烧结烟气排放控制技术及工程应用PDF电子书下载

1 概述 1

1.1 烧结烟气特点 1

1.2 烧结烟气污染物排放特征 2

1.2.1 粉尘 2

1.2.2 SO2 3

1.2.3 NOx 4

1.2.4 氟化物 4

1.2.5 二噁英类有机污染物 4

1.3 烧结烟气污染物排放控制技术现状及发展趋势 5

1.3.1 烧结烟气污染物排放控制技术 5

1.3.2 控制技术现状及发展趋势 6

1.4 烧结烟气污染物控制标准及政策 8

参考文献 9

2 烧结烟气粉尘控制技术 11

2.1 烧结烟气粉尘排放及控制技术概述 11

2.1.1 烧结过程粉尘来源 12

2.1.2 粉尘的危害 13

2.1.3 粉尘控制技术 13

2.2 电除尘器 15

2.2.1 原理及结构 15

2.2.2 影响除尘效率的主要因素 18

2.2.3 烟气工况对除尘效率的影响 19

2.2.4 粉尘特性对除尘效率的影响 21

2.2.5 除尘效率的数值模拟 22

2.2.6 粉尘运动的数值模拟 23

2.2.7 在鞍钢214m2烧结机和安钢400m2烧结机的应用 26

2.3 新型高效电除尘技术 28

2.3.1 湿式电除尘技术 28

2.3.2 电凝并技术 30

2.3.3 旋转电极技术 32

2.3.4 新型电源技术 33

2.3.5 新型结构技术 37

2.4 袋式除尘器 38

2.4.1 结构及原理 38

2.4.2 滤料种类 41

2.4.3 过滤理论 43

2.4.4 滤料过滤效率的影响因素 45

2.4.5 滤袋清灰机理 46

2.4.6 清灰效率的影响因素 49

2.4.7 气流分布的数值模拟 52

2.4.8 在湘钢180m2烧结机的应用 52

2.5 电袋复合除尘器 53

2.5.1 电袋复合除尘器特点 53

2.5.2 电袋复合除尘技术形式 53

2.5.3 串联式电袋复合除尘器原理 55

2.5.4 板线配置对除尘效率的影响 56

2.5.5 电晕放电对除尘效率的影响 62

2.5.6 气流分布的数值模拟 65

2.5.7 在莱钢132m2烧结机的应用 68

2.6 烧结粉尘资源化利用 69

2.6.1 烧结粉尘循环利用技术 69

2.6.2 含钾烧结粉尘特点及资源化利用 71

2.6.3 烧结粉尘中提取KCl技术 72

参考文献 75

3 烧结烟气二氧化硫控制技术 79

3.1 二氧化硫排放与控制技术概述 79

3.1.1 来源及排放 79

3.1.2 控制现状 81

3.1.3 控制技术 83

3.2 石灰石-石膏法 85

3.2.1 工艺原理 85

3.2.2 工艺系统及设备 88

3.2.3 副产物脱硫石膏的特点及再利用 90

3.2.4 宝钢495m2烧结机石灰石-石膏气喷旋冲法烟气脱硫工程 93

3.2.5 湘钢360m2烧结机石灰石-石膏空塔喷淋法烟气脱硫工程 99

3.3 氨-硫酸铵法 103

3.3.1 工艺原理 104

3.3.2 工艺系统及设备 105

3.3.3 影响脱硫效率的主要因素 106

3.3.4 主要技术难点及对策 107

3.3.5 副产物硫酸铵的特点及再利用 108

3.3.6 柳钢2×83m2、110m2、265m2烧结机氨法烟气脱硫工程 109

3.3.7 日照钢铁2 × 180m2烧结机氨法烟气脱硫工程 112

3.3.8 昆钢玉溪2×105m2烧结机氨法烟气脱硫工程 113

3.4 循环流化床法 114

3.4.1 工艺原理及流程 114

3.4.2 工艺系统及设备 116

3.4.3 影响脱硫效率的主要因素 118

3.4.4 副产物脱硫灰的特性及再利用 119

3.4.5 邯钢400m2烧结机CFB法烟气脱硫工程 121

3.4.6 梅钢400m2烧结机CFB法烟气脱硫工程 124

3.4.7 三钢180m2烧结机CFB法烟气脱硫工程 126

3.5 旋转喷雾干燥法 129

3.5.1 工艺原理及流程 129

3.5.2 工艺系统及设备 130

3.5.3 技术特点 131

3.5.4 副产物脱硫灰的特性及再利用 132

3.5.5 济钢400m2烧结机SDA法烟气脱硫工程 134

3.5.6 鞍钢328m2烧结机SDA法烟气脱硫工程 135

3.5.7 泰钢180m2烧结机SDA法烟气脱硫工程 137

3.6 氧化镁法 138

3.6.1 工艺原理 138

3.6.2 工艺系统及设备 139

3.6.3 韶钢105m2烧结机氧化镁法烟气脱硫工程 140

3.7 双碱法 142

3.7.1 工艺原理 143

3.7.2 工艺系统及设备 144

3.7.3 广钢2×24m2、35m2烧结机双碱法烟气脱硫工程 146

3.8 NID法 147

3.8.1 工艺原理 147

3.8.2 工艺系统及设备 149

3.8.3 武钢360m2烧结机NID法烟气脱硫工程 150

3.9 再生胺法 151

3.9.1 工艺原理 151

3.9.2 工艺系统及设备 152

3.9.3 莱钢银前265m2烧结机再生胺法烟气脱硫工程 153

3.10 离子液法 154

