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第1章　金属冲压分类 1

1.1 挤压或压印 1

1.2 弯曲或多重弯曲成形 1

1.3 拉深成形 1

目录 1

1.4　深拉深成形 2

1.5 冲裁和精密冲裁 2

第2章　零件设计 3

2.1 产品实验与原型设计 3

2.2 产品的自动化生产 4

2.3 产品尺寸和公差 5

2.5 工程变更 12

2.4 产品质量预测 12

第3章　成本估算与报价 15

3.1 外协／自制的确定 15

3.2 PROQUOTE软件介绍 15

3.3 用PROQUOTE给模具估价 16

3.4 用PROQUOTE给生产零件估价 18

3.4.1 成本估算例1 20

3.4.2　成本估算例2 23

第4章　模具设计 27

4.1 模具术语的定义 27

4.2 设计途径 27

4.3.2 复合模 28

4.3 模具的类型和应用 28

4.3.1 级进模 28

4.3.3 自动模 29

4.3.4 多滑块，四滑块，线材成形模 29

4.3.5 单工序模 30

4.4 模具设计与规范 30

4.5 设计的指导方针 32

4.5.1 冲压图纸常用要求 34

4.5.2 设计与制造的简化 35

4.5.3 图纸的格式 35

4.5.4 弯曲变形应力的消除 37

第5章　原材料 41

5.1 原料的性能 42

5.1.1 材料的种类和材料回火后的物理性能 42

5.1.2 表面粗糙度 43

5.1.3 冷轧钢带的宽度公差（工业用标准公差） 43

5.1.4 长度公差（被切成长条状） 43

5.1.5 冷轧钢带的翘曲公差 44

5.1.6 冷轧合金钢带厚度公差 44

5.1.7 各种性能冷轧碳素钢的成形种类 45

5.1.8 各种工况描述 46

5.2 成形零件所需力的计算 46

5.3 对原材料影响的了解 47

6.1 挤压 49

第6章　零件结构的设计 49

6.1.1 挤压的正确设计方法 51

6.1.2 螺纹孔的挤压尺寸（单行程挤压） 52

6.2 压沉头孔 53

6.2.1 沉孔的尺寸与设计 54

6.2.2 双工步成形压沉头孔的设计方法 54

6.3 压凹痕和起伏 55

6.3.1 压凹痕或压凸包模具的设计方法 56

6.3.2 压凹与起伏 56

6.4 加强肋和角撑板 57

6.5 修边和挤光 58

6.5.2 单工位修边和挤光工艺 59

6.5.1 三工位修边和挤光工艺 59

6.5.3 带料轮廓修边 60

6.6 切口 61

6.6.1 双工步切口 61

6.6.2 单工步切口 61

6.7 压印及其结构成形 62

6.7.1 坯料顶端压印的带料排样 62

6.7.2 毛坯压印的设计方法 63

6.7.3 用压印肋来提高刚度的例子 63

6.7.4 压印零件底部的设计方法 63

6.7.5 双工步压印成形模具的设计方法 63

7.1 计算弯曲裕度 65

第7章　弯曲与成形工艺 65

7.1.1 90°弯曲裕度的计算 66

7.1.2 径向弯曲裕度的计算 67

7.2 成形的方式 67

7.3 回弹的控制 72

7.3.1 用三道工序成形圆管来控制回弹 72

7.3.2 用在凹模上加工的窄槽来成形圆管的方法 73

7.3.3 成形曲柄形零件和错移状零件 73

7.3.4 回弹的计算与补偿 74

7.4 弯曲的技巧和建议 75

7.5 常见问题与产生的原因 76

8.1 拉深成形的关键因素 79

第8章　拉深成形 79

8.1.1 拉深成形中的原材料的选取 80

8.1.2 确定准确的坯料数量 81

8.1.3 需要考虑的有关模具方面的因素 81

8.2 毛坯尺寸的计算 82

8.2.1 计算坯料尺寸的几何方法 82

8.2.2 长方形壳体毛坯尺寸的计算 83

8.2.3 肾脏形壳体坯料直径的计算 85

8.3 拉深金属的变形程度 86

8.3.1 盒形件的拉深 88

8.3.2 用带角度的模具拉深成形 89

8.3.3 用带圆角的模具拉深变形 89

8.3.4 用扩展实现拉深变形 89

8.4.1 连续模带料传送示例 91

