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目录 1

绪论 1

0.1 冷冲压加工概述 1

0.1.1 冷冲压概念 1

0.1.2 冷冲压工序的分类 1

0.1.3 冷冲压工艺的特点及其应用 3

0.2 曲柄压力机 3

0.2.1 曲柄压力机的基本组成 4

0.2.2 曲柄压力机的主要结构类型 4

0.2.3 压力机连杆与滑块的结构及其调整 6

0.2.4 曲柄压力机的主要技术参数 7

思考与练习题 8

第1章 冲压变形的理论基础 9

1.1 金属塑性变形概述 9

1.2 影响塑性变形抗力的主要因素 9

1.2.1 金属成分与组织对塑性变形的影响 9

1.2.2 变形温度对塑性变形的影响 10

1 2.3 变形速度对塑性变形的影响 10

1.2.4 应力、应变状态及其对塑性变形的影响 11

1.3 金属塑性变形的基本规律 13

1.3.1 金属材料硬化规律（真实应力—应变曲线） 13

1.3.2 屈服条件 17

1.3.3 塑性变形时的体积不变规律 18

1.3.4 塑性变形的应力应变关系（全量理论）及其应用 18

1.3.5 冲压成形中的变形趋向性及其控制 19

1.4 冷冲压材料及其冲压成形性能 21

1.4.1 冷冲压件常用材料 22

1.4.2 板料的冲压成形性能 22

思考与练习题 24

第2章 冲裁工艺与模具设计 25

2.1 冲裁加工概述 25

2.2 冲裁模分类及典型结构 27

2.2.1 冲裁模分类 27

2.2.2 单工序冲裁模 28

2.2.3 连续冲裁模（级进冲裁模） 31

2.2.4 复合冲裁模 34

2.3.2 模具的标准化 37

2.3 冲裁模主要零部件 37

2.3.1 模具零件的分类 37

2.3.3 工作零件 38

2.3.4 定位零件 43

2.3.5 卸料与推件装置 49

2.3.6 模架 55

2.3.7 冲模零件的材料 58

2.4 冲裁件的排样 58

2.4.1 排样原则 59

2.4.2 排样方法 59

2.4.3 搭边 61

2.4.4 送料步距与条料宽度的计算 62

2.4.5 排样图 65

2.5 冲裁力和模具压力中心 66

2.5.1 冲裁力的计算 66

2.5.2 降低冲裁力的措施 66

2.5.3 卸料力、推件力和顶件力 68

2.5.4 压力机所需总冲压力的计算 69

2.5.5 模具压力中心位置的计算 69

2.6 冲裁件质量分析 72

2.6.1 冲裁件剪切断面特征及其形成过程 72

2.6.2 冲裁件断面质量及其影响因素 73

2.6.3 冲裁件的毛刺及其影响因素 74

2.6.4 冲裁件尺寸精度及其影响因素 75

2.7.2 合理间隙的概念及其范围的确定 76

2.7.1 冲裁间隙对冲裁过程的影响 76

2.7 冲裁间隙 76

2.8 冲裁凸模和凹模工作部分尺寸的计算 78

2.8.1 尺寸计算的原则 79

2.8.2 分别加工时凸、凹模尺寸的计算 79

2.8.3 单配加工时凸、凹模尺寸的计算 82

2.9 冲裁工艺编制及模具结构设计 83

2.9.1 一般步骤 83

2.9.2 冲裁件的工艺性分析 84

2.9.3 冲裁工艺方案的确定 85

2.9.4 选择模具的结构类型 86

2.9.5 模具的闭合高度及模具尺寸与压力机的关系 86

2.10.1 拼块式模具 88

2.10 其他冲裁模 88

2.10.2 厚料冲小孔模具 90

2.10.3 硬质合金冲裁模 92

2.10.4 非金属材料的冲裁 95

2.11 精冲 96

2.11.1 精冲方法及原理 96

2.11.2 精冲过程 96

2.11.3 精冲模特点及设计应注意的问题 97

2.11.4 精冲模具 98

2.11.5 其他提高冲裁件质量的方法 99

思考与练习题 102

3.1.1 弯曲变形过程 104

3.1 弯曲变形分析 104

第3章 弯曲工艺与模具设计 104

3.1.2 正向自由弯曲变形的特点及应力应变状态 105

3.2 弯曲件的质量分析 107

3.2.1 弯裂与最小相对弯曲半径 107

3.2.2 弯曲卸载后的回弹 109

3.2.3 弯曲时的偏移 114

3.3 弯曲件的结构工艺性 115

3.3.1 弯曲半径 115

3.3.2 弯曲件直边高度 115

3.3.3 弯曲件孔边距 115

3.3.5 切口弯曲件形状 116

