现代加工技术 第4版PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1 加工技术发展简史 1

1.2 现代加工技术的地位与分类 5

1.3 现代加工技术的发展趋势 8

复习思考题 11

第2章 切削加工技术 12

2.1 切削加工原理 12

2.1.1 切削加工基本概念 12

2.1.2 切屑形成机理 18

2.1.3 切削力 24

2.1.4 切削温度 28

2.1.5 刀具材料 31

2.1.6 刀具磨损和耐用度 42

2.1.7 切削液 47

2.1.8 加工表面质量 50

2.2 高速切削加工 54

2.2.1 高速切削的起源 54

2.2.2 高速切削的定义 55

2.2.3 高速切削机理 56

2.2.4 高速切削加工的机床与刀柄结构 59

2.2.5 高速切削加工工艺 63

2.2.6 高速切削加工的应用 65

2.3 精密与超精密切削加工 67

2.3.1 概念 67

2.3.2 加工机理 67

2.3.3 关键技术 69

2.3.4 加工实例 71

2.4 深孔钻削技术 72

2.4.1 深孔钻削加工系统 72

2.4.2 深孔钻削刀具 74

2.4.3 保证钻削质量的措施 75

2.4.4 深孔钻削的特点 75

2.5 振动切削加工技术 76

2.5.1 振动切削机理 76

2.5.2 低频振动切削加工实例 79

2.5.3 超声波振动切削加工实例 81

2.5.4 振动切削的特点 83

2.5.5 振动在切削过程中的作用 83

2.6 加热与低温切削加工技术 84

2.6.1 加热切削加工 84

2.6.2 低温切削加工 87

复习思考题 89

第3章 磨粒加工技术 91

3.1 磨粒加工原理 91

3.1.1 磨粒加工分类 91

3.1.2 固结磨料磨具 93

3.1.3 固结磨粒磨削原理 96

3.1.4 磨削温度及磨削烧伤与控制 98

3.2 高速磨削加工技术 100

3.2.1 高速磨削加工概述 101

3.2.2 高速磨削加工的关键技术 102

3.2.3 高速磨削加工工艺与应用 103

3.3 缓进给磨削技术 105

3.3.1 缓进给磨削的定义与特点 105

3.3.2 缓进给磨削烧伤机理 106

3.3.3 缓进给磨削的工艺与应用 108

3.4 精密和超精密磨削加工技术 111

3.4.1 精密和超精密磨削加工的概念 111

3.4.2 精密和超精密磨削的机理 111

3.4.3 精密和超精密磨削的工艺与应用 112

3.4.4 精密和超精密磨削对机床和环境的要求 113

3.5 研磨加工技术 114

3.5.1 研磨加工的定义 114

3.5.2 研磨加工的机理 114

3.5.3 研磨加工的分类 115

3.5.4 研磨加工的特点 115

3.5.5 研磨工艺 116

3.5.6 研磨应用实例 118

3.6 抛光加工技术 124

3.6.1 抛光加工的定义 125

3.6.2 抛光加工的机理 125

3.6.3 抛光加工的方法 125

3.6.4 抛光加工的特点 128

3.6.5 抛光加工要素与工艺 128

3.6.6 抛光加工的应用 130

3.7 其他磨削加工技术 138

3.7.1 珩磨加工技术 138

3.7.2 砂带磨削加工 141

3.7.3 超声波磨削加工技术 145

复习思考题 148

第4章 光整加工技术 150

4.1 光整加工概述 150

4.1.1 光整加工定义 150

4.1.2 光整加工分类 150

4.1.3 光整加工的特点 151

4.2 去毛刺光整加工 152

4.2.1 机械去毛刺技术 152

4.2.2 电加工去毛刺技术 154

4.2.3 其他去毛刺技术 156

4.3 多相流光整加工 158

4.3.1 磁性磨粒光整加工技术 158

4.3.2 液体磁性磨具光整加工技术 161

4.3.3 两相螺旋流内孔表面光整加工技术 164

4.4 塑性变形光整加工 166

4.4.1 挤压光整加工技术 166

4.4.2 滚压光整加工技术 167

4.4.3 喷丸光整加工技术 171

4.5 光整加工应用实例 173

4.5.1 曲轴光整加工技术 173

4.5.2 齿轮光整加工技术 175

复习思考题 176

第5章 电加工技术 177

5.1 概述 177

5.1.1 特种加工的定义 177

5.1.2 特种加工技术的分类 177

5.1.3 特种加工的特点 178

5.2 电火花加工技术 179

5.2.1 电火花加工的概念及原理 179

