第1章 概论 1
1.1 玻璃纤维增强塑料件的范围和特点 1
目录 1
第1篇 玻璃纤维增强塑料件 1
1.2 玻璃纤维增强塑料件的类型 3
1.3 玻璃纤维增强塑料件制造技术的内容 4
1.4.2 各种成形方法的特点与适用范围 5
1.4.1 成形工艺特点 5
1.4 玻璃纤维增强塑料件的制造工艺特点 5
1.4.3 成形方法的选用原则 6
1.5 玻璃纤维增强塑料件制造发展技术现状 7
2.1.2.2 基体材料 9
2.1.2.1 增强材料 9
第2章 材料 9
2.1 概述 9
2.1.1 材料的范围 9
2.1.2 材料的种类 9
2.1.2.3 预浸料和夹芯材料 10
2.1.3 材料的选择原则 11
2.1.2.4 工艺辅助材料 11
2.2.1 玻璃纤维及其制品的种类 12
2.2 玻璃纤维及其制品 12
2.2.2.3 玻璃纤维的耐腐蚀性能 14
2.2.2.2 玻璃纤维的介电性能 14
2.2.2 玻璃纤维及其制品的特点 14
2.2.2.1 玻璃纤维的力学特征 14
2.2.3.1 表面处理的方法 15
2.2.3 玻璃纤维及其制品的表面处理 15
2.2.2.4 玻璃纤维的吸湿性 15
2.2.3.3 常用的表面处理剂 16
2.2.3.2 浸润剂的去除方法 16
2.2.3.4 几种表面处理剂的配制及处理工艺 17
2.2.4.1 玻璃纤维纱的规格及其性能 18
2.2.4 可供选用的玻璃纤维制品 18
2.2.4.2 玻璃纤维织物的规格及其性能 19
2.3.1 概述 26
2.3 树脂体系 26
2.3.2.1 我国航空器上常用的树脂体系 28
2.3.2 常用的树脂体系 28
2.3.2.2 国外部分树脂体系 34
2.3.3.3 环氧树脂的固化剂 36
2.3.3.2 酚醛树脂的固化剂 36
2.3.3 固化剂 36
2.3.3.1 不饱和聚酯树脂的固化剂 36
2.4.2 增韧剂 39
2.4.1 稀释剂 39
2.4 助剂 39
2.4.3 阻燃剂 40
2.4.4 填料 41
2.5.1.2 混合溶液类脱模材料 42
2.5.1.1 油膏、石蜡类脱模剂 42
2.5 工艺辅助材料 42
2.5.1 脱模材料 42
2.5.1.3 薄膜类脱模材料 43
2.5.2 真空袋材料 44
2.5.3 导气材料 45
2.5.4 吸胶材料 46
2.5.5 隔离材料 47
2.5.6 密封材料 48
2.6.2 常用的预浸料及其主要性能 49
2.6.1 预浸料的类型与特点 49
2.6 预浸料 49
2.7.1 类型与特点 50
2.7 非金属蜂窝芯材 50
2.7.3.1 Nomex蜂窝芯材的性能 51
2.7.3 蜂窝芯材的性能 51
2.7.2 蜂窝的尺寸形状表示法 51
2.7.3.2 玻璃布蜂窝芯材的性能 56
2.7.4.1 蜂窝骨架材料 58
2.7.4 制造蜂窝用的主要材料 58
2.8.2 典型的泡沫塑料配方和有关性能 59
2.8.1 分类和特点 59
2.7.4.2 蜂窝芯条胶 59
2.7.4.3 蜂窝浸渍用树脂 59
2.8 泡沫塑料 59
3.1.1 分类 62
3.1 类型与特点 62
第3章 模具 62
3.1.2.2 阴模 64
3.1.2.1 阳模 64
3.1.2 各类模具的特点 64
3.1.2.3 对模 65
3.2.1 常用金属材料 67
3.2 模具材料 67
3.3.2.1 成形工艺方法要求 68
3.3.2 制件成形工艺要求 68
3.2.2 常用非金属材料 68
3.3 模具选用原则 68
3.3.1 制件结构和外形要求 68
3.3.1.1 制件外形要求 68
3.3.1.2 制件结构要求 68
3.3.3.1 模具材料成本 69
3.3.3 经济性要求 69
3.3.2.2 成形压力要求 69
3.3.2.3 成形温度要求 69
3.3.2.4 利于脱模 69
3.4.1 成形型腔的制造 70
3.4 制造与检验 70
3.3.3.2 制造成本 70
3.3.3.3 使用寿命 70
3.4.2.1 模具定位件 71
3.4.2 模具结构件制造 71
3.4.1.1 标准样件法 71
3.4.1.2 切面样板法 71
3.4.1.3 数字化程序控制加工法 71
3.4.2.2 顶件机构 72
3.4.3.2 按模压制件检验 73
3.4.3.1 按图纸检验 73
3.4.3 检验 73
3.5.2.1 定期检验 74
3.5.2 模具定期检验与返修 74
3.5 使用与维护 74
