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第1章 生产管理概论 1

学习目标 1

1.1 生产过程及其管理 1

1.1.1 生产过程 1

1.1.2 生产管理及其实质 4

1.2 生产类型 7

1.2.1 各种生产类型的特点 7

1.2.2 各种生产类型的生产管理特征 8

1.3 竞争力、生产战略与生产率 9

1.3.1 竞争力与竞争策略 9

1.3.2 生产战略 11

1.3.3 生产率 13

1.4 生产管理的发展历程 14

1.4.1 产业革命 14

1.4.2 科学管理 15

1.4.3 管理科学与行为科学对生产管理的影响 16

1.4.4 21世纪初的生产管理 18

1.5 生产管理的新发展 19

1.5.1 生产战略越来越受到重视 19

1.5.2 先进生产方式在服务业和非营利性组织中得到越来越广泛的应用 19

1.5.3 环境问题与低碳运营 20

1.5.4 道德问题与企业社会责任归位 20

习题 20

第2章 新产品开发与技术选择 22

学习目标 22

2.1 新产品研究与开发管理 22

2.1.1 新产品的概念与种类 22

2.1.2 新产品开发的必要性 23

2.1.3 新产品的发展方向 25

2.1.4 新产品开发的动力模式 26

2.1.5 新产品研究与开发的程序 26

2.2 新产品开发技术 28

2.2.1 健全设计 28

2.2.2 并行工程 29

2.2.3 计算机辅助设计 30

2.2.4 模块化设计 31

2.3 质量功能展开 31

2.3.1 起源与发展 31

2.3.2 质量功能展开的内涵 31

2.3.3 质量屋 32

2.4 生产流程设计与技术选择 35

2.4.1 流程及其类型 35

2.4.2 P-P矩阵用于流程选择 36

2.4.3 技术或设备选择 37

2.5 服务设计 39

2.5.1 服务设计概述 39

2.5.2 服务设计的一般方法 40

2.5.3 服务场景设计 41

2.5.4 服务流程设计 41

习题 43

案例 Lenovo通过ThinkPad X300打造品牌形象 44

第3章 选址规划与设施布置 49

学习目标 49

3.1 选址规划概述 49

3.1.1 选址规划的概念 49

3.1.2 选址规划的重要性 50

3.1.3 影响选址规划的因素 50

3.1.4 选址规划的一般程序 52

3.2 选址规划的方法 52

3.2.1 因素评分法 52

3.2.2 选址的盈亏平衡分析法 53

3.2.3 重心法 55

3.2.4 运输模型用于选址规划 56

3.3 设施布置及其基本类型 58

3.3.1 设施布置及其重要性 58

3.3.2 设施布置的基本类型 58

3.3.3 成组技术 59

3.4 流水生产线的平衡与优化 61

3.4.1 流水生产线及其基本特征 61

3.4.2 流水生产线的设计与平衡 62

3.4.3 流水生产线的优化 64

3.4.4 多品种生产线的组织设计 65

3.4.5 柔性和U形布置 69

3.5 工艺专业化布置 70

3.5.1 从—至表法 70

3.5.2 活动关系图法 72

3.5.3 计算机辅助布置 73

3.6 非制造业布置 74

3.6.1 办公室布置 74

3.6.2 零售店布置 75

习题 77

案例 首钢搬迁重组对钢铁企业选址的示范效应 80

第4章 工作系统研究 85

学习目标 85

4.1 工作研究 85

4.1.1 工作研究概述 85

4.1.2 工作研究的步骤 87

4.2 方法研究 88

4.2.1 过程研究 88

4.2.2 操作研究 90

4.2.3 动作研究 91

4.3 时间研究 92

4.3.1 时间研究的基本方法和步骤 93

4.3.2 工作抽样 97

4.3.3 时间研究的PTS法 99

4.4 学习效应 101

4.4.1 学习效应的发现与学习曲线 101

4.4.2 学习曲线的建立 102

4.4.3 学习率的估计 104

4.4.4 学习效应的应用 104

4.4.5 应用学习效应注意的事项 105

习题 105

案例 UPS与时间赛跑 107

第5章 综合生产计划 110

学习目标 110

5.1 需求预测 110

5.1.1 需求预测方法 110

5.1.2 定性预测方法 111

5.1.3 定量预测方法 113

5.1.4 预测误差及监控 117

5.1.5 预测方法选择 118

5.2 生产能力与能力计划 119

5.2.1 生产能力概念与种类 119

5.2.2 影响生产能力的因素 120

5.2.3 生产能力核算 120

5.2.4 生产能力计划 123

5.3 综合生产计划 124

5.3.1 生产计划体系 124

5.3.2 综合计划编制程序 125

