航空制造工程手册 非金属结构件工艺PDF电子书下载

第1章　概论 1

1.1 玻璃纤维增强塑料件的范围和特点 1

目录 1

第1篇　玻璃纤维增强塑料件 1

1.2　玻璃纤维增强塑料件的类型 3

1.3　玻璃纤维增强塑料件制造技术的内容 4

1.4.2 各种成形方法的特点与适用范围 5

1.4.1　成形工艺特点 5

1.4　玻璃纤维增强塑料件的制造工艺特点 5

1.4.3　成形方法的选用原则 6

1.5　玻璃纤维增强塑料件制造发展技术现状 7

2.1.2.2　基体材料 9

2.1.2.1　增强材料 9

第2章 材料 9

2.1　概述 9

2.1.1　材料的范围 9

2.1.2　材料的种类 9

2.1.2.3　预浸料和夹芯材料 10

2.1.3　材料的选择原则 11

2.1.2.4　工艺辅助材料 11

2.2.1　玻璃纤维及其制品的种类 12

2.2　玻璃纤维及其制品 12

2.2.2.3　玻璃纤维的耐腐蚀性能 14

2.2.2.2　玻璃纤维的介电性能 14

2.2.2　玻璃纤维及其制品的特点 14

2.2.2.1　玻璃纤维的力学特征 14

2.2.3.1　表面处理的方法 15

2.2.3　玻璃纤维及其制品的表面处理 15

2.2.2.4　玻璃纤维的吸湿性 15

2.2.3.3　常用的表面处理剂 16

2.2.3.2　浸润剂的去除方法 16

2.2.3.4 几种表面处理剂的配制及处理工艺 17

2.2.4.1 玻璃纤维纱的规格及其性能 18

2.2.4　可供选用的玻璃纤维制品 18

2.2.4.2　玻璃纤维织物的规格及其性能 19

2.3.1　概述 26

2.3　树脂体系 26

2.3.2.1　我国航空器上常用的树脂体系 28

2.3.2　常用的树脂体系 28

2.3.2.2　国外部分树脂体系 34

2.3.3.3　环氧树脂的固化剂 36

2.3.3.2　酚醛树脂的固化剂 36

2.3.3 固化剂 36

2.3.3.1　不饱和聚酯树脂的固化剂 36

2.4.2　增韧剂 39

2.4.1　稀释剂 39

2.4　助剂 39

2.4.3　阻燃剂 40

2.4.4　填料 41

2.5.1.2　混合溶液类脱模材料 42

2.5.1.1　油膏、石蜡类脱模剂 42

2.5　工艺辅助材料 42

2.5.1　脱模材料 42

2.5.1.3　薄膜类脱模材料 43

2.5.2　真空袋材料 44

2.5.3　导气材料 45

2.5.4　吸胶材料 46

2.5.5　隔离材料 47

2.5.6　密封材料 48

2.6.2　常用的预浸料及其主要性能 49

2.6.1　预浸料的类型与特点 49

2.6　预浸料 49

2.7.1　类型与特点 50

2.7　非金属蜂窝芯材 50

2.7.3.1　Nomex蜂窝芯材的性能 51

2.7.3　蜂窝芯材的性能 51

2.7.2　蜂窝的尺寸形状表示法 51

2.7.3.2　玻璃布蜂窝芯材的性能 56

2.7.4.1　蜂窝骨架材料 58

2.7.4　制造蜂窝用的主要材料 58

2.8.2　典型的泡沫塑料配方和有关性能 59

2.8.1　分类和特点 59

2.7.4.2　蜂窝芯条胶 59

2.7.4.3　蜂窝浸渍用树脂 59

2.8　泡沫塑料 59

3.1.1　分类 62

3.1　类型与特点 62

第3章　模具 62

3.1.2.2　阴模 64

3.1.2.1　阳模 64

3.1.2　各类模具的特点 64

3.1.2.3　对模 65

3.2.1　常用金属材料 67

3.2　模具材料 67

3.3.2.1　成形工艺方法要求 68

3.3.2　制件成形工艺要求 68

3.2.2　常用非金属材料 68

3.3　模具选用原则 68

3.3.1　制件结构和外形要求 68

3.3.1.1　制件外形要求 68

3.3.1.2　制件结构要求 68

3.3.3.1　模具材料成本 69

3.3.3　经济性要求 69

3.3.2.2　成形压力要求 69

3.3.2.3　成形温度要求 69

3.3.2.4　利于脱模 69

3.4.1 成形型腔的制造 70

3.4　制造与检验 70

3.3.3.2　制造成本 70

3.3.3.3　使用寿命 70

3.4.2.1　模具定位件 71

3.4.2　模具结构件制造 71

3.4.1.1　标准样件法 71

3.4.1.2　切面样板法 71

3.4.1.3　数字化程序控制加工法 71

3.4.2.2　顶件机构 72

3.4.3.2　按模压制件检验 73

3.4.3.1　按图纸检验 73

3.4.3　检验 73

3.5.2.1　定期检验 74

3.5.2　模具定期检验与返修 74

3.5　使用与维护 74

3.5.1　模具的正确使用与维护 74

3.5.1.1　脱模剂使用 74

3.5.1.2　正常使用 74

5.4.1 芯条涂印方法 90

5.4　制造方法 90

3.5.2.2　返修规定……………………………第4章　预浸料制造4.1　概述………………………………………？4.2　原理与特点………………………………？4.2.1　基本原理………………………………？4.2.2　预浸料的特点…………………………？4.3　预浸料的原材料要求………… 90

