机械制造技术基础 第2版PDF电子书下载

绪论 1

第一章 金属切削过程的基础知识 5

1.1 基本定义 5

1.1.1 切削运动与切削用量 5

1.1.2 刀具切削部分的基本定义 8

1.1.3 刀具角度的换算 12

1.1.4 刀具工作角度 14

1.1.5 切削层参数与切削形式 17

1.2 刀具材料 18

1.2.1 刀具材料应具备的性能 19

1.2.2 常用的刀具材料 19

1.2.3 其他刀具材料 22

第二章 金属切削过程的基本规律及其应用 25

2.1 金属切削过程的基本规律 25

2.1.1 切削变形 25

2.1.2 切削力 36

2.1.3 切削热与切削温度 47

2.1.4 刀具磨损与刀具使用寿命 51

2.2 金属切削过程基本规律的应用 59

2.2.1 工件材料的切削加工性 59

2.2.2 切削液 61

2.2.3 刀具几何参数的合理选择 63

2.2.4 切削用量的合理选择 67

2.3 目前金属切削发展的几个前沿方向 70

2.3.1 高速高效切削 70

2.3.2 绿色切削 71

2.3.3 微细切削 72

第三章 金属切削机床与刀具 75

3.1 金属切削机床的分类、型号与主要技术参数 75

3.1.1 机床的分类 75

3.1.2 机床的型号编制 76

3.1.3 机床的主要技术参数 79

3.2 工件表面成形方法与机床运动分析 82

3.2.1 工件表面形状与成形方法 82

3.2.2 机床运动分析 84

3.3 车床与车刀 86

3.3.1 车床 86

3.3.2 车刀 103

3.4 孔加工机床与刀具 107

3.4.1 钻床 107

3.4.2 镗床 108

3.4.3 孔加工刀具 111

3.5 刨床与插床 117

3.5.1 刨床 117

3.5.2 插床 118

3.6 铣床与铣刀 119

3.6.1 铣床 119

3.6.2 铣刀 120

3.7 磨床与砂轮 122

3.7.1 磨床 122

3.7.2 砂轮 126

3.8 齿轮加工机床与齿轮刀具 129

3.8.1 齿轮加工机床 129

3.8.2 齿轮刀具 141

第四章 组合机床与自动线简介 146

4.1 组合机床的组成及工艺特点 146

4.1.1 组合机床的组成 146

4.1.2 组合机床的特点 146

4.2 组合机床的工艺范围及配置形式 147

4.2.1 组合机床的工艺范围 147

4.2.2 组合机床的配置形式 147

4.3 组合机床的通用部件 150

4.3.1 通用部件的分类 150

4.3.2 通用部件的型号、规格及其配套关系 150

4.3.3 组合机床的主要通用部件 152

4.4 组合机床自动线 156

4.4.1 直接输送的组合机床自动线 156

4.4.2 间接输送的组合机床自动线 157

第五章 机械加工工艺规程的制定 160

5.1 零件制造的工艺过程 160

5.1.1 生产过程 160

5.1.2 工艺过程 160

5.2 工艺规程的作用及设计步骤 163

5.2.1 工艺规程的格式 163

5.2.2 工艺规程的作用 166

5.2.3 工艺规程设计的步骤 166

5.3 定位基准的选择 168

5.3.1 基准的分类 168

5.3.2 工件的装夹与获得加工精度的方法 169

5.3.3 定位基准的选择 171

5.4 工艺路线的拟定 173

5.4.1 零件各表面的加工方法及使用设备的选择 173

5.4.2 加工阶段的划分 177

5.4.3 工序的划分 178

5.4.4 工序的安排 179

5.5 加工余量的确定 179

5.5.1 加工余量的概念 179

5.5.2 影响加工余量的因素 180

5.5.3 确定加工余量的方法 182

5.6 尺寸链 182

5.6.1 尺寸链概念 182

5.6.2 尺寸链的分类 183

5.6.3 尺寸链计算的基本公式 184

5.7 工序尺寸的确定 193

5.7.1 用计算法确定工序尺寸 193

5.7.2 用图表法综合确定工序尺寸 197

5.8 时间定额及经济分析 197

5.8.1 时间定额 197

5.8.2 工艺过程的经济分析 198

第六章 机床夹具设计原理 205

6.1 机床夹具概述 205