5.2.2 电火花加工的特点及类型 181

5.2.3 电火花加工的工艺及应用 182

5.3 电化学加工技术 187

5.3.1 电化学加工的概念及原理 187

5.3.2 电化学加工特点及分类 190

5.3.3 电化学加工工艺及应用 191

复习思考题 199

第6章 高能束流加工技术 200

6.1 概述 200

6.2 激光加工技术 202

6.2.1 激光加工基本原理 202

6.2.2 激光加工工艺及其应用 203

6.3 电子束加工技术 210

6.3.1 电子束加工基本原理 210

6.3.2 电子束加工工艺及应用 211

6.4 离子束加工技术 214

6.4.1 离子束加工原理 214

6.4.2 离子束加工工艺及应用 214

6.5 水射流及磨料射流加工技术 218

6.5.1 水射流加工原理 218

6.5.2 水射流加工工艺及应用 219

复习思考题 221

第7章 微细加工技术 222

7.1 微细加工概念与分类 222

7.2 硅微细加工技术 222

7.2.1 硅的特点 222

7.2.2 硅微细加工技术的特点 223

7.2.3 硅微细加工技术的应用 223

7.3 光刻加工技术 224

7.3.1 光刻加工的原理及其工艺流程 224

7.3.2 光刻加工关键技术 225

7.4 LIGA技术及准LIGA技术 227

7.4.1 LIGA技术原理 227

7.4.2 准LIGA技术原理 229

7.4.3 LIGA及准LIGA技术的应用 231

7.5 准分子激光微细加工技术 232

7.5.1 准分子激光 232

7.5.2 准分子激光直写微细加工工艺 233

7.6 生物加工 234

7.6.1 生物加工的分类 234

7.6.2 生物加工实例 237

复习思考题 240

第8章 纳米加工技术 241

8.1 概述 241

8.1.1 基本概念 241

8.1.2 纳米加工 242

8.1.3 纳米加工的关键技术 242

8.2 基于SPM的纳米切削加工 243

8.2.1 扫描探针显微镜的工作原理 243

8.2.2 扫描探针显微技术的关键技术和特点 245

8.2.3 扫描探针显微技术用于纳米切削加工 246

8.3 单原子操作 248

8.3.1 原子排列 248

8.3.2 DNA单分子操纵 249

8.4 单根碳纳米管的操作 250

复习思考题 252

第9章 绿色加工技术 253

9.1 概述 253

9.1.1 绿色加工的定义及其分类 253

9.1.2 绿色加工的研究内容 254

9.1.3 绿色加工的发展 254

9.2 绿色加工基本理论 256

9.2.1 绿色加工的基本特征 256

9.2.2 绿色加工的评价指标体系 256

9.3 绿色加工应用技术 257

9.3.1 干式切削 257

9.3.2 干式磨削 260

9.3.3 微量冷却机械加工 261

9.3.4 其他绿色加工 264

复习思考题 264

第10章 难加工材料与结构的加工技术 265

10.1 概述 265

10.1.1 材料的切削加工性 265

10.1.2 难加工材料 267

10.1.3 难加工结构 275

10.2 难加工材料的加工技术 277

10.2.1 钛合金加工 277

10.2.2 高温合金加工 281

10.2.3 不锈钢加工 284

10.2.4 高强度钢和超高强度钢的加工 288

10.2.5 复合材料加工 291

10.2.6 硬脆性材料加工 294

10.3 难加工结构的加工技术 296

10.3.1 薄壁件加工 296

10.3.2 十片及涡轮盘加工 298

10.3.3 阵列孔及微孔加工 301

复习思考题 305

第11章 加工参数优化与数据库技术 306

11.1 概述 306

11.1.1 加工参数优化的方法 306

11.1.2 加工数据库技术的发展与作用 308

11.2 加工参数解析优化技术 309

11.2.1 优化数学模型的建立 309

11.2.2 静态优化 315

11.2.3 动态优化 320

11.3 加工数据库技术 322

11.3.1 数据库技术基础 322

11.3.2 加工数据库的功能要求 325

11.3.3 加工数据库的基本结构 328

11.3.4 加工数据库的应用 330

11.4 专家系统应用技术 331

11.4.1 专家系统基本构成 331

11.4.2 加工故障诊断专家系统 333

11.4.3 加工参数推荐专家系统 334

复习思考题 336

参考文献 338