机械切削加工技术PDF电子书下载

1 机械切削技工的任务范围 9

2 质量管理 17

2.1 引言 17

2.2 质量 17

2.3 质量闭环链 18

2.4 以客户为标准 19

2.5 质量管理的职权范围 20

2.5.1 质量计划 20

2.5.2 质量检验 20

2.6 检验文件和数据保护 24

2.7 加工过程的质量控制 25

2.7.1 机床能力测试 25

2.7.2 过程能力测试 27

2.8 维护保养在质量控制中的意义 28

2.8.1 保养 28

2.8.2 检查 30

2.9 提高质检能力的发展趋势 31

2.10 统计型质量管理 33

2.10.1 基础 33

2.10.2 作为加工检测工具的质量控制卡 34

3 检测技术 37

3.1 检测技术的发展 37

3.2 检测过程的结构设置 39

3.2.1 检测技术的概念 40

3.2.2 检测装置 42

3.2.3 检测偏差 44

3.3 尺寸、形状和位置检测 45

3.3.1 尺寸检测和尺寸公差 45

3.3.2 形状和位置检测及其偏差 48

3.4 表面检测 54

3.4.1 基本概念 54

3.4.2 表面形状偏差 54

3.4.3 表面粗糙度检测量 55

3.4.4 表面形状检测方法 55

3.4.5 表面质量的评判 57

3.4.6 图纸上表面质量数据的表述 57

3.4.7 表面粗糙度计算 58

3.5 公差和配合 60

3.5.1 基本概念 60

3.5.2 未注公差 62

3.5.3 尺寸公差 62

3.5.4 ISO公差 63

3.5.5 配合的种类 65

3.5.6 配合体系 67

3.5.7 配合公差范围的选择和评判 69

3.6 检测装置选择举例 70

4 材料工程 71

4.1 材料的结构 71

4.2 材料的分类 72

4.2.1 铁材料的分类、名称和标准 72

4.2.2 铸造材料的名称 77

4.2.3 有色金属的名称和标准 77

4.2.4 硬质切削材料按照DIN ISO 513的分类和命名 78

4.3 铁材料 81

4.3.1 铁材料的可切削性 81

4.3.2 设定值对可切削性的影响 81

4.3.3 材料对可切削性的影响 87

4.3.4 热处理铁材料的切削特性 89

4.4 有色金属 91

4.4.1 分类和命名 91

4.4.2 铝和铝合金 92

4.4.3 铜和铜合金 93

4.4.4 有色金属合金的加工标准值 95

4.4.5 烧结材料 96

4.5 非金属材料 97

4.5.1 人造材料 97

4.5.2 辅助材料 99

4.5.2.1 冷却润滑材料 99

4.5.2.2 润滑材料 100

4.5.3 天然材料 103

4.6 腐蚀 104

4.6.1 腐蚀的形式和类型 104

4.6.2 腐蚀防护 106

4.7 材料检验 107

4.7.1 机械检验方法 107

4.7.2 无损伤材料检验 108

4.7.3 切削加工性检验 109

4.8 环境保护与废物清除 110

5 加工机床的切削加工 111

5.1 机床切削基础 111

5.1.1 运动与速度 114

5.1.2 切削量和切屑量 121

5.1.3 切屑和切削热量 124

5.1.4 力和效率 130

5.1.5 磨损 135

5.1.6 刀具耐用度 137

5.1.7 切削刃几何形状 138

5.2 切削方法和刀具 141

5.2.1 车削 141

5.2.1.1 切削条件和表面质量 142

5.2.1.2 切削力与切削功率 150

5.2.1.3 进给方向的意义 152

5.2.1.4 适宜车削的切削材料 155

5.2.1.5 加工面的位置 159

5.2.1.6 材料轮廓的几何形状 164

5.2.1.7 车削加工计划 175

5.2.2 铣削 194

5.2.2.1 加工任务 194

5.2.2.2 铣削方法的划分 194

5.2.2.3 铣削加工的类型 195

5.2.2.4 刀具切入 195

5.2.2.5 工件轮廓的几何形状 196

5.2.2.6 铣削时的运动方向 199

5.2.2.7 铣刀的分类 201

5.2.2.8 铣刀的特性 202

5.2.2.9 切削量 210

5.2.2.10 铣削加工举例 211

5.2.2.11 特种铣刀 219

5.2.2.12 铣削加工计划 220

5.2.3 钻孔、锪孔、铰孔 228

5.2.3.1 钻圆孔的方法 229

5.2.3.2 铰圆孔的方法 236

5.2.3.3 攻丝的方法 239

5.2.3.4 成型钻孔的方法 242

5.2.3.5 成型铰孔的方法 243

5.2.3.6 锪孔方法 244

5.2.4 磨削 248

5.2.4.1 磨料 249

5.2.4.2 磨具 250

5.2.4.3 磨削加工的劳动安全 254

5.2.4.4 磨削方法分类 260

5.2.4.5 切削过程和切削用量 261

5.2.4.6 运动、力和磨削效率 263

5.2.4.7 切削条件 265

5.2.4.8 磨削方法的应用 267

5.2.4.9 磨削加工计划 275

5.2.5 插削、刨削和拉削 285

5.2.5.1 插削 285

5.2.5.2 拉削 287

5.3 切削加工的劳动安全 289

5.3.1 普通劳动安全规则 289