8.4 材料的控制 91

8.4.2 采用拉深筋控制坯料流动与起皱 94

8.4.3 利用金属材料的延展性减小材料消耗 94

8.5 零部件的作用和设计 95

8.5.1 拉深凹模圆角半径的正确计算 97

8.5.2 反拉深 97

8.5.3 压边圈 98

8.5.4 双动液压机反拉深示例 98

8.5.5 压边圈的设计 99

8.5.6 拉深凹模 99

8.5.7 拉深凸模 100

8.5.9 无压边圈模具设计 101

8.5.8 硬质合金凸模的设计 101

8.5.10 无定位销的模具装配方法 102

8.6 分离的方式 102

8.6.1 直壁杯形件落料的设计方法 103

8.6.2 从落料凹模压紧切边的典型图例 104

8.7 变薄拉深与整形 104

8.8　方法和建议 104

8.9 问题及产生的原因 106

第9章　性能设计 107

9.1 带料排样 107

9.2　零部件的设计 111

9.2.1 凸模设计 113

9.2.2 凹模设计 116

9.2.3 凸模固定板的结构和设计 118

9.2.4 带导向卸料装置的结构与设计 119

9.2.5 升降机构的典型设计 123

9.2.6 典型毛坯推出装置的设计 124

9.2.7 典型毛坯导板的设计 124

9.2.8 设计实用导正销的方法 126

9.2.9 弹簧的类型和应用 127

9.2.10 利用调整垫板或垫铁进行模架设计 128

9.3　维修设计 129

9.3.1 维修设计的基本内容 129

9.3.2 固定板的设计方法及应用 130

9.4.1 线切割设计实例 131

9.4 线切割设计 131

9.4.2 切割硬质合金 132

9.4.3 合金材料问题 135

第10章　模具性能的强化 137

10.1 涂镀技术及应用 137

10.2　润滑剂 138

10.2.1 模具润滑油 138

10.2.2 提前规划 139

10.2.3 加工的兼容性 139

10.2.4 材料方面的考虑 139

10.2.6　清洗和修整 140

10.2.7 维护 140

10.2.5 涂镀层表面 140

10.2.8 润滑剂的分类 141

10.2.9　乳状液 141

10.2.10 润滑脂、涂层和悬浮液 142

10.3 模具材料的选择 143

10.3.1 推荐用模具钢及其硬度 143

10.3.2 工具钢和模具钢 144

10.3.3　硬质合金模具 144

10.3.4 陶瓷 146

10.3.5 与碳化物化合的烧结钢 148

10.4 废料或制件的滞留 149

10.3.6 铝青铜 149

10.4.1 毛坯滞留的传统方法 150

10.4.2 用于毛坯滞留的装置 151

10.4.3 减少维护成本的非常规毛坯滞留方法 152

第11章 冲压车间的利用 155

11.1 冲压设备 155

11.1.1 送料机构 155

11.1.2 压力机 157

11.1.3 辅助设备 158

11.2 快速模具更换 159

11.3 模具的安装技术 160

11.3.1 压力机的选择 161

11.3.2 送料装置 161

11.3.3 卷材进给装置和矫直机 162

11.4 压力机的维护 165

11.4.1 拉杆 167

11.4.2 校准 167

11.4.3 离合器与制动器 168

11.4.4　平衡装置 168

11.4.5 空气垫 169

11.4.6 润滑 169

11.4.7 压力机维护检查清单 169

11.5 安全与培训 172

第12章　故障检修 175

12.1 模具故障及其原因 175

12.2 方法、建议与设计细节 179

第13章　模具电子学 187

13.1 概述 187

13.2 使用电子技术的途径 189

第14章　参考资料 191

14.1 带卷质量的估计表 191

14.2 质量换算系数 192

14.3 三个计算时间的公式 192

14.4 模具维修指导示例 193

14.5 1000个国防部（美国）标准缩写 194

14.6 军用电镀规范 202

14.7 转换曲线 210

参考文献 211