5.4.1.3　工艺方法 91

5.4.1.2　芯条胶的要求与选择 91

5.4.1.1　分类、特点与适用范围 91

5.4.2.1　芯条叠合 95

5.4.2　芯条叠合、固化与分切法 95

5.4.3　蜂窝芯拉伸与定形法 97

5.4.2.3　蜂窝叠层板分切 97

5.4.2.2　蜂窝叠层板固化 97

5.4.4.1　浸渍树脂的要求与选择 98

5.4.4　蜂窝块浸渍与固化法 98

5.5.1　玻璃布蜂窝芯的制造（漏胶法） 99

5.5　非金属蜂窝芯制造实例 99

5.4.4.2　浸渍方法与固化方法 99

5.5.2　芳纶纸蜂窝芯制造（横向印胶法） 100

5.6.2　蜂窝芯密度标准与检验方法 101

5.6.1　蜂窝芯外观质量标准 101

5.6　质量标准与检验方法 101

5.7 影响蜂窝芯质量的因素及保证措施 102

5.6.4　蜂窝芯强度标准与试验方法 102

5.6.3　蜂窝芯块尺寸允差标准 102

6.1.2.1　蜂窝夹层结构各种成形方法的特点和适用范围 104

6.1.2　夹层结构制造工艺特点 104

第6章　夹层结构工艺 104

6.1 概述 104

6.1.1　基本原理 104

6.2　材料 105

6.1.2.3　泡沫塑料夹层结构成形方法的特点与适用范围 105

6.1.2.2　蜂窝夹层结构分次成形的特点 105

6.2.2 夹层结构件常用的胶粘剂和发泡胶 106

6.2.1 夹层结构面层和芯层材料的匹配关系 106

6.4.1.1 蜂窝夹层结构件制造工艺流程 107

6.4.1　蜂窝夹层结构件的成形工艺 107

6.3　设备、模具与工装 107

6.4　夹层结构件成形工艺 107

6.4.1.2　工艺准备的程序和要点 109

6.4.1.4 固化 110

6.4.1.3　蜂窝夹层结构的组合 110

6.4.2.1　预制粘结成形工艺 111

6.4.2　泡沫塑料夹层结构件成形工艺 111

6.4.1.5　脱模 111

6.4.1.6　检验 111

6.4.1.7 蜂窝夹层结构件常见的缺陷与解决办法 111

6.5.1　结构特点与尺寸 112

6.5　蜂窝夹层结构典型件制造实例 112

6.4.2.2　整体浇注成形工艺 112

6.5.3.1　材料 113

6.5.3　材料、工装模具与设备 113

6.5.2　成形工艺方法及成形装置 113

6.5.4.2　成形前准备 114

6.5.4.1　工艺流程与结构组合 114

6.5.3.2　工装模具与设备 114

6.5.4　制造工艺过程 114

6.6.1　典型件简介 118

6.6 泡沫塑料夹层结构典型件制造实例 118

6.5.4.3　雷达天线整流罩成形……………11？6.5.4.4　制造工艺过程中的缺陷修补 118

6.6.3.2　工装模具与设备 119

6.6.3.1　材料 119

6.6.2　成形工艺方法 119

6.6.3　材料、工装模具与设备 119

6.6.5　垂尾翼尖成形 120

6.6.4　垂尾翼尖制造工艺流程 120

7.2.1.1　对增强材料的工艺性要求 122

7.2.1　增强材料的要求 122

第7章　手糊成形法 122

7.1　特点与适用范围 122

7.1.1　原理 122

7.1.2　工艺特点 122

7.1.3　适用范围 122

7.2　材料要求与选择 122

7.2.2.2　对树脂体系的工艺性要求 123

7.2.2.1　对树脂的要求 123

7.2.1.2　适用的增强材料 123

7.2.2　树脂体系的要求 123

7.3.2　模具 124

7.3.1.3　修整设备 124

7.2.3　脱模材料的要求 124

7.3　设备与模具 124

7.3.1 设备 124

7.3.1.1　配胶设备 124

7.3.1.2　加热设备 124

7.3.3　常用工具 125

7.3.2.2　对模具的要求 125

7.3.2.1　模具特点 125

7.4.4.1　不饱和聚酯树脂体系 126

7.4.4　树脂体系的配制方法 126

7.4　制造工艺 126

7.4.1　工艺流程 126

7.4.2　工艺准备 126

7.4.3　玻璃布剪裁方法 126

7.4.6　固化工艺及参数 127

7.4.5　糊制方法 127

7.4.4.2　环氧树脂体系 127

7.4.4.3　配制时应注意的问题 127

7.5　质量标准与检验方法 128

7.4.7.2　修整 128

7.4.7　脱模与修整 128

7.4.7.1　脱模 128

7.7.1 典型件 129

7.7　典型件制造实例 129

7.6　常见的质量问题及预防措施 129

7.7.7　制件检验 130

7.7.6　脱模与修整 130

7.7.2　对电缆罩性能的要求 130

7.7.3　工艺准备 130

7.7.3.1　增强材料的准备 130

7.7.3.2　模具的准备 130

7.7.3.3　树脂体系配制 130

7.7.4　糊制 130

7.7.5　固化 130

8.1.2　工艺特点 131

8.1.1　基本原理 131

第8章　袋压成形法 131

8.1　原理与特点 131

8.1.4　适用范围 132

8.1.3　分类 132

8.2.2　常用树脂类型 133

8.2.1　常用的增强材料 133

8.2　材料要求与选择 133

8.3.1.2　真空设备 134

8.3.1.1　加热设备 134

8.2.3　树脂体系的使用状态 134

8.2.4　工艺材料 134

8.3　设备与工具 134

8.3.1 设备 134

8.3.2.3　模具的类型 135

8.3.2.2　模具材料 135

8.3.1.3　加压设备 135

8.3.2　模具 135

8.3.2.1　技术要求 135

8.4.1　工艺流程 136

8.4　制造工艺 136

8.3.2.4　模具结构 136

