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第1章 汽车制造工艺概论 1

1.1 汽车整体构成及制造过程 1

1.1.1 汽车整体构成 1

1.1.2 汽车制造过程 1

1.1.3 汽车制造体系的构成 2

1.2 汽车零部件的生产类型 3

1.2.1 生产纲领 3

1.2.2 生产类型 4

第2章 汽车零件毛坯制造工艺基础 6

2.1 铸造工艺基础 6

2.1.1 铸造工艺过程及其特点 7

2.1.2 汽车零件铸件类型 9

2.1.3 铸件结构工艺性 11

2.2 锻造工艺基础 11

2.2.1 模型锻造工艺 12

2.2.2 金属辊压回转加工 15

2.3 冲压工艺基础 16

2.3.1 冲压工序的分类 16

2.3.2 车身覆盖件的冲压工艺 18

2.3.3 车身冲压材料 23

2.4 焊接工艺基础 25

2.4.1 常见焊接方法 25

2.4.2 白车身的装焊工艺 29

2.4.3 装焊工艺性 32

2.5 塑料成形工艺基础 34

2.5.1 汽车中常用的塑料 34

2.5.2 塑料成形工艺 35

第3章 汽车零件机械加工工艺及设备基础 39

3.1 概述 39

3.1.1 零件表面形成及机械加工成形原理 39

3.1.2 机床的运动 42

3.1.3 金属切削机床概述 44

3.2 车削加工 46

3.2.1 车削加工及车床的典型加工工艺 46

3.2.2 车削加工常用设备 47

3.2.3 车削加工的主要刀具及在数控车床上的安装 51

3.3 铣削加工 53

3.3.1 铣削加工及典型加工工艺 53

3.3.2 铣削加工常用设备 54

3.3.3 铣削加工的主要刀具 57

3.3.4 典型零件的数控铣削加工 58

3.4 钻削加工 58

3.4.1 钻削加工及钻床的典型加工工艺 58

3.4.2 钻削加工常用设备 59

3.4.3 钻削加工的主要刀具 61

3.5 镗削加工 62

3.5.1 镗削加工及镗床的典型加工工艺 62

3.5.2 镗削加工常用设备 63

3.5.3 镗削加工的主要刀具 65

3.6 磨削加工 65

3.6.1 普通磨削加工工艺特点 65

3.6.2 磨削加工常用设备 66

3.6.3 磨削加工的主要工具——砂轮 71

3.7 齿轮轮齿齿面加工 71

3.7.1 齿轮轮齿齿面的加工方法 71

3.7.2 齿轮加工常用设备 72

3.7.3 齿轮加工的主要刀具 74

3.8 汽车典型零件机械加工工艺及设备选择示例 75

3.8.1 应用一般数控机床的加工工艺 75

3.8.2 应用双主轴高速车铣加工中心的加工工艺 80

第4章 工件装夹与机床夹具 89

4.1 夹具与工件装夹 89

4.1.1 工件的装夹 89

4.1.2 工件定位基准 90

4.1.3 夹具的功能 92

4.1.4 夹具的分类 92

4.1.5 夹具的构成 93

4.2 工件定位原理 93

4.2.1 工件的自由度 93

4.2.2 六点定位规则 94

4.2.3 工件加工时应限制的自由度 96

4.3 定位元件 97

4.3.1 平面定位元件 97

4.3.2 外圆定位元件 100

4.3.3 孔定位元件 100

4.4 组合定位 102

4.4.1 工件定位状态分析 102

4.4.2 双顶尖轴组合定位分析 102

4.4.3 双V形块定位状态分析 104

4.4.4 一面两销 105

4.4.5 组合定位状态 106

4.5 定位误差分析 106

4.6 夹具夹紧装置 110

4.6.1 夹紧装置组成 110

4.6.2 典型夹紧机构 111

4.6.3 夹紧装置的设计要求 114

4.7 典型机床夹具 116

4.7.1 车床夹具 116

4.7.2 铣床夹具 118

4.7.3 钻床夹具 122

4.7.4 镗床夹具 126

第5章 机械加工工艺规程的制订 132

