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第1章 机械工程材料 1

1.1 机械工程材料综述 1

1.1.1 机械工程材料的分类 1

1.1.2 金属材料的性能 1

1.1.3 常用金属材料 3

1.2 热处理 4

1.2.1 常用热处理工艺 5

1.2.2 钢的表面热处理 6

1.2.3 热处理常用加热设备和仪表 6

2.1.2 铸造生产的工艺特点及其应用 8

2.1.1 铸造工艺过程简介 8

2.1 铸造生产工艺过程及特点 8

第2章 铸造 8

2.2 砂型铸造 9

2.2.1 型砂、芯砂的组成及其性能 9

2.2.2 浇注系统的组成及作用 9

2.2.3 砂型的组成和作用 10

2.3 常用造型方法 11

2.3.1 手工造型 11

2.3.2 机器造型 13

2.4 铸造工艺 13

2.4.1 分型面选择 13

2.5.2 浇注操作 14

2.5 浇注操作 14

2.5.1 浇注时应注意事项 14

2.4.3 浇注位置的选择 14

2.4.2 零件模样 14

2.6 常见铸造缺陷分析 15

2.7 特种铸造 16

第3章 锻压 18

3.1 金属锻压加工概述 18

3.2 锻压金属的热处理 18

3.2.1 加热的目的 18

3.2.2 加热方法和设备 18

3.2.3 加热温度规范 20

3.2.4 加热常见缺陷及防止 20

3.2.5 锻件的冷却方式及应用 20

3.3.1 自由锻设备 21

3.3 自由锻 21

3.3.2 自由锻的基本工序 22

3.3.3 模锻 24

3.3.4 胎模锻 24

3.4 冲压 24

3.4.1 冲压设备 24

3.4.2 冲压的基本工序 25

3.4.3 冲压模介绍 26

第4章 焊接 27

4.1 概述 27

4.1.1 焊接方法分类 27

4.1.2 焊接的特点及应用 27

4.2 手工电弧焊 28

4.2.1 手工电弧焊特点 28

4.2.2 焊接电弧 28

4.2.3 电焊机 29

4.2.4 电焊条 31

4.2.5 手工电弧焊工艺 33

4.2.6 基本操作技术 36

4.2.7 对接平焊的操作步骤 38

4.2.8 管子焊接工艺及安全注意事项 39

4.2.9 手工电弧焊的安全规则 39

4.3 气焊、气割和钎焊 40

4.3.1 气焊的特点和应用 40

4.3.2 气焊设备 40

4.3.3 氧-乙炔焰气焊焰的种类、焊接性能和适用范围 41

4.3.4 气焊基本操作技术 42

4.3.5 铸铁的气焊 42

4.3.7 钎焊 43

4.3.6 氧-乙炔切割 43

4.4 其他常用焊接方法 44

4.4.1 埋弧自动焊 44

4.4.2 气体保护焊 46

4.4.3 电阻焊 47

4.5 焊接新工艺简介 49

4.5.1 等离子弧焊接 49

4.5.2 激光焊 49

4.5.3 电子束焊 49

4.5.4 高频电阻焊 50

4.5.5 摩擦焊 50

4.5.6 扩散焊 50

4.6 焊接应力与焊接变形 51

4.5.7 超声波焊 51

4.7 常见的焊接缺陷及其检验方法 52

4.7.1 焊接缺陷 52

4.7.2 焊接接头的检验方法 53

第5章 钳工 54

5.1 概述 54

5.2 画线 55

5.2.1 画线的分类和作用 56

5.2.2 画线常用的工量具 56

5.2.3 画线操作 60

5.2.4 画线注意事项 63

5.3 锯削 63

5.3.1 锯削工具 63

5.3.2 锯削操作 64

5.3.3 锯削注意事项 66

5.4 锉削 67

5.4.1 锉削工具 67

5.4.2 锉削操作 68

5.4.3 锉削工件检验 71

5.4.4 锉削注意事项 72

5.5 钻削和铰削 72

5.5.1 钻头、铰刀 73

5.5.2 钻头的装夹工具 74

5.5.3 常用钻床 74

5.5.4 钻削操作 75

5.5.5 麻花钻的刃磨及注意事项 78

5.6 攻丝和套丝 79

5.6.1 攻丝（攻螺纹） 79

5.6.2 套丝（套扣） 80

5.6.3 攻套丝时注意事项 82

5.6.4 管子套丝 82

5.6.5 管子套丝方法及注意事项 82

5.7 偶件研磨和刮削 83

5.7.1 研磨原理与研磨余量 83

5.7.2 研磨的材料 83