5.3.2 加工机床的劳动安全 291

5.3.2.1 车削和铣削时的劳动安全 292

5.3.2.2 磨削时的劳动安全 293

5.3.2.3 钻孔时的劳动安全 293

5.3.3 使用起重设备和吊具时的劳动安全 293

5.3.4 加工系统的安全要求 295

5.3.5 使用电气器件和装置 296

5.3.6 使用冷却润滑液 298

6 加工机床的结构、功能和运行 303

6.1 加工机床：技术系统和生产要素 303

6.2 机床要素 304

6.2.1 连接件 304

6.2.1.1 螺钉连接 305

6.2.1.2 销钉和螺栓连接 306

6.2.1.3 从动连接 306

6.2.2 导轨和轴承 307

6.2.2.1 轴承 308

6.2.2.2 导轨 309

6.2.2.3 摩擦 309

6.2.3 静轴 311

6.2.4 传动要素 312

6.2.4.1 动轴 312

6.2.4.2 联轴器 313

6.2.4.3 变速箱 314

6.3 按照加工方法分类加工机床 317

6.3.1 钻床 318

6.3.2 车床 319

6.3.2.1 卧式车床 319

6.3.2.2 床身倾斜式车床 319

6.3.2.3 双塔车床 319

6.3.2.4 立式车床 320

6.3.2.5 常规车床 320

6.3.2.6 CNC车床 321

6.3.2.7 自动车床 322

6.3.3 铣床 324

6.3.4 磨床 327

6.3.4.1 圆形磨床 327

6.3.4.2 平面磨床 328

6.3.5 单用途机床 329

6.3.6 非机械切削机床 329

6.4 加工机床的分析、规划和试运行 330

6.4.1 加工机床的分析 330

6.4.1.1 驱动单元 331

6.4.1.2 主驱动的能量传动单元 338

6.4.1.3 进给驱动的能量传动单元 340

6.4.1.4 支撑和承重单元 345

6.4.2 钻、铣和平面磨时刀具和工件的夹具 348

6.4.3 车和内外圆磨时刀具和工件的夹具 356

6.4.4 加工机床的试运行、维护保养和安全规定 359

6.4.4.1 加工机床的试运行 359

6.4.4.2 加工机床的维护保养规定 362

6.4.4.3 加工机床的运行安全 364

7 通过控制和调节实行自动化 367

7.1 自动化技术的意义 367

7.2 控制和调节 368

7.3 控制系统的类型 370

7.4 一个控制系统的草案 372

7.4.1 基本逻辑电路 372

7.4.2 控制系统的表达法 375

7.5 控制系统的技术结构 379

7.5.1 气动控制系统的结构 379

7.5.2 气动控制系统的元器件 384

7.5.3 电气控制系统 391

7.5.4 可编程序控制器（PLC）控制系统 395

8 编程控制的切削和计算机支持的加工 399

8.1 CNC机床的使用效果 399

8.2 CNC加工机床的结构和工作方式 400

8.2.1 CNC加工机床与传统加工机床的比较 400

8.2.2 检测系统 402

8.2.3 控制系统 405

8.2.4 控制系统的类型 408

8.3 按照DIN 66025和PAL 2007编程 409

8.3.1 数控编程基础 410

8.3.2 编写CNC程序 411

8.4 其他编程方法概览 427

8.5 机床的准备 429

8.6 程序的测试和执行 430

8.7 加工时的通讯 431

8.8 CNC车削程序举例 432

9 加工优化和精密加工 437

9.1 加工技术的发展趋势 437

9.2 高速切削——HSC 438

9.2.1 高速切削工艺的特点 438

9.2.2 工艺背景 439

9.2.3 加工策略 440

9.2.4 机床工艺速度 442

9.2.5 驱动方案 443

9.2.6 高速切削刀具 444

9.2.7 刀具的装夹 445

9.2.8 回转系统的不平衡 446

9.3 硬质钢材料的加工 448

9.3.1 硬车和硬铣 448

9.3.2 加工举例 449

9.4 微量润滑 450

9.5 无润滑加工（干加工） 452

9.5.1 全润滑对比无润滑加工（干加工） 452

9.5.2 接触时间 453

9.6 精密加工方法 454

9.6.1 成型式精密加工法 454

9.6.2 切削式精密加工法 454

9.6.2.1 珩磨 455

9.6.2.2 研磨 457

9.6.3 非机械切削方法 458

10 加工系统和生产过程 459

10.1 生产过程的计划 459

10.1.1 加工计划 461

10.1.2 加工控制 462

10.1.3 工时的计算 463

10.1.4 成本核算 464

10.2 加工的组织 465

10.3 柔性加工设备和加工系统 466

10.3.1 单机系统 467

10.3.2 多机系统 469

10.4 柔性加工设备的输送系统 471

10.4.1 刀具输送系统 471

10.4.2 工件输送系统 472

10.5 运输和材料流 476

10.5.1 有通道输送装置 476

10.5.2 无通道输送装置 477

10.5.3 高架输送装置 478

10.6 企业特性值 479

词汇索引 481

标准和规范 509

其他文献 510