5.1 工艺过程的组织 132

5.1.1 汽车生产过程和工艺过程 132

5.1.2 机械加工工艺过程的组成 133

5.2 机械加工工艺规程的制订依据及步骤 136

5.2.1 机械加工工艺规程的概念及包含信息 136

5.2.2 工艺规程文件的类型及格式 137

5.2.3 工艺规程的作用 140

5.2.4 制订工艺规程的原则和主要依据 141

5.2.5 制订工艺规程的步骤 141

5.3 工艺路线的制订 145

5.3.1 加工经济精度和表面粗糙度 145

5.3.2 表面加工方法的选择 151

5.3.3 机械加工顺序的安排 155

5.3.4 其他工艺的安排 155

5.3.5 加工阶段的划分 156

5.3.6 工序集中与分散（工序的组成） 157

5.3.7 机床（设备）和工艺装备的选择 159

5.4 定位基准的选择 160

5.4.1 粗基准的选择 160

5.4.2 精基准的选择原则 162

5.5 工序设计 164

5.5.1 加工余量的确定 164

5.5.2 切削用量的确定 166

5.5.3 时间定额的确定 167

5.6 工艺尺寸链的原理及应用 168

5.6.1 工艺尺寸链概念 168

5.6.2 工艺尺寸链的计算方法 169

5.6.3 工艺尺寸链的建立 171

5.6.4 工艺尺寸链的计算实例 173

5.7 工艺方案的经济分析及提高生产率措施 176

5.7.1 工艺过程的经济分析 176

5.7.2 提高机械加工生产率的工艺措施 178

第6章 机械加工质量 181

6.1 机械加工质量的内涵 181

6.1.1 加工质量 182

6.1.2 零件加工精度获得的方法 184

6.1.3 误差分析的研究方法 185

6.2 工艺系统几何误差与控制 188

6.2.1 加工原理误差 188

6.2.2 调整误差 188

6.2.3 机床误差 188

6.2.4 刀具误差 192

6.2.5 夹具几何误差 193

6.2.6 测量误差 193

6.3 工艺系统受力变形误差及其控制 194

6.3.1 工艺系统刚度 194

6.3.2 车床刀架刚度变形曲线 194

6.3.3 复映误差 195

6.3.4 提高工艺系统刚度措施 195

6.4 工艺系统热变形误差与控制 197

6.4.1 工艺系统热源 197

6.4.2 工艺系统热变形引起的误差 197

6.4.3 内应力引起的误差 201

6.5 影响表面质量的因素及其控制 202

6.5.1 加工表面粗糙度影响因素及改进 202

6.5.2 影响表层力学性能因素及改进 204

第7章 汽车典型零部件制造工艺 208

7.1 齿轮制造工艺 208

7.1.1 齿轮的结构特点及结构工艺性分析 208

7.1.2 齿轮的机械加工工艺 210

7.2 曲轴制造工艺 214

7.2.1 曲轴的主要技术要求及结构特点 214

7.2.2 曲轴的机械加工工艺 215

7.3 连杆制造工艺 219

7.3.1 连杆的结构特点及结构工艺性分析 219

7.3.2 连杆机械加工工艺 221

7.3.3 连杆的机械加工工艺实例 223

第8章 装配工艺基础 226

8.1 概述 226

8.1.1 装配的概念 226

8.1.2 装配工作的主要内容 226

8.2 常用装配方法 227

8.2.1 互换装配法 227

8.2.2 选择装配法 228

8.2.3 调整装配法 229

8.2.4 修配装配法 230

8.3 装配尺寸链分析 230

8.3.1 装配工艺尺寸链的建立 230

8.3.2 装配工艺尺寸链的计算 231

8.4 装配工艺规程的制订 232

8.4.1 制订装配工艺规程的基本原则 232

8.4.2 装配工艺规程的内容及制订的依据 232

8.4.3 制订装配工艺规程的步骤 232

8.4.4 装配工艺过程 233

参考文献 236