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第1章 常用资料及其计算 1

1.1 常用字母、代号及符号 2

1.1.1 常用字母及符号 2

1.1.2 常用标准代号 4

1.1.3 金属元素化学标准与材料特性及常用系数 5

1.2 常用数表与计算 6

1.2.1 函数 6

1.2.2 三角函数的计算 8

1.2.3 常用图形的计算 10

1.3 法定计量单位及换算 22

1.3.1 国际单位制 22

1.3.2 常用法定计量单位与非法定计量单位的换算 23

1.3.3 长度单位 28

1.3.4 单位换算 28

第2章 常用材料及热处理 33

2.1 工件材料及钢的热处理 34

2.1.1 工件材料 34

2.1.2 钢的热处理 41

2.1.3 热处理工序在机械加工中的安排 44

2.1.4 热处理质量检验与变形趋向 46

2.1.5 钢的火花鉴别 48

2.2 铸铁 51

2.2.1 铸铁的种类 51

2.2.2 铸铁的热处理工艺 54

2.3 有色金属及其合金 55

2.3.1 铜及其合金 55

2.3.2 铝及其合金 59

2.3.3 钛及钛合金 63

2.3.4 轴承合金 64

第3章 极限配合与技术测量 67

3.1 极限与配合 68

3.1.1 配合制 68

3.1.2 标准公差系列 68

3.1.3 基本偏差系列 74

3.1.4 公差带 74

3.1.5 配合的基本概念与种类 76

3.1.6 一般公差（线性尺寸的未注公差） 80

3.1.7 尺寸公差与配合在图样上的标注 81

3.2 形状和位置公差 84

3.2.1 形位公差带与基本符号 84

3.2.2 形位公差的标注 87

3.2.3 常用机械加工方法可达到的形位公差等级 87

3.3 表面粗糙度 94

3.3.1 表面粗糙度的评定参数 94

3.3.2 表面结构的符号与代号 96

3.3.3 表面结构要求在图样上的标注方法 99

3.3.4 各种加工方法所能到的Ra值范围 101

3.4 常用量具 104

3.4.1 量具的分类与参数特性 104

3.4.2 游标卡尺及其使用 105

3.4.3 千分尺及其使用 109

3.4.4 百分表及其使用 114

3.4.5 角度量具与测量 119

3.4.6 量规 119

3.4.7 量具的选择与使用注意事项 125

第4章 常用机械零件与生产工艺 129

4.1 图样规定与尺寸标注 130

4.1.1 制图国家标准的基本规定 130

4.1.2 图线的应用 132

4.1.3 图样的识读与零件草图绘制常识 134

4.1.4 零件图的尺寸标注 139

4.2 机械零件 145

4.2.1 螺纹连接 145

4.2.2 销连接 149

4.2.3 键连接 150

4.3 零件结构要素 152

4.3.1 中心孔 152

4.3.2 滚动轴承 158

4.4 机械生产与工序安排 160

4.4.1 机械制造生产过程 160

4.4.2 生产纲领和生产类型 162

4.4.3 工艺过程与组成 163

第5章 切削刀具 169

5.1 刀具材料 170

5.1.1 切削刀具的分类与组成 170

5.1.2 刀具材料必备性能和常用刀具材料 172

5.1.3 高速钢 173

5.1.4 硬质合金 176

5.1.5 陶瓷与超硬刀具材料 178

5.2 刀具角度及其选择 179

5.2.1 定义和测量刀具角度的参考系 179

5.2.2 刀具主要角度的作用与选择 180

5.2.3 刀具的磨损与耐用度 190

5.3 车刀 196

5.3.1 车刀的种类与作用 196

5.3.2 焊接式车刀 197

5.3.3 可转位车刀 211

5.3.4 成形车刀 224

5.4 孔加工刀具 231

5.4.1 麻花钻 231

5.4.2 扩孔钻与锪钻 241

5.4.3 深孔钻 242

5.4.4 铰刀 245

5.4.5 镗刀和孔加工复合刀具 247

5.5 铣刀 255

5.5.1 常用铣刀 255

5.5.2 铣刀的规格 261

5.5.3 铣刀刀齿的形状 262

5.5.4 铣刀的选用 263

5.5.5 硬质合金可转位铣刀基本参数 266

5.6 螺纹刀具 271

5.6.1 螺纹车刀 271

5.6.2 丝锥与板牙 279

5.6.3 螺纹铣刀 289

5.7 其他刀具 291

5.7.1 拉刀 291

5.7.2 齿轮加工刀具 296