8.3.3　工具 136

8.4.4　装袋（工艺组合） 137

8.4.3　铺贴坯件 137

8.4.2　工艺准备 137

8.4.5 固化 138

8.6　常见的质量问题与解决措施 139

8.5　质量标准与检验方法 139

8.4.6　脱模 139

8.7.3　主要设备 140

8.7.2　技术要求 140

8.7　典型件制造实例 140

8.7.1　概述 140

8.7.5　制造工艺 141

8.7.4.2　工艺材料 141

8.7.4　主要原材料及工艺辅助材料 141

8.7.4.1　原材料 141

8.7.6　检验 143

9.2.1　预浸料 144

9.2　材料要求和选择 144

第9章　热压罐成形法 144

9.1　原理和特点 144

9.1.1　基本原理 144

9.1.2　工艺特点 144

9.1.3　适用范围 144

9.2.3　夹芯层 145

9.2.2　夹层结构用胶粘剂 145

9.3.1.1　热压罐的构造 146

9.3.1　热压罐 146

9.2.4　辅助材料 146

9.3　设备与工装 146

9.3.1.3　先进热压罐的技术特点 147

9.3.1.2　热压罐的技术要求 147

9.3.1.4　热压罐应用现状 148

9.3.2.2　结构形式 149

9.3.2.1　模具材料 149

9.3.2　成形模具 149

9.3.2.3　技术要求 150

9.4.1.1　层压板制件制造工艺 151

9.4.1　工艺流程与制造工艺 151

9.4　制造工艺 151

9.4.1.2　夹层制件制造工艺 152

9.4.2.1　垂尾前缘制造 153

9.4.2　典型件制造实例 153

9.4.2.2　玻璃布蜂窝夹层水箱制造 154

9.4.3　常见技术故障及处理方法 155

9.5　质量标准与检验方法 156

10.1.2　工艺特点 157

10.1.1　基本原理 157

第10章　模压成形法 157

10.1　原理与特点 157

10.2.2　常用的模压材料 158

10.2.1　材料的使用状态 158

10.1.3　适用范围 158

10.2　材料要求与选择 158

10.3.1　加压设备 159

10.3　设备与工装 159

10.2.3　模压料工艺性能 159

10.3.1.1　液压机 160

10.3.2.1　模压成形对模具的要求 161

10.3.2　模具与工具 161

10.3.1.2　机械加压设备 161

10.4.2.1　模具准备 162

10.4.2　工艺准备 162

10.3.2.2　工具 162

10.4　模压工艺过程 162

10.4.1　模压成形工艺流程 162

10.4.3　装模 163

10.4.2.3　成形用坯件的准备 163

10.4.2.2　制件压制表压的计算 163

10.4.5　压制工艺参数 164

10.4.4　压制 164

10.6　常见质量问题、产生原因及解决办法 166

10.5　质量控制与检验 166

10.4.6　脱模 166

10.4.7　后固化 166

11.1.2　工艺特点 168

11.1.1　基本原理 168

第11章　压注成形法 168

11.1　原理与特点 168

11.2.1　适用的增强材料 169

11.2　材料要求 169

11.1.3　适用范围 169

11.2.2　适用的树脂基体 170

11.3.1.2　真空系统 171

11.3.1.1　压力源 171

11.3　专用设备与模具 171

11.3.1　专用设备 171

11.3.1.6　测控系统 172

11.3.1.5　加热系统 172

11.3.1.3　树脂配制系统 172

11.3.1.4　清洗系统 172

11.4.5　合模 173

11.4.4　树脂体系的配制 173

11.3.2　模具 173

11.4　制造工艺 173

11.4.1　制造工艺流程 173

11.4.2　模具的准备 173

11.4.3　增强材料的准备与铺置 173

11.4.6　压注 174

11.4.9　常见质量问题与预防措施 175

11.4.8　脱模 175

11.4.7 固化与后固化 175

11.6.2　原材料 176

11.6.1　制件简介与工艺分析 176

11.5　质量标准与检验方法 176

11.6　典型件制造实例 176

11.6.3.3　铺放编织套 177

11.6.3.2　模具技术要求 177

11.6.3　制造工艺 177

11.6.3.1　工艺流程 177

11.6.3.5　压注成形 178

11.6.3.4　配制树脂体系 178

11.6.4　质量检测 179

12.1.1　基本原理 180

12.1　原理与特点 180

第12章　缠绕成形法 180

12.1.3　分类与适用范围 181

12.1.2　工艺特点 181

12.2.2　树脂体系 182

12.2.1　纤维 182

12.2　材料要求与选择 182

12.3.1.1　机械式 183

12.3.1　缠绕机 183

12.3　设备与工装 183

12.3.1.3　国内外生产的一些缠绕机 184

12.3.1.2　数控和微机控制 184

12.3.2.2　分类 185

12.3.2.1　技术要求 185

12.3.2　固化设备 185

12.3.4.2　分类 186

12.3.4.1　技术要求 186

12.3.3　模具 186

12.3.3.1　技术要求 186

12.3.3.2　模具的结构、材料与适用范围 186

12.3.4　脱模装置 186

12.4.1.2　参数计算 187

12.4.1.1　参数定义 187

12.4　缠绕工艺 187

12.4.1　线型参数 187

12.4.3　线型设计与线型工艺参数计算步骤 190

12.4.2　线型工艺参数及计算 190