6.1.1 机床夹具的分类 205

6.1.2 夹具的作用和组成 206

6.2 工件的定位 208

6.2.1 六点定位原理 208

6.2.2 定位元件 212

6.2.3 定位误差 216

6.2.4 定位误差计算实例 222

6.3 工件的夹紧 224

6.3.1 夹紧力三要素设计原则 224

6.3.2 常用的夹紧装置 226

6.4 机床夹具的基本要求和设计步骤 236

6.4.1 对机床夹具的基本要求 236

6.4.2 夹具设计的工具步骤 237

第七章 机械加工精度 243

7.1 机械加工精度的基本概念 243

7.1.1 加工精度与加工误差 243

7.1.2 研究加工精度的方法 243

7.2 影响加工精度的因素 244

7.2.1 加工原理误差 245

7.2.2 机床误差 245

7.2.3 工艺系统受力变形 250

7.2.4 工艺系统的热变形 257

7.2.5 工件残余应力引起的变形 259

7.3 加工误差的统计分析 260

7.3.1 加工误差的分类 261

7.3.2 分布曲线法 261

7.3.3 点图法 266

7.4 提高加工精度的途径 268

7.4.1 减少误差法 268

7.4.2 误差补偿法 268

7.4.3 误差分组法 269

7.4.4 误差转移法 270

7.4.5 “就地加工”法 270

7.4.6 误差平均法 271

7.4.7 控制误差法 271

第八章 机械加工表面质量 275

8.1 机械加工后的表面质量 275

8.1.1 表面质量的含义 275

8.1.2 表面质量对零件使用性能的影响 276

8.2 机械加工后的表面粗糙度 278

8.2.1 切削加工后的表面粗糙度 278

8.2.2 磨削加工后的表面粗糙度 279

8.3 机械加工后的表面层物理力学性能 280

8.3.1 机械加工后表面层的冷作硬化 280

8.3.2 机械加工后表面层金相组织的变化 281

8.3.3 机械加工后表面层的残余应力 282

8.4 控制加工表面质量的工艺途径 284

8.4.1 减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径 284

8.4.2 采用冷压强化工艺 285

8.4.3 采用精密和光整加工工艺 286

8.5 机械加工过程中的振动问题 289

8.5.1 振动的概念与类型 289

8.5.2 机械加工中的强迫振动 290

8.5.3 机械加工中的自激振动 294

8.5.4 减少工艺系统振动的途径 296

第九章 机器装配工艺 298

9.1 机器装配基本问题概述 298

9.1.1 各种生产类型的装配特点 298

9.1.2 零件精度与装配精度的关系 299

9.1.3 装配中的连接方式 300

9.2 保证装配精度的方法 300

9.2.1 互换法 300

9.2.2 选配法 305

9.2.3 修配法 308

9.2.4 调整法 311

9.3 装配工艺规程的制定 314

9.3.1 装配工艺规程的内容 314

9.3.2 装配工艺规程的制定步骤和方法 315

第十章 非传统加工方法简介 320

10.1 概述 320

10.2 电解加工 320

10.3 激光加工 321

10.4 电子束与离子束加工 322

10.4.1 电子束加工 322

10.4.2 离子束加工 323

10.5 快速成形制造技术 324

10.5.1 快速成形制造原理 324

10.5.2 快速成形制造的主要方法 325

第十一章 现代制造技术简介 326

11.1 概述 326

11.2 现代制造系统物流技术 327

11.2.1 加工自动化及设备 328

11.2.2 精密、超精密及纳米加工技术 331

11.2.3 物流系统及辅助过程自动化 332

11.3 现代制造生产管理技术 334

11.3.1 现代制造系统管理技术的研究内容和技术特点 334

11.3.2 CIMS管理技术 335

11.3.3 精良生产的管理技术 338

11.3.4 敏捷制造 340

11.3.5 MRPⅡ的管理模式 342

11.3.6 并行工程 343

附录 中英文专业术语对照 346

参考文献 357