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第一章 热喷涂技术概述 1

1.1 热喷涂技术的定义和分类 1

1.2 热喷涂技术的发展概况 1

目录 1

1.3 热喷涂涂层形成机理 2

1.4 热喷涂技术的特点 3

1.5 热喷涂技术的应用 5

第二章 热喷涂材料 9

2.1 热喷涂材料分类和要求 9

2.2.1 锌、铝、锌铝合金及低熔点合金丝 11

2.2 热喷涂线材 11

2.2.2 铁基合金丝 14

2.2.3 铜与铜合金丝 16

2.2.4 镍与镍合金丝 16

2.2.5 其它丝材 18

2.3 热喷涂（熔）粉末材料 20

2.3.1 金属及合金粉末 20

2.3.2 陶瓷材料粉末 28

2.3.3 纳米材料粉末 36

2.3.4 塑料粉末 38

2.3.5 复合材料粉末 39

第三章 热喷涂工件的表面制备 41

3.1 基体表面净化处理 41

3.1.1 常用表面除油处理技术 41

3.1.2 表面除锈处理 43

3.2 基体表面预加工 44

3.3 基体表面粗化处理 45

3.3.1 喷砂处理 45

3.3.2 机械加工法粗化 50

3.4.1 胶带保护 52

3.4.2 化合物保护 52

3.3.3 电拉毛 52

3.4 非喷涂表面的保护 52

3.4.3 机械保护 53

第四章 热喷涂涂层设计 54

4.1 根据使用要求选择喷涂材料 54

4.1.1 耐磨损涂层 54

4.1.2 耐热和抗氧化涂层 57

4.1.3 耐腐蚀涂层 58

4.1.4 电绝缘和导电涂层 60

4.2 复合涂层系统设计 61

4.1.5 控制机械部件间隙的涂层 61

4.3 喷涂工艺的选择 63

第五章 火焰喷涂（熔）技术 65

5.1 气体燃烧火焰基础 65

5.1.1 气体燃料燃烧方式 65

5.1.2 燃气和助燃气的混合 66

5.1.3 脱火、回火及回火的预防 66

5.1.4 火焰的形貌、构成和性质 67

5.2 火焰线材喷涂技术 69

5.2.2 火焰线材喷涂设备 70

5.2.1 火焰线材喷涂原理及特点 70

5.2.3 火焰线材喷涂技术的应用及其实例 79

5.3 火焰粉末喷涂技术 84

5.3.1 火焰粉末喷涂的分类及特点 84

5.3.2 普通火焰粉末喷涂 85

5.3.3 火焰塑料粉末喷涂 93

5.3.4 超声速火焰粉末喷涂技术 99

5.3.5 爆炸喷涂技术 106

5.4 氧—乙炔火焰粉末喷熔技术 110

5.4.1 氧—乙炔火焰粉末喷熔的原理 110

5.4.3 工件对火焰粉末喷熔的适应性 112

5.4.2 氧—乙炔火焰粉末喷熔的特点 112

5.4.4 氧—乙炔焰粉末喷熔设备 114

5.4.5 氧—乙炔焰粉末喷熔工艺 117

5.4.6 氧—乙炔焰喷熔用粉末的特性 121

5.4.7 氧—乙炔焰粉末喷熔应用实例 123

第六章 电弧喷涂技术 125

6.1 电弧喷涂原理及特点 125

6.1.1 电弧喷涂原理 125

6.1.2 电弧喷涂的主要特点 126

6.2.1 电弧喷涂电源 127

6.2 电弧喷涂设备 127

6.2.2 送丝机构 129

6.2.3 送丝软管 131

6.2.4 电弧喷涂枪 132

6.2.5 控制系统 133

6.2.6 电弧喷涂设备维护与故障排除 134

6.3 电弧喷涂工艺参数 135

6.3.1 喷涂电压 136

6.3.2 工作电流 137

6.3.3 雾化空气 138

6.3.4 喷涂距离 139

6.4.1 表面预处理 140

6.4 电弧喷涂工艺 140

6.4.2 电弧喷涂层的材料选择 141

6.4.3 喷涂 141

6.4.4 后处理 144

6.5 电弧喷涂的应用 146