3.3.4 增添连接带和工艺孔、槽 116

3.4 弯曲件毛坯尺寸的计算 117

3.4.1 弯曲中性层位置的确定 117

3.3.6 弯曲件的尺寸公差 117

3.4.2 弯曲件毛坯长度计算 119

3.5 弯曲力的计算 120

3.5.1 自由弯曲时的弯曲力 120

3.5.2 校正弯曲时的弯曲力 120

3.5.3 弯曲时的顶件力和卸料力 120

3.6.1 弯曲件工序安排的方法 121

3.6.2 典型弯曲件工序安排 121

3.6 弯曲件的工序安排 121

3.5.4 弯曲时压力机吨位的确定 121

3.7 弯曲模的典型结构 122

3.7.1 V形件弯曲模 122

3.7.2 U形件弯曲模 123

3.7.3 帽形件弯曲模 124

3.7.4 圆形件弯曲模 125

3.7.5 其他形状零件弯曲模 126

3.8 弯曲模工作部分结构参数的确定 127

3.8.1 弯曲凸模和凹模圆角半径 127

3.8.2 弯曲凹模工作部分深度 128

3.8.3 弯曲凸模和凹模之间的间隙 130

3.8.4 U形件弯曲凸模和凹模宽度尺寸的计算 130

3.9.1 斜楔、滑块之间的行程关系 131

3.9 斜楔滑块机构设计 131

3.9.2 斜楔滑块的结构设计 132

思考与练习题 132

第4章 拉深工艺与模具设计 134

4.1 拉深过程分析 135

4.1.1 拉深变形过程 135

4.1.2 拉深过程中毛坯凸缘部分的应力分布规律 136

4.1.3 拉深件质量分析——起皱与拉裂 138

4.2 筒形件拉深的工艺计算 139

4.2.1 毛坯尺寸的计算 139

4.2.2 拉深系数与极限拉深系数 146

4.2.3 拉深次数的确定 149

4.2.4 筒形件拉深半成品的尺寸计算 151

4.3 筒形件以后各次拉深 153

4.3.1 筒形件以后各次拉深的特点 153

4.3.2 以后各次拉深的方法 154

4.4 拉深力与压边力 155

4.4.1 拉深力 155

4.4.2 压边力 155

4.4.3 拉深时压力机吨位的选择 157

4.4.4 拉深功与功率计算 157

4.5 拉深模典型结构 158

4.5.1 单工序拉深模 158

4.5.2 落料拉深复合模 162

4.5.3 带料拉深连续模 164

4.6.1 拉深凹模与凸模的圆角半径 165

4.6 拉深模工作部分结构参数的确定 165

4.6.2 拉深模的间隙 167

4.6.3 拉深凸模与凹模工作部分的尺寸及其偏差 167

4.6.4 拉深凸模与凹模的结构 168

4.7 其他形状零件的拉深 170

4.7.1 带凸缘筒形件的拉深 170

4.7.2 阶梯形零件的拉深 177

4.7.3 曲面形状零件和锥形零件的拉深 178

4.7.4 盒形零件的拉深 181

思考与练习题 187

5.1.1 校平 189

第5章 精整成形与局部成形 189

5.1 精整成形 189

5.1.2 整形 190

5.2 局部成形 191

5.2.1 翻边 191

5.2.2 缩口 197

5.2.3 胀形 200

5.2.4 起伏成形 202

5.3 大型覆盖零件的成形 205

5.3.1 覆盖件拉深工艺的主要特点 205

5.3.2 覆盖件拉深工艺性分析 206

5.3.3 覆盖件拉深工艺参数的确定 206

5.3.4 覆盖件拉深模 209

思考与练习题 212

第6章 经济型冲压模具 213

6.1 聚氨脂橡胶模 213

6.2 低熔点合金模 216

6.3 锌基合金冲模 217

6.4 组合冲模 218

思考与练习题 219

第7章 冲压工艺规程的编制 220

7.1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤 220

7.1.1 分析冲压件的工艺性 220

7.1.2 确定冲压件的成形工艺方案 220

7.1.4 选择冲压设备 223

7.1.3 确定冲压模具的结构形式 223

7.1.5 冲压工艺文件的编写 225

7.2 典型冲压件冲压工艺的设计实例 225

思考与练习题 234

附录 236

附录1 金属材料的性能 236

附录2 冲压设备的技术参数 239

附录3 冲裁间隙值 244

附录4 模具材料 244

附录5 标准公差值与配合 246

附录6 模架 248

参考文献 261