的六大规则 92

5.4看板的种类 94

5.5看板改善 97

5.6决定看板数量 99

5.7信号看板改善 101

5.8改善生产排配 103

5.9吊桶生产方式 105

5.10导入看板方式常见的问题 106

第6章 换模（线）改善 108

6.1快速换模（线）的目的及原则 108

6.2区分换模作业 112

6.3将内部准备作业转化为外部准备作业 114

6.4缩短内部准备作业时间 117

6.5缩短调整作业时间 121

6.6缩短外部准备作业时间 123

6.7换模作业方法标准化 126

6.8自动换模 128

6.9无换模化 131

第3篇 自 动化 137

第7章 自动化技术 137

7.1人机分离 137

7.2着着化生产方式 139

7.2.1物品的自动取出改善 141

7.2.2工序间的物品搬运改善 143

7.2.3同步起动改善 144

7.2.4设备自动化作业改善 146

7.3将连动生产改为连结生产 148

7.4设备小型化 151

第8章 质量保证 155

8.1质量信息整理 155

8.2设置质量关卡 157

8.3追求真因 159

8.4防错装置 162

8.5提升工程技术能力 169

8.6安灯 170

8.7定位置停止 173

8.8 AB控制 175

8.9定量控制 178

8.10制作生产管理板 180

8.11质量确认作业改善 183

8.12外观品质适正化活动 185

8.13品质保证网络 189

第4篇 以人为中心的作业 195

第9章 少人化改善 195

9.1节拍时间相同的连结生产改善 195

9.2节拍时间不同的连结生产改善 197

9.3多种类混合生产的改善 199

9.3.1单纯混合生产改善 200

9.3.2换模混合生产改善 200

9.3.3工时不同的产品混合生产改善 201

9.4建立支援者制度 203

9.4.1决定搬运频率 204

9.4.2运用均衡化排配箱 205

9.4.3决定包装数量 206

9.4.4支援者的作业指示 206

9.4.5支援者的作业方式 207

9.4.6提升支援者的作业效率 209

9.4.7决定工数 210

9.5培养多能工 211

9.6实施站立作业 213

9.7将省力化生产转变为省人化生产 215

9.8少人化生产 217

第10章 标准作业 221

10.1标准作业概述 221

10.2标准作业的基本内涵 224

10.3作业的四种分类 227

10.4浪费的三种形态 229

10.5工序能力表 230

10.6标准作业组合表 232

10.7标准作业表 234

第11章 人的动作改善 237

11.1线平衡 237

11.2缩短步行 241

11.3消除无负荷作业 242

11.4降低劳动强度（动作经济原则） 244

11.5双手作业 248

11.6改善周期时间平衡性 250

11.7更换箱子与拿取动作的改善 252

第12章 设备改善 255

12.1瓶颈设备改善 255

12.2提升设备速度 257

12.3同时起动 259

12.4周期时间线图 260

12.5动作距离改善 262

12.6减小MCT 264

12.7变更加工条件 266

12.8刀具交换改善 267

12.9去除粉屑改善 269

12.10整理故障信息 271

12.11快速把握故障部位 274

12.12掌握设备故障发生的真因 275

12.13解决搬运异常 277

12.14防止工件松脱 279

12.15 消除检查出错（误判） 280

12.16通用机器与专用机器 282

12.17先进行管理改善再实施技术改善 285

第13章 持续改善 287

13.1三现主义 287

13.2站立棒 289

13.3根回制度 291

13.4报连相 293

13.5大部屋 294

13.6解决问题的六个要点 295

13.7一页A3纸报告 300

13.8自主研 302

参考文献 305

后记 307