12.4.4.3　纤维的线速度 192

12.4.4.2　张力 192

12.4.4　缠绕工艺参数 192

12.4.4.1　树脂体系的粘度 192

12.4.6.2　固化工艺参数 193

12.4.6.1　工艺准备 193

12.4.5　缠绕过程 193

12.4.5.1　模具准备 193

12.4.5.2　树脂体系配制 193

12.4.5.3　缠绕 193

12.4.6　固化工艺 193

12.5.2　产品的质量标准与检验方法 194

12.5.1 工艺过程中的质量控制与检验方法 194

12.4.6.3　固化 194

12.4.7　脱模 194

12.5　质量标准与检验方法 194

12.6.2.1　结构与主要指标 195

12.6.2　运输机用40升氧气瓶 195

12.6　缠绕航空部件及典型制造实例 195

12.6.1　缠绕航空部件 195

12.6.2.3　缠绕设备和主要参数 196

12.6.2.2　主要原材料 196

12.6.3　直升机旋翼毂夹板组件 197

12.6.2.5　检验 197

12.6.2.4　固化工艺及主要参数 197

13.2.1　概述…………………………………20？ 198

13.2　热膨胀模成形法………………………20？ 198

12.6.3.1　结构与主要指标…………………19？12.6.3.2　主要原材料………………………19？12.6.3.3　缠绕设备和主要参数……………19？12.6.3.4　固化工艺及主要参数 198

12.6.3.5　检验………………………………19？第13章　其他成形法 198

13.1　拉挤成形法……………………………20？13.1.1 概述…………………………………20？13.1.2　原理与特点…………………………20？13.1.2.1　原理………………………………20？13.1.2.2　工艺特点…………………………20？13.1.2.3　分类………………………………20？13 198

13.1.3.2　常用树脂基体……………………20？13.1.4　拉挤成形设备与模具………………20？13.1.4.1　设备的组成和作用………………20？ 198

13.1.4.2　对模具的要求……………………20？ 198

13.1.5　拉挤工艺过程………………………20？13.1.5.1　增强纤维集束……………………20？ 198

13.1.5.2　浸渍树脂…………………………20？13.1.5.3　固化工艺…………………………20？13.1.5.4　后固化……………………………20？ 198

13.2.7　工艺设备与模具……………………21？ 208

13.2.6.1　热膨胀材料的基本性能…………20？13.2.6.2　常用热膨胀材料…………………21？ 208

13.2.2　基本原理……………………………20？13.2.3　工艺特点 208

13.2.4　分类 208

13.2.5　适用范围……………………………20？ 208

13.2.6　热膨胀材料…………………………20？ 208

13.2.8.1　制件坯料的成形 212

13.2.8　制造工艺 212

13.2.7.1　加热固化设备……………………21？1.3.2.7.2　模具 212

13.2.8.4　脱模 213

13.2.8.3　固化 213

13.2.8.2　装模 213

14.2.1　刀具材料与选择 214

14.2　刀具材料与几何形状 214

第14章　机械加工 214

14.1　加工特点和种类 214

14.1.1 加工特点 214

14.1.2　加工种类 214

14.2.2.2　铣刀 215

14.2.2.1　车刀 215

14.2.2　刀具的几何形状与参数选择 215

14.2.2.3　孔加工刀具 216

14.3.1.2　螺纹的车削 217

14.3.1.1　薄板的车削 217

14.3　车削 217

14.3.1　车削工艺方法 217

14.4.1　铣切方法及特点 218

14.4　铣削 218

14.3.2　车削工艺参数 218

14.4.2.2　拉伸后铣切 219

14.4.2.1　拉伸前的切割 219

14.4.2　非金属蜂窝芯的铣切 219

14.5.2.2　定心钻制孔 221

14.5.2.1　钻头制孔 221

14.5　钻削 221

14.5.1　制孔类型与刀具 221

14.5.1.1　制孔类型 221

14.5.1.2　制孔用刀具 221

14.5.2　层压板件制孔法及工艺参数 221

14.5.2.3　套料刀制孔 222

14.5.3　蜂窝夹层板件制孔 223

14.5.2.4　特种形状刀具制孔 223

14.5.5　制孔质量保证措施 224

14.5.4　孔径尺寸变化量的计算与取值 224

14.6.1.1　砂轮圆锯片 225

14.6.1　锯切刀具 225

14.6　锯切 225

14.6.2　锯切工艺参数 226

14.6.1.2　锯条 226

14.7.1.3　工艺参数 227

14.7.1.2　工艺过程 227

14.6.3　锯切质量保证措施 227

14.7　高压水射流加工 227

14.7.1　加工工艺与参数 227

14.7.1.1　原理和特点 227

14.7.2　影响制件加工质量的因素 228

15.1　产品试制的质量控制…………………22？15.1.1　技术负责人的确定…………………22？15.1.2　明确技术要求 229

第15章　质量控制 229

15.3.3　主要原材料的质量检验 231

15.1.3　试制程序……………………………22？15.1.4　方案评审……………………………22？15.1.5　试制过程的质量控制………………22？15.1.6　鉴定…………………………………23？15.2　人员控制………………………………23？15.2.1　考核形式和内容……………………23？ 231