5.7.3 研磨的方法 83

5.7.4 研磨质量检验 84

5.7.5 研磨注意事项 85

5.7.6 刮削 85

5.8 拆装 85

5.8.1 装配工艺过程 85

5.8.2 拆卸 87

第6章 切削加工的基本知识 89

6.1 车削运动及车削用量 89

6.1.1 车削运动及车削表面 89

6.1.2 车削用量 90

6.1.3 车削时切削层参数 90

6.2 普通车床 91

6.2.1 车床型号的含义 91

6.2.2 车床的基本构造 91

6.2.3 机床的传动系统 92

6.2.4 机床的调整 94

6.3 刀具材料 94

6.3.1 对刀具材料的要求 94

6.3.2 刀具材料的种类 94

6.3.3 刀具材料的发展 96

6.3.4 刀具的结构 97

6.3.5 刀具角度 98

6.3.6 切削过程的物理现象 100

6.4 夹具 103

6.4.1 工件的装夹 103

6.4.2 专用夹具简介 105

第7章 切削加工的基本操作 106

7.1 车削加工 106

7.1.1 外圆、端面和台阶的加工 106

7.1.2 切槽和切断 111

7.1.3 锥面的加工 112

7.1.4 螺纹加工 114

7.1.5 孔加工 116

7.1.6 其他车削加工 117

7.2 铣削加工 118

7.2.1 铣削运动及铣削用量 118

7.2.2 铣削刀具 119

7.2.3 铣削加工 121

7.3 插齿和滚齿 126

7.3.1 插齿 126

7.3.2 滚齿 127

7.4 刨削加工 128

7.4.1 牛头刨床 128

7.4.2 刨水平面 128

7.4.3 其他刨削工作 130

7.5 磨削加工 130

7.5.1 磨削的工艺特点和应用 130

7.5.2 砂轮 132

7.5.3 外圆磨床 133

7.5.4 磨削方法 134

第8章 数控加工 136

8.1 数控加工工艺及其特点 136

8.1.1 数控加工工艺的主要内容 136

8.1.2 数控加工的特点 136

8.1.3 数控加工的适应性 138

8.2 数控机床 138

8.2.1 数控机床的基本构成 138

8.2.2 数控机床的分类及其应用 140

8.3 数控车床的加工编程 141

8.3.1 数控车床加工概述 141

8.3.2 数控车床编程方法 142

8.3.3 典型零件的加工程序编制 147

8.3.4 数控车床的操作 150

8.4 数控铣床的加工编程 153

8.4.1 数控铣床加工概述 153

8.4.2 数控铣床的操作 161

8.5 基于CAD/CAM软件的交互式图形编程 164

8.5.1 熟悉软件的功能和使用方法 165

8.5.2 分析加工零件 165

8.5.3 对待加工表面及其约束面进行几何造型 166

8.6 加工中心 172

8.6.1 加工中心的特点 172

8.6.2 加工中心的种类 172

8.6.3 加工中心的种类 174

8.6.4 加工中心的发展 175

9.1.1 数控电火花线切割机床的基本原理及组成 176

第9章 数控电火花成型加工技术 176

9.1 数控电火花线切割加工技术 176

9.1.2 数控电火花线切割编程简介 178

9.2 数控电火花成型加工技术简介 188

9.2.1 数控电火花成型机床的组成 188

9.2.2 电火花成型加工工艺基本规律 190

9.2.3 数控电火花成型加工编程实例 193

9.2.4 数控电火花成型加工的一般规律 197

第10章 快速成型技术 198

10.1 快速成型技术产生的技术背景 198

10.2 快速成型技术原理及其特点 198

10.3 几种典型的快速成型技术介绍 199

10.4 快速成型的基本工艺流程 201

10.6 快速成型技术的发展 202

10.5 快速成型技术的应用 202

第11章 先进制造生产模式 204

11.1 制造业生产模式的演变 204

11.2 制造业生产模式产生的背景 205

11.3 先进制造生产模式简介 205

11.3.1 敏捷制造 205

11.3.2 精益生产 207

11.3.3 并行工程 208

11.3.4 企业资源计划 209

11.3.5 计算机集成制造系统 211

11.3.6 柔性制造系统 213

11.3.7 绿色制造系统 215

参考文献 218