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丰田汽车案例  精益制造的14项管理原则
丰田汽车案例  精益制造的14项管理原则

丰田汽车案例 精益制造的14项管理原则PDF电子书下载

经济

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  • 作 者:(美)杰弗里·莱克(JEFFREYK.LIKER)著;李芳龄译
  • 出 版 社:北京:中国财政经济出版社
  • 出版年份:2004
  • ISBN:750057617X
  • 页数:400 页
图书介绍:本书介绍了丰田公司精益管理的14大原则,教你全球最杰出的制造商的管理智慧运营实务,打造一个精益的学习型组织。
《丰田汽车案例 精益制造的14项管理原则》目录

目录 1

推荐序 实行精益生产的14项关键管理原则 1

作者序 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范 1

第一部分 丰田模式具有世界一流的效能 3

第一章 以卓越的操作流程为战略性武器 3

成功的秘诀:丰田DNA的双螺旋 7

丰田生产方式与精益生产 8

借鉴丰田:审视你的企业流程 12

为什么企业往往误以为自己已经变得精益? 13

运用丰田模式以追求长期成功 18

第二章 全球最杰出的制造商:丰田家族与丰田生产方式 21

丰田家族:代代都展现一致的领导风格 22

丰田汽车公司:做对世界有所贡献的事 24

丰田生产方式的发展:迈向高品质、低成本、短前置期之路 28

核心原则:“一个流” 29

创造改变世界的制造方式 31

以富创造力的精神接受挑战 34

第三章 丰田生产方式的核心:杜绝浪费 37

8大类未能创造价值的浪费 38

传统的流程改进与精益改进 42

丰田生产方式架构图:不是一套方法,而是以架构为基础 43

以人为核心 46

第四章 丰田模式的14项原则:丰田生产方式背后的文化基础 49

丰田模式并非只是工具与方法 50

丰田模式的14项原则 51

第五章 实践丰田模式:“凌志”车款永不妥协 57

一款新车,一个新单位 58

倾听顾客心声与竞争基准 59

实现不妥协的目标 64

第六章 实践丰田模式:“先驱”车款创新纪元 69

第一阶段:“先驱”车款的蓝图 70

第二阶段:新世纪、新燃料、新设计流程 73

第三阶段:加速发展计划 77

新总裁与新使命:由“先驱”当开路先锋 78

最后阶段:黏土模型凝固了,只剩下15个月 79

丰田的新产品发展流程 84

其他经实践的原则 86

第一类原则 长期理念 91

第二部分 丰田模式的做事原则 91

第七章 原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜 93

比赚钱更重要的使命 94

做有益于顾客的事 95

借鉴丰田:新联合汽车制造公司赢得员工的信任 97

别让决策伤害到信任与相互尊重 100

依靠自我与责任感来决定自己的命运 103

丰田的使命陈述与指导原则 105

拟定坚定的目标,名留青史 108

一个值得警惕的故事:克莱斯勒公司文化的破坏 109

第二类原则 正确的流程方能产生优异成果 113

第八章 原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现 115

多数流程中,有90%是浪费 116

传统的大规模生产思维 120

为什么流程速度愈快愈好? 124

生产间隔时间:“一个流”的心跳速度 124

“一个流”的益处 126

为什么不容易创造无间断流程? 130

借鉴丰田:海军修船厂改进工作摘要的制作流程 134

第九章 原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩 137

顾客拉动,然后补货 139

日常生活中的拉式补货 141

丰田的看板制度:在必要之处实施拉式 142

预定日程表的推式生产制度仍有可用之处 145

借鉴丰田:通用汽车某办公室应用拉式制度的例子 146

第十章 原则4:使工作负荷水准稳定(生产均衡化) 149

生产均衡化:使生产与日程均衡化 152

存货在生产时间平均化中所扮演的角色 158

接单生产,但同时也生产均衡化 160

服务业的生产均衡化 162

多数制造业者错失的好处:把均衡化和无间断流程结合起来 164

借鉴丰田:以均衡化的生产日程制造铝制沟槽 165

第十一章 原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化 169

暂停流程以建入品质(自动化) 170

通过使用对策与防范错误来解决问题 175

使品质管理简单化,并使团队全体成员参与 177

服务部门的内建品质 179

内建品质是原则,不是技术 182

第十二章 原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础 185