5.3.3 制订综合生产计划的方法 126

5.3.4 服务业综合计划的特点 132

5.4 主生产计划制订 133

5.4.1 从综合生产计划到主生产计划 133

5.4.2 主生产计划的制订程序 133

5.4.3 主生产计划的约束条件 134

5.4.4 制订主生产计划的基本模型 134

习题 137

案例 谢尔曼—布朗化学制品公司的总生产计划 139

第6章 库存管理 141

学习目标 141

6.1 库存管理概述 141

6.1.1 库存及库存功能 142

6.1.2 有效库存管理的必要条件 143

6.2 独立需求下的库存控制 146

6.3 单周期库存控制 147

6.3.1 期望损失最小法 147

6.3.2 期望利润最大法 149

6.3.3 边际分析法 149

6.4 多周期库存控制 152

6.4.1 经济订货批量模型 152

6.4.2 经济生产批量模型 154

6.4.3 EOQ和EPQ模型应用 155

6.4.4 价格折扣模型 156

6.4.5 随机型模型 158

6.5 仓库管理 162

习题 163

案例 安德森公司的库存问题 164

第7章 物料需求计划 166

学习目标 166

7.1 物料需求计划MRP的产生与发展 166

7.1.1 订货点法的局限性 166

7.1.2 MRP的产生 168

7.1.3 MRP的基本思想 169

7.1.4 MRP的几个发展阶段 171

7.2 MRP的基本原理 172

7.2.1 MRP的基本原理 172

7.2.2 MRP的主要输入信息 173

7.2.3 MRP的处理过程 177

7.2.4 批量策略 179

7.2.5 提前期与安全库存 181

7.2.6 MRP的时间概念 182

7.2.7 MRP的运行方式 185

7.3 MRPⅡ的基本特征 186

7.3.1 MRPⅡ的基本组成与处理逻辑 186

7.3.2 MRPⅡ的管理特征 187

7.4 编制物料清单 189

7.4.1 产品结构 189

7.4.2 BOM的种类 190

7.4.3 BOM的用途 195

7.4.4 BOM的构造与维护 195

7.5 能力需求计划 196

7.5.1 工作中心及其能力 196

7.5.2 编制能力需求计划所需的数据 197

7.5.3 能力需求计划的编制 198

7.5.4 能力需求计划的分析 199

7.6 从MRPⅡ到ERP 200

习题 200

案例 爱博公司的MRPⅡ项目 201

第8章 生产作业计划 204

学习目标 204

8.1 大量生产作业进度安排 204

8.1.1 期量标准 204

8.1.2 大量流水生产作业计划编制 208

8.2 成批生产与单件小批生产作业进度安排 210

8.2.1 成批生产期量标准制定 210

8.2.2 成批生产作业计划编制 215

8.2.3 单件小批生产作业计划编制 216

8.3 项目型生产作业计划编制 217

8.3.1 关键日期表 218

8.3.2 甘特图（线条图，横道图） 218

8.3.3 网络计划技术 218

8.4 作业排序 229

8.4.1 有关排序的基本问题 229

8.4.2 n/2/F/Fmax问题的最优算法 232

8.4.3 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 234

8.4.4 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法 236

8.5 服务作业排序与排队论 239

8.5.1 服务作业排序的特殊性 239

8.5.2 服务作业排序方法 239

8.5.3 排队论 240

习题 250

案例 让病人等待？这事不会发生在我的办公室 253

第9章 生产过程控制 256

学习目标 256

9.1 生产过程控制概述 256

9.2 生产作业控制 257

9.2.1 生产作业控制的作用与内容 257

9.2.2 生产作业控制要素和程序 257

9.2.3 不同生产类型生产作业控制的特点 257

9.2.4 利用“漏斗模型”进行生产控制 258

9.3 生产进度控制 262

9.3.1 生产预计分析 262

9.3.2 生产均衡性控制 263

9.3.3 生产成套性控制 265

9.3.4 生产调度 266

9.4 在制品控制 267

9.4.1 车间在制品控制 267

9.4.2 库存半成品控制 268

9.5 生产成本控制 269

9.5.1 成本日常控制的内容 269

9.5.2 成本控制的基本程序 270

9.5.3 成本控制基础工作与方法 271

9.6 生产绩效考核 272

9.6.1 生产绩效考核概述 272

9.6.2 生产绩效考核内容与程序 272

9.6.3 生产绩效考核方法 273