3.10.1 工艺原理及流程 154

3.10.2 技术特点 156

3.10.3 攀钢173.6m2烧结机离子液法烟气脱硫工程 157

参考文献 158

4 烧结烟气氮氧化物控制技术 161

4.1 氮氧化物的来源及排放 161

4.1.1 烧结过程NOx来源 161

4.1.2 生成机理 162

4.1.3 排放特征 164

4.2 氮氧化物控制技术概述 165

4.3 烟气循环 166

4.3.1 工艺原理及流程 166

4.3.2 奥钢联250m2烧结机废气循环脱硝工程 167

4.4 活性炭吸附法 168

4.5 选择性催化还原法 169

4.5.1 反应机理 169

4.5.2 催化剂 170

4.5.3 还原剂 172

4.5.4 工艺流程及系统 172

4.5.5 脱硝效率影响因素 175

4.5.6 台湾中钢烧结机烟气SCR脱硝工程 177

4.6 氧化吸收法 180

4.6.1 工艺原理及流程 180

4.6.2 脱硝效率影响因素 181

参考文献 183

5 烧结烟气二噁英控制技术 185

5.1 二噁英简介 185

5.1.1 结构和理化性质 185

5.1.2 生成途径 187

5.1.3 毒性和计量方法 189

5.2 烧结过程二噁英的排放 191

5.2.1 排放特征 191

5.2.2 排放因子 194

5.2.3 形成路径 195

5.3 烧结过程影响二噁英排放的因素 198

5.3.1 烧结原料 198

5.3.2 操作条件 200

5.4 二噁英控制技术概述 201

5.5 源头削减 202

5.6 过程控制 202

5.6.1 添加抑制剂 202

5.6.2 烟气循环 204

5.7 末端治理 205

5.7.1 湿式净化法 205

5.7.2 选择性催化还原法 208

5.7.3 活性炭吸附法 211

参考文献 213

6 烧结烟气重金属汞控制技术 218

6.1 汞的来源及排放 218

6.2 烧结过程汞的来源与归趋 219

6.3 汞监测方法 220

6.3.1 吸附管法（30B法） 220

6.3.2 安大略法（OHM法） 222

6.4 现有污染控制设施脱汞效果 225

6.5 汞脱除技术 226

6.5.1 吸附法 227

6.5.2 零价汞氧化法 228

6.6 烧结烟气氟化物的控制 229

6.6.1 氟化物的来源及生成 229

6.6.2 氟化物的排放及控制现状 230

参考文献 230

7 烧结烟气多污染物协同控制技术 233

7.1 烧结烟气多污染物协同控制概述 233

7.2 活性炭法脱硫脱硝技术 234

7.2.1 技术原理 234

7.2.2 工艺系统及设备 236

7.2.3 太钢450m2烧结机烟气活性炭法脱硫脱硝工程 239

7.3 旋转喷雾法脱硫脱二噁英技术 242

7.3.1 技术原理 242

7.3.2 工艺流程及系统 242

7.3.3 沙钢360m2烧结机脱硫脱二噁英工程 243

7.4 MEROS技术 245

7.4.1 技术原理 245

7.4.2 工艺流程及系统 245

7.4.3 马钢300m2烧结机MEROS法脱硫工程 247

7.5 曳流吸收塔技术 249

7.5.1 技术原理 249

7.5.2 工艺流程及系统 250

7.5.3 ROGESA钢铁公司180m2烧结机曳流吸收法工程 251

7.6 IOCFB多污染物协同控制技术 253

7.6.1 技术原理 253

7.6.2 工艺流程及系统 253

7.6.3 成日钢铁132m2烧结机多污染物协同脱除工程 255

参考文献 257

8 钢铁行业二氧化碳排放与减排 261

8.1 CO2排放概述 261

8.1.1 CO2的温室效应 261

8.1.2 CO2的来源及生成 262

8.1.3 CO2的排放特征 263

8.2 钢铁生产CO2排放影响因素 264

8.2.1 工艺流程 264

8.2.2 能源结构 266

8.2.3 能源效率 267

8.2.4 生产设备 267

8.2.5 原料质量 268

8.2.6 低碳生产技术 269

8.3 钢铁生产CO2排放与减排分析 270

8.3.1 排放界定 270

8.3.2 炼焦工序 272

8.3.3 烧结工序 276

8.3.4 造球工序 282

8.3.5 高炉炼铁工序 284

8.3.6 转炉炼钢工序 291

8.3.7 电炉炼钢工序 294

8.3.8 精炼工序 298

8.3.9 铸造与轧钢工序 300

8.3.10 企业钢铁生产过程碳素流分析 303

8.4 现行工艺设备CO2减排技术现状 304

8.4.1 高炉煤气余压透平发电 304

8.4.2 烧结余热发电 305

8.4.3 转炉低压饱和蒸汽发电 305

8.4.4 干法熄焦 305

8.5 CO2减排技术发展趋势 306

8.5.1 高炉炉顶煤气循环 306

8.5.2 焦炉煤气重整后喷吹 306

8.5.3 H2/CO气体熔融还原 307

8.5.4 CO2捕集与封存 307

参考文献 308

附录 311

索引 318