6.5.1 长效防腐涂层的应用 146

6.5.2 机械零件修复与预保护 147

6.5.3 工业锅炉受热管件耐高温腐蚀涂层的应用 148

6.5.4 电弧喷涂快速制模技术 148

7.1.1 等离子弧的压缩效应 150

7.1 等离子喷涂的基本知识 150

第七章 等离子喷涂技术 150

7.1.2 等离子弧的类型 151

7.1.3 等离子焰流的特性 152

7.1.4 等离子焰流工作气体 153

7.1.5 等离子喷涂的基本原理和特点 154

7.1.6 等离子喷涂的主要工艺参数 156

7.2 普通等离子喷涂 157

7.2.1 普通等离子喷涂的特点 158

7.2.2 普通等离子喷涂设备 158

7.2.3 普通等离子喷涂工艺 169

7.2.4 普通等离子喷涂应用实例 171

7.3 低压等离子喷涂 173

7.3.1 低压等离子喷涂特点 173

7.3.2 低压等离子喷涂设备 175

7.3.3 低压等离子喷涂的工艺 178

7.4 超声速等离子喷涂 179

7.4.1 超声速等离子喷涂的特点 180

7.4.2 超声速等离子喷涂设备 181

7.4.3 超声速等离子喷涂工艺 185

7.4.4 超声速等离子喷涂应用实例 188

7.5 水稳等离子喷涂 189

7.6 三阴极等离子喷涂 190

第八章 其它喷涂技术 193

8.1 激光喷涂技术 193

8.2 冷喷涂技术 194

8.3 电热爆炸喷涂技术 197

第九章 热喷涂涂层的机械加工 199

9.1 热喷涂涂层机械加工的特点 199

9.1.1 加工过程中冲击与振动大 199

9.1.2 刀具容易崩刃和产生非正常磨损 199

9.1.3 刀具耐用度低 199

9.2.1 刀具材料的选择 200

9.2 热喷涂涂层的车削加工 200

9.1.4 热喷涂涂层易剥落 200

9.1.5 需冷却 200

9.2.2 刀具几何参数的选择 205

9.2.3 车削切削用量的选择 216

9.3 热喷涂涂层的磨削 225

9.3.1 影响砂轮切削性能的因素及其选用 225

9.3.2 磨削用量的选择 227

9.3.3 国外部分热喷涂涂层的磨削规范 228

9.4.1 电解磨削原理 231

9.4.2 电解磨削的工艺特点 231

9.4 热喷涂涂层的电解磨削 231

9.4.3 电解磨削电解液的选择 232

9.4.4 电解磨削用设备 233

9.4.5 电解磨削的工艺参数 235

9.5 热喷涂涂层的超声振动车削 235

9.5.1 超声振动车削原理 235

9.5.2 超声振动车削的装置 236

9.5.3 超声振动车削热喷涂涂层的工艺参数 237

9.5.4 超声振动车削热喷涂涂层实例 241

第十章 热喷涂材料与涂层检测 242

10.1 热喷涂粉末的性能检测 242

10.1.1 热喷涂粉末粒度测试 243

10.1.2 热喷涂粉末流动性能测试 246

10.1.3 热喷涂粉末松装密度测量方法 248

10.2 热喷涂涂层的性能检测 249

10.2.1 测定涂层性能的目的 250

10.2.2 涂层性能检测项目和分类 250

10.2.3 热喷涂涂层常规性能检测 252

10.2.4 涂层力学和机械性能检测 259

10.2.5 涂层使用性能检测 271

10.2.6 热喷涂涂层结构的金相检测 279

11.1.1 防火防爆 286

第十一章 热喷涂的安全与防护 286

11.1 安全技术 286

11.1.2 电器设备的防护 287

11.1.3 机械设备的防护 287

11.2 劳动防护 287

11.2.1 劳动防护措施 287

11.2.2 个人防护和卫生保健 289

11.2.3 操作人员警示语 289

附录 部分推荐厂商及其产品 291

参考文献 307