15.3.4　材料贮存要求 232

15.4.3　量具和仪表的管理 233

15.4.2　主要工艺设备的控制 233

15.4　设备控制 233

15.4.1　一般控制要求 233

15.6.1　一般控制要求 234

15.6　工艺过程控制 234

15.4.4　模具控制 234

15.5　工作间的环境条件控制 234

15.6.2.4　预浸料铺贴工艺控制 235

15.6.2.3　湿法手糊铺贴工艺控制 235

15.6.2　主要工序控制 235

15.6.2.1　树脂体系配制控制 235

15.6.2.2　预浸料剪裁控制 235

15.6.2.8　预浸料制造工艺制造 236

15.6.2.7　蜂窝芯制造工艺控制 236

15.6.2.5　工艺组合控制 236

15.6.2.6　固化工艺控制 236

15.7.3.1 内部缺陷 237

15.7.3 内部缺陷及检测方法 237

15.7　成品件的质量控制 237

15.7.1　外观质量 237

15.7.2　外形尺寸及公差 237

15.7.4.2　随炉件的种类与性能检测 238

15.7.4.1　随炉件的基本要求 238

15.7.3.2　检验方法 238

15.7.4　随炉件 238

15.8.2　建立档案 239

15.8.1　必备文件 239

15.7.5　使用性能控制 239

15.8　文件和资料控制 239

16.2.1 可修补的缺陷类型 240

16.2　范围与要求 240

第16章　修补技术 240

16.1 概述 240

16.2.2　修补质量要求 241

16.3　修补用材料 242

16.4.2　修补工具 244

16.4.1 修补设备 244

16.4　修补用设备与工具 244

16.5.2.2　树脂灌注和填充修补 245

16.5.2.1　树脂注射修补 245

16.5　修补方法与修补工艺 245

16.5.1　修补方法 245

16.5.2　修补工艺 245

16.5.2.4　胶接贴补 246

16.5.2.3　机械连接贴补 246

16.5.2.5　胶接挖补 247

16.6.2.2　无损检测 248

16.6.2.1　外观检验 248

16.6　修补质量与检验 248

16.6.1　修补质量的影响因素 248

16.6.2　质量检验 248

16.7　典型修补事例 249

16.6.3　质量跟踪 249

16.6.2.3　功能试验检测 249

17.1.2.3　通风 251

17.1.2.2　相对湿度 251

第17章　劳动保护 251

17.1 作业环境 251

17.1.1　一般要求 251

17.1.2　具体要求 251

17.1.2.1　温度 251

17.2.2.1　车间空气中有害物质的最高允许浓度 252

17.2.2　有关的安全卫生标准 252

17.1.2.4　照明 252

17.1.2.5　噪声 252

17.1.2.6　工作地面 252

17.2　安全卫生标准 252

17.2.1　制定安全卫生标准的意义 252

17.2.2.2　车间空气中粉尘的最高允许浓度 253

17.2.2.4　常用树脂及助剂的毒性 254

17.2.2.3　常用易燃溶剂蒸气的闪点及爆炸极限 254

17.3.2.1　制定安全规程和加强宣传教育 256

17.3.2.2　设备安全措施 256

17.3　安全和保健措施 256

17.3.1 影响操作者安全及健康的因素 256

17.3.2　安全和劳动保护措施 256

17.3.2.3　防火防爆措施 257

17.3.2.4　劳动保护措施 258

17.3.2.5　其它措施 259

17.4.2　废弃物的处理方法 260

17.4.1　废弃物的种类 260

17.4　废弃物的处理 260

18.2　航空透明件的特点和要求 261

18.1　我国航空透明件工艺发展简况 261

第2篇　透明件 261

第18章　概论 261

18.3　透明件的类型 262

18.4　透明件制造技术的范围 266

18.5　制造工艺对透明件质量与性能的影响 267

18.6　透明件制造技术的发展趋势 269

19.1.1　范围、分类及用途 270

19.1 概述 270

第19章　材料 270

19.1.2.1　主要材料 271

19.1.2　材料牌号和来源 271

19.1.2.2　工艺辅助材料 275

19.2.2.1　有机玻璃 276

19.2.2　透明塑料板的特性与性能数据 276

19.2　刚性透明材料 276

19.2.1　种类和应用 276

19.2.2.2　定向有机玻璃 281

19.2.2.3　聚碳酸酯塑料板 283

19.3.1　种类与特性 284

19.3　柔性中间层材料 284

19.2.3　玻璃的特性与性能数据 284

19.3.2　国内中间层材料的性能数据 285

19.4.2　边缘加强材料的性能数据 286

19.4.1　类型和应用 286

19.3.3　国外中间层材料的性能数据 286

19.4　边缘连接件材料 286

19.4.3　软固定带的性能数据 287

19.4.4　胶粘剂的性能数据 288

19.5.2　硫化型密封剂的性能数据 290

19.5.1　类型和特性 290

19.5　密封材料 290

19.5.3　非硫化型密封腻子及垫片的性能数据 292

20.1.2.2　性能比较与选材指南 294

20.1.2.1　选材要求 294

第20章　选材依据与工艺基础 294

20.1　透明件材料的选择 294

20.1.1　选材的基本原则 294

20.1.2　刚性透明材料的选材 294

20.1.3.1　选材要求 296

20.1.3　柔性中间层材料的选材 296

20.1.4.2　胶粘剂选材指南 297

20.1.4.1　边缘连接件材料选材指南 297

20.1.3.2　性能比较与选材指南 297

20.1.4　边缘连接材料的选材 297