第6章 切削加工工艺装备与夹具 298

6.1 工件的定位与夹紧 299

6.1.1 工件六点定位原理 299

6.1.2 工件的定位方法和定位元件 302

6.1.3 工件的夹紧 313

6.2 机械加工运动与切削用量 316

6.2.1 加工运动的主要形式 316

6.2.2 主运动和进给运动 318

6.2.3 切削过程与控制 320

6.2.4 切削用量 322

6.3 切削加工工艺装备 335

6.3.1 机床型号的表示 335

6.3.2 车削主要工艺装备 340

6.3.3 铣削主要工艺装备 344

6.3.4 磨削主要工艺装备 349

6.3.5 钻削主要工艺装备 352

6.4 机床夹具 353

6.4.1 机床常用夹具 355

6.4.2 组合夹具简介 364

6.4.3 定位夹紧元件及装置符号与标注 366

6.4.4 夹具的公差配合与技术要求 375

第7章 车削加工 380

7.1 车外圆、端面和台阶 381

7.1.1 车外圆 381

7.1.2 车端面和台阶 386

7.1.3 端面和台阶的测量 388

7.2 车槽与切断 389

7.2.1 车外沟槽 389

7.2.2 车内沟槽 391

7.2.3 切断 394

7.3 车孔 395

7.3.1 车孔刀的安装 395

7.3.2 铰孔 397

7.4 车圆锥和成形面 400

7.4.1 车圆锥 400

7.4.2 车成形面 405

7.5 车螺纹 407

7.5.1 螺纹的种类 407

7.5.2 螺纹的基本要素与标记 409

7.5.3 螺纹的车削方法 412

第8章 钳工加工 423

8.1 划线 424

8.1.1 划线基准的选择 424

8.1.2 划直线 425

8.1.3 划圆 427

8.1.4 划线时的找正和借料 427

8.2 錾削 430

8.2.1 錾子 430

8.2.2 錾削的内容与方法 432

8.3 锯削 435

8.3.1 锯削用工具 435

8.3.2 锯削操作 436

8.4 锉削 440

8.4.1 锉刀 440

8.4.2 锉削的方法 441

8.4.3 机动锉削 445

8.5 钳工钻孔 449

8.5.1 麻花钻的安装 449

8.5.2 钳工常用钻孔的方法 450

8.6 钳工攻螺纹和套螺纹 455

8.6.1 攻螺纹 455

8.6.2 套螺纹 458

8.7 刮削 460

8.7.1 刮削工具 460

8.7.2 刮削操作 462

8.8 研磨 465

8.8.1 研磨及其加工精度 465

8.8.2 研磨工具与研磨剂 466

8.8.3 研磨的方法 469

第9章 铣削加工 471

9.1 平面与斜面的铣削 472

9.1.1 平面的铣削 472

9.1.2 斜面的铣削 475

9.2 台阶的铣削与切断 479

9.2.1 台阶铣削的技术要求 479

9.2.2 台阶的铣削 480

9.2.3 切断 482

9.3 沟槽的铣削 485

9.3.1 直角沟槽的铣削 485

9.3.2 特形沟槽的铣削 486

9.4 键的铣削 491

9.4.1 轴上键的铣削 491

9.4.2 外花键轴的铣削 496

9.5 齿的铣削 498

9.5.1 铣离合器 498

9.5.2 铣削齿形 504

9.6 分度铣削 509

9.6.1 万能分度头 509

9.6.2 分度的方法 511

第10章 磨削加工 516

10.1 砂轮 517

10.1.1 砂轮的特性与选择 517

10.1.2 砂轮的静平衡 523

10.1.3 砂轮的修整 525

10.2 外圆磨削 527

10.2.1 外圆砂轮的安装与修整 527

10.2.2 外圆磨削时工件的装夹 529

10.2.3 外圆磨削的方法 531

10.3 内圆磨削 534

10.3.1 常用内圆磨削用砂轮选择与安装 534

10.3.2 内圆磨削的方法 535

10.4 无心磨削 539

10.4.1 无心磨削的形式 539

10.4.2 无心磨削常用方法 540

10.5 平面磨削 546

10.5.1 平面磨削形式 546

10.5.2 平面的磨削方法 547

10.6 其他磨削加工 553

第11章 刨削与镗削 555

11.1 刨削加工 556

11.1.1 刨刀 556

11.1.2 刨削加工方法 557

11.2 镗削加工 563

11.2.1 加工准备 564

11.2.2 镗削的加工方法 566

参考文献 570