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序言 1

前言 1

现场管理结构职责篇第一章　现场管理结构模式与职责权限 3

第一节　现场管理组织结构模式 4

一、大型工厂生产现场组织结构模式 4

二、中型工厂生产现场组织结构模式 5

三、小型工厂生产现场组织结构模式 6

第二节　现场管理岗位职责权限 7

一、生产经理岗位职责权限 7

二、车间主任岗位职责权限 8

三、班组长岗位职责权限 10

四、调度员岗位职责权限 11

五、领料员岗位职责权限 12

六、检验员岗位职责权限 13

七、统计员岗位职责权限 14

现场管理方案制度篇第二章　现场全方位管理方案 19

第一节　明确现场管理的目标和内容 20

一、现场管理的基本内容 20

二、现场管理的基本任务 23

三、现场管理工作八项原则 23

四、有效控制现场工序六大要素 24

五、如何编制生产计划 25

六、生产前要进行哪些准备 26

七、如何制定与管理作业指导书 27

第二节　现场改善管理方案分析 30

一、现场员工高效提升方案 30

二、现场作业标准执行方案 33

三、生产工艺合理改进方案 35

四、现场设备全面维护方案 35

五、现场物料合理使用方案 39

六、现场环境有效改善方案 43

第三章　现场全方位管理制度 47

第一节　现场管理的基本法则 48

一、当问题发生时，要先去现场 48

二、检查所有相关物件 49

三、现场采取暂行处理措施 52

四、发掘问题并及时解决问题 52

第二节　现场改善管理制度明细范本 56

一、现场员工全方位管理制度明细范本 56

二、现场作业全方位管理制度明细范本 58

三、现场设备全方位管理制度明细范本 62

四、现场物料全方位管理制度明细范本 64

五、现场环境全方位管理制度明细范本 66

现场管理流程工具篇第四章　现场员工全方位管理 69

第一节　现场员工管理流程与执行标准 70

一、员工出勤管理流程与执行标准 70

二、员工技能管理流程与执行标准 71

三、人员后备管理流程与执行标准 73

四、员工轮岗管理流程与执行标准 74

五、人员指导管理流程与执行标准 75

第二节　现场员工高效管理分析 76

一、活用激励手段 76

二、用目标牵引提升激励效能 80

三、给员工树立榜样 81

四、满足员工不同阶段的不同需求 83

第五章　现场作业全方位管理 85

第一节　现场作业管理流程与执行标准 86

一、生产准备管理流程与执行标准 86

二、作业进度管理流程与执行标准 88

三、标准化作业管理流程与执行标准 90

四、生产异常处理管理流程与执行标准 92

五、日常作业巡查管理流程与执行标准 94

六、作业日报管理流程与执行标准 96

第二节　现场作业IE七大手法 98

一、程序分析（流程分析） 98

二、动作分析 101

三、五五法与创意思考 102

四、生产线平衡分析 104

五、搬运分析 106

六、防错（防呆）法分析 107

七、时间分析 109

第六章　生产工艺全方位管理 111

第一节　生产工艺管理流程与执行标准 112

一、生产工艺流程图识读流程与执行标准 112

二、产品工艺标准化实施流程与执行标准 114

三、新产品试制管理流程与执行标准 116

四、新产品投产管理流程与执行标准 118

五、工艺技术化合理建议推进流程与执行标准 120

第二节　看板管理与JIT的联合运用 122

一、看板的原理 122

二、阻碍看板导入的要素 125

三、如何成功导入看板 126

四、在实际JIT系统中看板的分类 129

第三节 目视管理与现场管理运用 131

一、目视管理的定义与要点 131

二、目视管理的物品管理 136

三、目视管理的方法和工具 137

四、目视管理的执行 143

五、目视管理在管理中的应用 145

第七章　现场设备全方位管理 148

第一节　现场设备管理流程与执行标准 149

一、设备点检管理流程与执行标准 149

二、设备维护保养管理流程与执行标准 150

三、设备异常处理管理流程与执行标准 151

四、通用工具管理流程与执行标准 152

五、专用工具管理流程与执行标准 153

第二节　全面设备维修TPM 154

一、全面设备维修TPM概述 154

二、全面设备维修TPM注意要点 158

三、准备阶段：制订TPM计划，创造氛围 162

四、实施阶段：制定目标，落实措施 167

五、自主维修“七步法” 170

第八章　现场物料全方位管理 173

第一节　现场物料管理与执行标准 174

一、用料预算管理流程与执行标准 174

二、用料存量管理流程与执行标准 175

三、用料差异分析管理流程与执行标准 176

四、物料发放管理流程与执行标准 177

五、物料搬运管理流程与执行标准 178

六、不良物料管理流程与执行标准 179

第二节　现场物料常用堆放方法 180

一、现场物品的放置法 180

二、现场物品的堆积法 181

第九章　现场环境全方位管理 184

第一节　现场环境管理流程与执行标准 185

一、光线管理流程与执行标准 185

二、人机系统管理流程与执行标准 187

三、作业空间管理流程与执行标准 188

四、防护装置管理流程与执行标准 190

五、废水污染管理流程与执行标准 191

六、噪声管理流程与执行标准 193

七、温度管理流程与执行标准 195

第二节　现场环境5S改善法 196

一、5S推进的三个阶段 196

二、5S活动的三大原则 198

三、整理、整顿的含义与推行步骤 200

四、清扫、清洁的含义与推行步骤 202

五、素养的含义与推行步骤 204

六、5S推进的七大方法 206

七、整理（Seiri）在现场的具体实施 209

八、整顿（Seiton）在现场的具体实施 211

九、清扫（Seiso）在现场的具体实施 213

十、清洁（Seiketsu）在现场的具体实施 215

十一、素养（Shitsuke）在现场的具体实施 219

十二、5S实施的重点、难点及解决之道 222

十三、5S与其他活动的关系 224

十四、5S与精益生产的关系 226

现场管理技巧案例篇第十章　现场全方位管理技巧 231

第一节　答案就在现场 232

一、责任胜于能力 232

二、心态决定成败 233

第二节　高效带队伍 235

一、让员工从内心尊重你 235

二、以身作则，行胜于言 237

三、敢于并善于授权 239

第十一章　现场全方位管理实战 244

第一节　雪铁龙基本生产单元成功走向世界 245

一、UEP（基本生产单元）的定义 245

二、UEP（基本生产单元）的工作任务 256

三、UEP（基本生产单元）管理思想的创立及达到的效果 260

第二节　丰田精益生产再造奇迹 261

一、发现丰田生产管理的价值 261

二、丰田成功的秘密源自科学的现场管理 264

三、解读丰田精益生产管理 266

四、丰田突破危机的启示 268

附录　现场全方位管理常用表单 271