20.1.5　密封材料的选材要求 298

20.1.6　工艺辅助材料的选材要求 299

20.2.2.1　成形工艺性 300

20.2.2　浇铸有机玻璃的工艺特性 300

20.2　透明塑料件的工艺基础 300

20.2.1　制造质量的影响因素 300

20.2.2.3　缺口敏感性 301

20.2.2.2　加工工艺性 301

20.2.3.1　热松弛特性 302

20.2.3　定向有机玻璃的工艺特性 302

20.2.2.4　表面开裂性（银纹） 302

20.2.3.2　热松弛对材料性能的影响 303

20.2.4　聚碳酸酯塑料板的工艺特性 304

20.2.3.3　工艺特性 304

20.2.5.1　透明件材料的热膨胀系数与热胀差 305

20.2.5　连接安装工艺基础 305

20.2.5.2　热胀差的分析与处理 306

20.2.5.3　制造误差与装配应力 307

21.1.1.1　成形模 309

21.1.1　分类与特点 309

第21章　成形工艺装备与设备 309

21.1　有机玻璃成形工艺装备 309

21.1.1.3　退火夹具 310

21.1.1.2　检验模 310

21.1.3.1　成形模的技术要求 311

21.1.3　工艺装备的技术要求 311

21.1.2　工艺装备的协调 311

21.1.2.1　模线样板法 311

21.1.2.2　标准样件法 311

21.1.2.3　数控模型法 311

21.2.1　吹塑成形工艺装备 312

21.2　定向有机玻璃成形工艺装备 312

21.1.3.2　检验模的技术要求 312

21.1.3.3　退火夹具的技术要求 312

21.2.1.3　液压系统 314

21.2.1.2　加载系统 314

21.2.1.1　结构特点与技术要求 314

21.2.1.4　气压系统 315

21.2.2.1　结构特点与要求 316

21.2.2　接触成形工艺装备 316

21.2.1.5　冷却系统 316

21.3.1　模具材料的种类与选择 317

21.3　模具材料与模垫 317

21.2.2.2　加载系统 317

21.4.1　木模的制造方法 318

21.4　模具的制造与检验 318

21.3.2　模垫材料的技术要求与种类 318

21.4.1.2　木模加工程序 319

21.4.1.1　木模机械加工设备 319

21.4.1.3　木模制造精度要求 321

21.5　加热设备 322

21.4.2.3　试模鉴定 322

21.4.2　检验方法 322

21.4.2.1　检查依据 322

21.4.2.2　尺寸检查 322

21.6　使用与维护 323

21.5.3　温控系统 323

21.5.1　类型和选择 323

21.5.2　技术要求 323

22.1.2.3　成形零件的回弹与补偿 324

22.1.2.2　收缩率与工艺余量 324

第22章　透明塑料件成形工艺 324

22.1 透明塑料件的种类与工艺性设计 324

22.1.1　零件的种类 324

22.1.2　工艺性设计中的几个问题 324

22.1.2.1　零件的展开尺寸 324

22.1.2.4　零件的拉伸与变薄量 325

22.2.1.2　选择原则 326

22.2.1.1　成形方法的种类 326

22.2　浇铸有机玻璃成形 326

22.2.1　成形方法的种类与选择 326

22.2.4.1　凸模接触成形法 329

22.2.4　成形方法 329

22.2.2　成形工艺流程 329

22.2.3　工艺参数与选择 329

22.2.3.1　工艺参数 329

22.2.3.2　选择依据 329

22.2.4.2　凹模真空接触成形法 330

22.2.4.4　真空成形装置及压力估算 332

22.2.4.3　模框真空自由成形法 332

22.2.4.5　模框自由吹塑成形法 333

22.2.4.6　凹凸模接触成形法 334

22.2.4.7　凹凸模模压成形法 335

22.3.1.1　成形方法的种类 337

22.3.1　成形方法的种类与选择 337

22.2.4.8　凸模真空回缩成形法 337

22.3　定向有机玻璃成形 337

22.3.1.2　选择原则 338

22.3.2　成形工艺流程 339

22.3.4.1　模框自由吹塑成形法 340

22.3.4　成形方法 340

22.3.3　工艺参数与选择 340

22.3.3.1　工艺参数 340

22.3.3.2　选择依据 340

22.3.4.2　凸模接触成形法 342

22.3.4.4　刚性框架热成形法 344

22.3.4.3　凹模真空接触成形法 344

22.4.2.2　加温时间 346

22.4.2.1　成形温度 346

22.3.4.5　冷弯（热定形）成形法 346

22.4　聚碳酸酯塑料板成形 346

22.4.1　成形板材的干燥处理 346

22.4.1.1　干燥处理的目的 346

22.4.1.2　干燥处理的工艺条件 346

22.4.2　成形工艺参数 346

22.5　常见的成形质量问题、产生原因及排除措施 347

22.4.3.2　热成形 347

22.4.3　成形方法 347

22.4.3.1　冷成形 347

23.1.4　影响加工质量的主要因素 349

23.1.3　机械加工的种类 349

第23章　透明塑料件的机械加工 349

23.1　加工特点、要求和种类 349

23.1.1　透明塑料件的加工特点 349

23.1.2　加工中的基本要求 349

23.3.1.1　工具与参数 350

23.3.1　锯切 350

23.2　划线 350

23.2.1　常用划线工具 350

23.2.2　划线要求与方法 350

23.3　切割 350

23.3.1.3　锯切常见质量问题及其原因 351

23.3.1.2　工艺参数 351

23.4.1.2　设备、工具及参数 352

23.4.1.1　特点与工艺要求 352

