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绪论 1

一、金工实习在教学中的地位和作用 1

二、金工实习的内容 1

三、金工实习的目的和要求 2

第1章 工程材料和钢的热处理 4

1.1 工程材料 4

1.1.1 金属材料 4

1.1.2 非金属材料 5

1.1.3 材料的应用 8

1.2 钢的热处理 8

1.2.1 钢的热处理工艺及其基本操作 8

1.2.2 钢的退火和正火 9

1.2.3 钢的淬火和回火 9

1.2.4 表面热处理 11

1.2.5 热处理常用设备 12

1.2.6 热处理常见缺陷 13

第2章 铸造 15

2.1 铸造实习 15

2.2 砂型铸造基础知识 16

2.2.1 砂型铸造的工艺流程 16

2.2.2 砂型铸造的工模具 16

2.2.3 造型材料 17

2.3 铸造基本操作过程 19

2.3.1 造型方法 19

2.3.2 型（芯）砂的配制 22

2.3.3 型芯的制造 23

2.3.4 建立浇注系统 24

2.3.5 冒口和冷铁 25

2.3.6 合箱 26

2.3.7 熔炼 26

2.3.8 浇注 26

2.3.9 铸件的落砂、除芯、清理和时效处理 27

2.4 铸件常见缺陷 28

2.5 特种铸造 29

2.5.1 金属型铸造 29

2.5.2 压力铸造 29

2.5.3 离心铸造 29

2.5.4 熔模铸造过程 30

第3章 锻造和冲压 32

3.1 锻造和冲压实习安全技术 32

3.1.1 锻造实习安全技术 32

3.1.2 冲压实习安全技术 32

3.2 锻造基础知识 33

3.2.1 锻造分类 33

3.2.2 锻坯加热 34

3.2.3 锻件冷却 36

3.3 自由锻造基本操作过程 37

3.3.1 自由锻设备 37

3.3.2 自由锻常用工具 38

3.3.3 自由锻基本工序 38

3.3.4 自由锻示例 39

3.4 胎模锻造基本操作过程 42

3.5 冲压基本操作过程 44

3.5.1 冲压设备及工具 44

3.5.2 冲压基本工序及操作 46

3.5.3 冲压件缺陷分析 47

3.5.4 冲压模具结构分析与拆装实验 47

第4章 焊接与气割 50

4.1 焊接和气割实习安全技术 50

4.1.1 手工电弧焊实习安全技术 50

4.1.2 气焊和气割实习安全技术 50

4.2 焊接和气割基础知识 51

4.2.1 电弧焊基础知识 51

4.2.2 气焊基础知识 57

4.2.3 气割基础知识 59

4.3 焊接和气割基本操作过程 61

4.3.1 基本要求 61

4.3.2 手工电弧焊基本操作 61

4.3.3 气焊基本操作 62

4.3.4 气割基本操作 63

4.4 其他焊接方法 63

4.4.1 气体保护焊 63

4.4.2 电阻焊 65

第5章 切削加工基本知识 67

5.1 切削加工概述 67

5.1.1 切削加工的主要特点 67

5.1.2 切削加工运动 68

5.1.3 切削加工的技术要求 68

5.2 刀具材料性能、组成及其几何角度 71

5.2.1 刀具材料应具备的性能 71

5.2.2 刀具材料简介 72

5.2.3 刀具的组成和几何角度 72

5.3 量具 74

5.3.1 量具的种类 74

5.3.2 量具的保养 81

5.4 切削加工一般步骤 81

第6章 车工 84

6.1 车削实习安全技术 84

6.2 车工概述 85

6.3 卧式车床 85

6.3.1 卧式车床的编号 85

6.3.2 卧式车床的组成部分 86

6.4 车刀的安装 87

6.4.1 车刀的组成 88

6.4.2 车刀刃磨 88

6.4.3 车刀的安装 88

6.5 车床工件的安装及所用附件 89

6.5.1 用三爪卡盘安装工件 89

6.5.2 用四爪卡盘安装工件 90

6.5.3 用顶尖安装工件 90

6.5.4 中心架与跟刀架的使用 92

6.5.5 用心轴安装工件 93

6.5.6 用花盘、弯板及压板、螺栓安装工件 94

6.6 车床操作要点 94

6.6.1 刻度盘及刻度盘手柄的使用 94

6.6.2 试切的方法与步骤 95

6.6.3 粗车 96

6.6.4 精车 96

6.6.5 车床的安全操作规程 97

6.7 车削基本操作过程 98

6.7.1 车外圆和台阶 98

6.7.2 车端面 98

6.7.3 孔加工 99

6.7.4 切槽与切断 100

6.7.5 车锥度 101

6.7.6 车成形面 101

6.7.7 车螺纹 102

6.7.8 滚花 104

6.8 车削综合实训 105

第7章 铣工 107