标准化是持续改进与品质的基础 187

强制性官僚制度与授权性官僚制度 189

推出新产品的标准化工作 192

以标准化作为授权的工具 194

第十三 章原则7:运用视觉管理使问题无处隐藏 195

清理它,使它可被看见 196

视觉管理制度的目的是改进创造价值的流程 199

在售后零件供应仓库以视觉管理改进流程 200

视觉管理与办公室工作 203

A3格式报告:以一页报告呈现你必须知道的东西 205

以技术系统与人员制度促成视觉管理 205

第十四章 原则8:使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程 209

新技术必须支持人员、流程与价值观 210

执行工作的是人,传送与沟通信息的是计算机 211

信息技术如何支持丰田模式? 213

丰田公司产品发展流程中的信息技术 215

适当、正确地采用技术 217

第三类原则 发展员工与事业伙伴,为组织创造价值 223

第十五章 原则9:把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者,使他们能教导其他员工 225

从内部培养领导者,而不是自外部招揽 227

丰田汽车公司的第一位美国籍总裁 229

管理者的第一堂课:顾客至上 232

总工程师:创新、领导与顾客满意的关键 234

丰田公司领导者的共同工作 237

第十六章 原则10:培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 241

团队的形式与团队的运作 242

发展卓越的个别工作,倡导有效的团队合作 243

在北美设立丰田工厂:只有一次建立正确文化的机会 244

丰田如何发展团队:无法采用一分钟教导的模式 246

工作团队是解决问题的焦点 250

丰田公司兼容并蓄所有动机理论 254

驱动持续改进的是员工 258

第十七章 原则11:重视事业伙伴与供货商网络,激励并助其改进 261

寻找坚实伙伴,以长期互惠方式共同成长 264

福特和丰田对物流伙伴关系采取不同方法 266

和供货商形成伙伴关系,但维持自身内部的能力 272

与供货商共同努力学习丰田生产方式 275

以丰田生产方式挽救“生病”的供货商 278

发展一个学习型企业:对供货商授权 281

借鉴丰田:蒂马斯公司以丰田生产方式准时生产汽车座椅 285

第四类原则 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力 289

第十八章 原则12:亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物) 291

深入了解并报告你亲眼所见的情形 292

“大野圆圈”——观看与自行思考 294

根据亲自证实的资料来思考与陈述 296

观察美国,针对美国而设计 298

领导者也必须奉行现地现物原则 301

Hourensou:高层主管的快速现地现物 304

现地现物如何深植于一国的文化中 306

第十九章 原则13:不急于作决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能的选择,并快速执行决策 309

在决策过程中深思熟虑 311

以多选择同步考虑方法广泛考虑各种可能的选择 312

通过根回以达成共识 314

以一页纸沟通并作出决策 318

在最前线充分地学习有助于决策 323

第二十章 原则14:通过不断省思与持续改进以变成一个学习型组织 325

找出问题的根本原因,并提出解决方案 327

找出根本原因:问5次“为什么” 328

切实可行地解决问题:7个步骤 331

反省:责任、自我省思、企业不断的学习 333

流程导向与结果导向:测量的角色 338

方针管理:引导并激励企业不断地学习 340

打造学习型的企业是一条长途之旅 342

第三部分 把丰田模式应用于你的企业 347

第二十一章 运用丰田模式使技术型与服务型企业变革 347

在服务型企业中辨识流程所遭遇的问题 349

加拿大邮政公司:重复性服务作业的精益化 351

通过改进研讨会,绘制并实行价值流程图 355

第一阶段:研讨会的准备工作 358

第二阶段:改进研讨会开始运作 359

第三阶段:研讨会结束后,继续进行持续改进 366

诺斯罗普格鲁门造船公司:服务流程改进工作 367

吉尼实业公司:工程作业的视觉管理 368

重点在于支持核心价值流程 370

第二十二章 借助丰田模式建立精益的学习型企业 373

管理高层致力于从基层建立全方位文化 374

两个案例:领导高层持续致力于改进的重要性 377

西格玛、精益工具、精益西格玛只是一堆工具吗? 382

为什么文化变革这么困难? 384

13个诀窍帮助你的公司转变为精益企业 390

借鉴丰田:德尔福汽车系统公司转而建立精益文化 397

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