23.3.2　刀割 352

23.4　制孔 352

23.4.1　钻孔 352

23.4.1.3　工艺及参数 354

23.4.1.5　质量标准及检验方法 355

23.4.1.4　钻孔常见质量问题及预防措施 355

23.4.3.1　铰刀 356

23.4.3　铰孔 356

23.4.2　扩孔 356

23.4.2.1　常用扩孔刀具及其特点 356

23.4.2.2　扩孔参数选择原则 356

23.5.1.1　特点 357

23.5.1　特点与刀具参数 357

23.4.3.2　工艺要点 357

23.5　铣削 357

23.5.1.2　刀具参数 358

23.5.2　工艺参数 360

23.6.2.1　刮削工具 361

23.6.2 刮削 361

23.6　细加工 361

23.6.1　锉削 361

23.6.1.1　锉削刀具 361

23.6.1.2　锉削方法 361

23.6.2.2　刮削方法 362

23.6.4.1　抛光特点 363

23.6.4　抛光 363

23.6.3　打磨 363

23.6.3.1　打磨特点 363

23.6.3.2　打磨材料的选择 363

23.6.3.3　打磨方法及要求 363

23.7.3　方法三：切削温度测量 364

23.7.2　方法二：表面粗糙度检测 364

23.6.4.2　抛光方法及要求 364

23.7　机械加工质量的检验 364

23.7.1　方法一：目视检查 364

23.8.2　机械加工工艺及参数 365

23.8.1　典型透明件及其机械加工 365

23.7.4　方法四：溶剂银纹法 365

23.8　典型透明件机械加工实例 365

24.1.2 内应力对制件的影响 367

24.1.1　透明塑料制件中的内应力 367

第24章　制件的退火处理 367

24.1 概述 367

24.1.3　减少内应力的途径——退火处理 368

24.1.4.2　定向有机玻璃的退火问题 369

24.1.4.1　浇铸有机玻璃 369

24.1.4　需要退火处理的工艺场合 369

24.2.1.1　工艺参数与选择 370

24.2.1　浇铸有机玻璃的退火工艺 370

24.2　退火工艺 370

24.2.1.3　注意事项 372

24.2.1.2　工艺程序 372

24.2.2.2　退火工艺及应用实例 373

24.2.2.1　工艺参数与选择原则 373

24.2.2　定向有机玻璃的退火工艺 373

25.2.1　胶接接头的受力状态 374

25.2　胶接接头设计 374

第25章　透明塑料件的胶接 374

25.1　范围与种类 374

25.1.1 范围 374

25.1.2　种类 374

25.3　国内常用胶粘剂的配制方法 375

25.2.3　胶接接头的基本形式 375

25.2.2　胶接接头的基本要求 375

25.3.2.2　SYT—1胶的配制 376

25.3.2.1　丙烯酸酯胶的配制 376

25.3.1　溶剂（溶液）型胶粘剂的配制 376

25.3.2　丙烯酸酯类胶粘剂的配制 376

25.4　胶接夹具与加热设备 377

25.3.3　其它胶粘剂的配制 377

25.3.2.3　SYT—2胶的配制 377

25.3.2.4　胶粘剂粘度测定法 377

25.5　透明塑料的胶接 378

25.4.2　夹具形式 378

25.4.1　夹具的要求 378

25.6.1　胶接结构形式 379

25.6　透明塑料件与边缘加强件的胶接 379

25.5.1　有机玻璃的胶接 379

25.5.2　聚碳酸酯板的胶接 379

25.6.2　胶接工艺与应用实例 380

25.6.3.2　检验方法 381

25.6.3.1　质量标准 381

25.6.3　胶接质量标准与检验方法 381

25.7.2　胶接工艺与应用实例 382

25.7.1　胶接结构形式 382

25.6.4　常见质量问题及排除方法 382

25.7　有机玻璃件与软固定带的胶接 382

25.7.3.2　检验方法 383

25.7.3.1　质量标准 383

25.7.3　质量标准与检验方法 383

26.1.1.2　范围 384

26.1.1.1　定义 384

第26章　连接安装与密封 384

26.1　透明件的连接安装 384

26.1.1　定义与范围 384

26.1.3　连接安装的基本要求 385

26.1.2　安装形式的种类与特点 385

26.1.4.2　工艺方法与注意事项 386

26.1.4.1　种类 386

26.1.4　螺栓连接安装 386

26.1.4.3　质量要求和检验方法 387

26.1.5.1　安装的结构形式 388

26.1.5　镶嵌连接安装 388

26.1.4.4　常见故障及预防措施 388

26.1.5.2　工艺方法 389

26.1.6.1　安装的结构形式 390

26.1.6　柔性连接安装 390

26.1.6.2　工艺方法 391

26.1.6.4　常见故障及预防措施 392

26.1.6.3　质量要求与检验 392

26.1.7.2　工艺方法 393

26.1.7.1　定义 393

26.1.7　复合连接安装 393

26.2.2.2　嵌缝密封及应用实例 394

26.2.2.1　填角密封及应用实例 394

26.2　密封装配 394

26.2.1　密封剂的要求 394

26.2.1.1　工艺性要求 394

26.2.1.2　施工环境要求 394

26.2.2　透明件与骨架连接结构的密封形式 394

26.2.2.4　连接件密封及应用实例 395

26.2.2.3　贴合面密封及应用实例 395

26.2.3.2　密封用工具 396

26.2.3.1　密封前准备 396

26.2.3　密封工艺 396

26.2.4.2　检验 397

26.2.4.1　质量要求 397

26.2.3.3　刮涂密封法 397

26.2.3.4　刷涂密封法 397