习题 273

案例 DR柴油机修理厂的生产控制系统 274

第10章 设备管理与现场改善 276

10.1 设备管理综述 276

10.1.1 设备与设备管理 276

10.1.2 设备管理发展历程 277

10.1.3 设备综合工程学 278

10.2 可靠性与设备故障 279

10.2.1 可靠性的概念及其表示方法 279

10.2.2 设备故障类型 284

10.3 设备的使用、检查与修理 285

10.3.1 设备的合理使用 285

10.3.2 设备的检查 286

10.3.3 设备的修理 287

10.3.4 全员生产维修 287

10.3.5 设备维护业务外包 288

10.4 设备更新及经济分析 289

10.4.1 设备更新的基本理论 289

10.4.2 设备经济寿命的确定方法 289

10.4.3 设备更新的经济分析 292

10.5 现场改善 293

10.5.1 现场改善及其重要性 293

10.5.2 5S现场管理法 293

习题 295

案例 何时更换泵机？ 297

第11章 现代质量管理 299

学习目标 299

11.1 质量管理原理 299

11.1.1 质量与质量管理 299

11.1.2 从质量管理大师的思想理解质量管理基本原理 301

11.2 质量管理方法与工具 305

11.2.1 质量管理的几种常用方法 305

11.2.2 质量管理工具 306

11.3 统计过程控制与工序能力分析 311

11.3.1 质量检验 311

11.3.2 统计质量控制 313

11.3.3 工序能力分析与工序能力指数 320

11.4 ISO 9000:2008族标准 323

11.4.1 ISO 9000:2008族标准概述 323

11.4.2 ISO 9000:2005质量管理体系——基础和术语 325

11.4.3 IsO 9001:008质量管理体系——要求 331

11.4.4 ISO 9004:2009质量管理体系——组织持续成功管理：一种质量管理方法 332

11.4.5 ISO 19011:2011质量管理体系——管理审核指南 333

11.5 6σ管理 334

11.5.1 6σ的兴起及在世界级公司的实践 334

11.5.2 6σ管理理念 335

11.5.3 6σ质量水平的测算与度量 336

11.5.4 6σ质量项目的团队架构 339

11.5.5 实施6σ的DMAIC模式 339

11.6 卓越绩效模式 342

11.6.1 卓越绩效模式及框架 343

11.6.2 三大著名质量奖 344

习题 348

案例 润通管件有限公司走上质量管理的快车道 351

第12章 供应链管理 353

学习目标 353

12.1 供应链管理概述 353

12.1.1 供应链的定义 353

12.1.2 供应链的结构模型 354

12.1.3 供应链管理的定义 355

12.1.4 供应链管理涉及的内容 356

12.2 供应链的设计战略 358

12.2.1 产品需求特征分析 358

12.2.2 供应链类型分析 359

12.2.3 供应链设计的匹配战略 360

12.3 供应链管理的集成化战略 361

12.3.1 集成化供应链管理理论模型 361

12.3.2 集成化供应链管理的实现 362

12.4 供应链管理的战略问题 366

12.4.1 供应链管理从操作层向战略层的转移 366

12.4.2 供应链管理战略的主要内容 367

12.4.3 建立供应链管理战略系统的主要内容 371

习题 372

案例 HP台式打印机供应链的构建 373

第13章 其他先进生产方式 376

学习目标 376

13.1 最优生产技术 376

13.1.1 OPT的目标 377

13.1.2 OPT的基本思想和9条原则 378

13.1.3 DBR系统 381

13.1.4 OPT的应用步骤 383

13.2 敏捷制造 384

13.2.1 敏捷制造企业的基本特征 385

13.2.2 敏捷制造与大量生产在思想观念、经营战略上的差别 387

13.2.3 实现敏捷制造的措施 388

13.3 现代集成管理系统（CIMS） 390

13.3.1 CIMS的产生及定义 390

13.3.2 CIMS的一般结构 391

13.3.3 CIMS集成的内涵和模型 393

13.3.4 实施CIMS给企业带来的效益 394

13.3.5 CIMS哲理的广泛适用性 395

13.4 企业业务流程重构——流程改善的新方法 396

13.4.1 BPR产生的背景 396

13.4.2 BPR的概念 398

13.4.3 BPR的实施 400

13.4.4 实施BPR给企业带来的收益与变化 403

习题 404

案例 约束理论在某汽车制造企业物料供应系统中的应用 405

参考文献 408