7.1 铣削实习安全技术 107

7.2 铣削概述 107

7.2.1 铣削的特点 108

7.2.2 主要铣削要素 108

7.2.3 铣削的应用 108

7.3 铣床 109

7.3.1 卧式升降台铣床 109

7.3.2 立式铣床 110

7.3.3 铣刀的分类 110

7.3.4 铣刀的安装 111

7.3.5 铣床附件安装 112

7.3.6 铣床工件的安装 115

7.4 铣削基本操作过程 116

7.4.1 铣平面 116

7.4.2 铣斜面 116

7.4.3 铣沟槽 117

7.4.4 铣成形面 118

7.4.5 铣削综合工艺举例 118

7.5 齿形加工 120

7.5.1 成形法 120

7.5.2 展成法 120

第8章 刨工 124

8.1 刨工实习安全技术 124

8.2 刨削概述 124

8.2.1 主要刨削参数 124

8.2.2 牛头刨床 125

8.2.3 刨刀 127

8.2.4 工件的安装方法 127

8.3 刨削的基本操作过程 129

8.3.1 刨平面 129

8.3.2 刨垂直面 129

8.3.3 刨斜面 129

8.3.4 刨正六面体零件 130

8.3.5 刨燕尾槽 130

8.3.6 刨削综合工艺举例 131

8.4 其他刨削类机床 133

8.4.1 龙门刨床 134

8.4.2 插床 134

第9章 磨工 136

9.1 磨床实习安全技术 136

9.2 磨削概述 137

9.3 砂轮 139

9.4 磨削基本操作过程 141

9.4.1 外圆磨削 141

9.4.2 内圆磨削 143

9.4.3 圆锥面的磨削 143

9.4.4 平面磨削 144

9.4.5 磨削综合工艺举例 145

第10章 钳工与装配 147

10.1 钳工实习安全技术 147

10.2 钳工概述 147

10.3 钳工工作台和虎钳 148

10.4 划线基本操作过程 148

10.4.1 划线工具及其用法 149

10.4.2 划线基准 152

10.4.3 立体划线步骤 152

10.5 錾削基本操作过程 153

10.5.1 錾削工具及錾削方法 153

10.5.2 錾削的应用 155

10.6 锯切基本操作过程 156

10.6.1 手锯的构造 156

10.6.2 锯切的步骤和方法 157

10.7 锉削基本操作过程 158

10.7.1 锉刀及其使用方法 158

10.7.2 锉平面的步骤和方法 159

10.7.3 圆弧面的锉削 160

10.7.4 锉削操作时应注意事项 161

10.8 钻床、钻孔、扩孔和铰孔基本操作过程 161

10.8.1 钻床 161

10.8.2 钻孔 162

10.8.3 扩孔 165

10.8.4 铰孔 165

10.9 攻丝和套丝基本操作过程 167

10.9.1 攻丝 167

10.9.2 套丝 168

10.10 刮削基本操作过程 169

10.10.1 刮刀及其用法 169

10.10.2 刮削质量的检验 170

10.10.3 平面刮削 170

10.10.4 曲面刮削 171

10.11 装配基本操作过程 171

10.11.1 装配过程及装配工作 171

10.11.2 滚珠轴承的装配 172

10.11.3 螺钉、螺母的装配 173

10.11.4 对拆卸工作的要求 173

第11章 数控加工 175

11.1 数控技术概述 175

11.1.1 数控机床的基本工作原理 175

11.1.2 数控机床加工的特点 176

11.2 数控编程的应用 176

11.3 数控编程的内容和步骤 177

11.3.1 数控编程的内容 177

11.3.2 数控编程的步骤 177

11.3.3 数控编程的分类 179

11.3.4 程序的结构与格式 179

11.3.5 数控机床坐标轴和运动方向 182

11.3.6 数控系统的准备功能和辅助功能 185

11.4 数控铣床基本操作过程 186

11.4.1 数控铣床安全技术 186

11.4.2 数控铣床加工概述 186

11.4.3 数控铣床操作 188

11.4.4 数控铣床编程操作实例 189

11.5 数控车床基本操作过程 193

11.5.1 数控车床安全技术 193

11.5.2 数控车床加工概述 194

11.5.3 数控车床操作 195

11.5.4 数控车床编程操作实例 196

11.6 线切割基本操作过程 198

11.6.1 线切割安全技术 198

11.6.2 线切割加工原理 199

11.6.3 加工工艺 200

11.6.4 数控线切割编程操作实例 201

参考文献 204