25.2.3.5　垫片铺贴与腻子填充密封 397

26.2.4　质量要求与检验 397

27.1　概述 398

第27章　玻璃层合透明件工艺 398

27.1.1　玻璃层合透明件的结构特点 399

27.2.1　玻璃原片的种类 400

27.2　玻璃板的加工与增强 400

27.1.2　玻璃层合透明件的工艺特点 400

27.2.2.2　磨边 401

27.2.2.1　切裁 401

27.2.2　玻璃板的冷加工 401

27.2.2.3　研磨和抛光 402

27.2.3.2　玻璃板的物理钢化 403

27.2.3.1　方法、特点与适用范围 403

27.2.3　玻璃板的增强 403

27.2.3.4　玻璃板增强的质量控制 406

27.2.3.3　玻璃板的化学钢化 406

27.3.1　类型、特点和应用 407

27.3　透明导电元件工艺 407

27.3.2　导电网电热元件工艺及应用实例 408

27.3.3　热喷涂SnO2透明导电膜工艺及应用实例 409

27.3.4 阴极溅射制备ITO膜及应用实例 411

27.3.5 阴极溅射制备透明金膜导电元件 412

27.4.1　方法类型与特点 413

27.4　玻璃层合结构工艺 413

27.4.2.1　工艺流程及主要设备 414

27.4.2　热压法 414

27.4.2.2　配片 415

27.4.2.3　热压工艺制度 416

27.4.2.5　典型件制造实例 417

27.4.2.4　热压夹层法的工艺要点 417

27.4.3.2　主要设备及夹具 418

27.4.3.1　工艺流程 418

27.4.3　叠片聚合法 418

27.4.3.4　典型件制造实例 419

27.4.3.3　工艺要点及聚合工艺曲线 419

27.4.4.4　灌浆工艺及固化参数 420

27.4.4.3　灌浆夹具 420

27.4.4　灌浆法 420

27.4.4.1　GN—581透明有机硅橡胶的特点及应用 420

27.4.4.2　工艺流程 420

27.4.5　胶合层缺陷产生原因及预防措施 421

27.5.1 包边材料工艺特性及边缘结构形式 422

27.5　包边装框 422

27.4.6　玻璃层合结构工艺的质量控制 422

27.6　产品质量要求与检验 423

27.5.2　包边装框的质量控制 423

28.1.4　清洗方法 425

28.1.3　清洗剂种类 425

第28章　表面清洗、保护和修整 425

28.1　清洗 425

28.1.1　清洗目的和要求 425

28.1.2　清洗工作间 425

28.2.2　表面保护材料 426

28.2.1　表面保护的目的 426

28.1.5　清洗后质量检查 426

28.2　表面保护 426

28.2.3　保护材料的使用方法 427

28.3.2.1　打磨用材料 428

28.3.2　打磨 428

28.3　表面修整 428

28.3.1　表面修整的目的 428

28.3.3.3　擦亮和打蜡 429

28.3.3.2　抛光方法 429

28.3.2.2　打磨方法 429

28.3.3　抛光 429

28.3.3.1　抛光用材料 429

28.4　特种表面涂饰 430

28.3.5　打磨抛光的质量控制 430

28.3.4 打磨抛光对有机玻璃性能影响 430

29.2 从事透明件制造人员素质要求 432

29.1 概述 432

第29章　质量控制 432

29.3.2.2　有机玻璃性能检测 433

29.3.2.1　材料入厂检验 433

29.3　材料控制 433

29.3.1　材料采购控制 433

29.3.2　材料性能控制 433

29.3.2.3　单片硅酸盐玻璃性能检测 440

29.3.2.5　边缘连接材料性能检测 441

29.3.2.4　中间层材料性能检测 441

29.3.2.7　密封材料性能检测 442

29.3.2.6　边缘连接用胶粘剂性能检测 442

29.3.3.3　胶粘剂贮存要求 444

29.3.3.2　透明材料和边缘连接材料贮存要求 444

29.3.3　贮存控制 444

29.3.3.1　材料贮存控制要求 444

29.4.2　专用工装的控制要求 445

29.4.1　设备控制要求 445

29.3.3.4　密封材料贮存要求 445

29.3.3.5　透明制件的贮存要求 445

29.4　设备工装控制 445

29.6　工艺过程控制 446

29.5　厂房环境条件控制 446

29.6.1.4　成形件的内应力 447

29.6.1.3　成形件外形尺寸 447

29.6.1　成形工艺控制 447

29.6.1.1　成形板材质量 447

29.6.1.2　工艺参数 447

29.6.4　连接装配质量控制 448

29.6.3　胶接质量控制 448

29.6.2　机械加工质量控制 448

29.7.2　制件厚度控制与检测 449

29.7.1 制件外形尺寸标准与检验 449

29.7　成品件质量控制 449

29.7.4.1　光学质量标准 450

29.7.4　制件光学质量标准与检验方法 450

29.7.3　制件外观质量际准 450

29.7.4.2　检验方法 451

29.7.5.1 气密试验基本要求 453

29.7.5　制件气密试验 453

29.7.5.2　气密试验技术要求 454

30.1.6　噪声 455

30.1.5 照明 455

第30章　安全卫生 455

30.1　作业环境 455

30.1.1　环境条件 455

30.1.2　厂房温度 455

30.1.3　厂房湿度 455

30.1.4　通风 455

30.3.1　化学品毒性大小的表示法 456

30.3　劳动卫生 456

30.1.7　工作场地 456

30.2　劳动安全 456

30.3.3　劳动保护措施 457

30.3.2 车间空气中有害物质的最高允许浓度 457

30.4　废弃物处理 458

附录　基础术语浅释 459

参考文献 465