3.5.1 模具的正确使用与维护 74
3.5.1.1 脱模剂使用 74
3.5.1.2 正常使用 74
5.4.1 芯条涂印方法 90
5.4 制造方法 90
3.5.2.2 返修规定……………………………第4章 预浸料制造4.1 概述………………………………………？4.2 原理与特点………………………………？4.2.1 基本原理………………………………？4.2.2 预浸料的特点…………………………？4.3 预浸料的原材料要求………… 90
5.4.1.3 工艺方法 91
5.4.1.2 芯条胶的要求与选择 91
5.4.1.1 分类、特点与适用范围 91
5.4.2.1 芯条叠合 95
5.4.2 芯条叠合、固化与分切法 95
5.4.3 蜂窝芯拉伸与定形法 97
5.4.2.3 蜂窝叠层板分切 97
5.4.2.2 蜂窝叠层板固化 97
5.4.4.1 浸渍树脂的要求与选择 98
5.4.4 蜂窝块浸渍与固化法 98
5.5.1 玻璃布蜂窝芯的制造（漏胶法） 99
5.5 非金属蜂窝芯制造实例 99
5.4.4.2 浸渍方法与固化方法 99
5.5.2 芳纶纸蜂窝芯制造（横向印胶法） 100
5.6.2 蜂窝芯密度标准与检验方法 101
5.6.1 蜂窝芯外观质量标准 101
5.6 质量标准与检验方法 101
5.7 影响蜂窝芯质量的因素及保证措施 102
5.6.4 蜂窝芯强度标准与试验方法 102
5.6.3 蜂窝芯块尺寸允差标准 102
6.1.2.1 蜂窝夹层结构各种成形方法的特点和适用范围 104
6.1.2 夹层结构制造工艺特点 104
第6章 夹层结构工艺 104
6.1 概述 104
6.1.1 基本原理 104
6.2 材料 105
6.1.2.3 泡沫塑料夹层结构成形方法的特点与适用范围 105
6.1.2.2 蜂窝夹层结构分次成形的特点 105
6.2.2 夹层结构件常用的胶粘剂和发泡胶 106
6.2.1 夹层结构面层和芯层材料的匹配关系 106
6.4.1.1 蜂窝夹层结构件制造工艺流程 107
6.4.1 蜂窝夹层结构件的成形工艺 107
6.3 设备、模具与工装 107
6.4 夹层结构件成形工艺 107
6.4.1.2 工艺准备的程序和要点 109
6.4.1.4 固化 110
6.4.1.3 蜂窝夹层结构的组合 110
6.4.2.1 预制粘结成形工艺 111
6.4.2 泡沫塑料夹层结构件成形工艺 111
6.4.1.5 脱模 111
6.4.1.6 检验 111
6.4.1.7 蜂窝夹层结构件常见的缺陷与解决办法 111
6.5.1 结构特点与尺寸 112
6.5 蜂窝夹层结构典型件制造实例 112
6.4.2.2 整体浇注成形工艺 112
6.5.3.1 材料 113
6.5.3 材料、工装模具与设备 113
6.5.2 成形工艺方法及成形装置 113
6.5.4.2 成形前准备 114
6.5.4.1 工艺流程与结构组合 114
6.5.3.2 工装模具与设备 114
6.5.4 制造工艺过程 114
6.6.1 典型件简介 118
6.6 泡沫塑料夹层结构典型件制造实例 118
6.5.4.3 雷达天线整流罩成形……………11？6.5.4.4 制造工艺过程中的缺陷修补 118
6.6.3.2 工装模具与设备 119
6.6.3.1 材料 119
6.6.2 成形工艺方法 119
6.6.3 材料、工装模具与设备 119
6.6.5 垂尾翼尖成形 120
6.6.4 垂尾翼尖制造工艺流程 120
7.2.1.1 对增强材料的工艺性要求 122
7.2.1 增强材料的要求 122
第7章 手糊成形法 122
7.1 特点与适用范围 122
7.1.1 原理 122
7.1.2 工艺特点 122
7.1.3 适用范围 122
7.2 材料要求与选择 122
7.2.2.2 对树脂体系的工艺性要求 123
7.2.2.1 对树脂的要求 123
7.2.1.2 适用的增强材料 123
7.2.2 树脂体系的要求 123
7.3.2 模具 124
7.3.1.3 修整设备 124
7.2.3 脱模材料的要求 124
7.3 设备与模具 124
7.3.1 设备 124
7.3.1.1 配胶设备 124
7.3.1.2 加热设备 124
7.3.3 常用工具 125
7.3.2.2 对模具的要求 125
7.3.2.1 模具特点 125
7.4.4.1 不饱和聚酯树脂体系 126
7.4.4 树脂体系的配制方法 126
7.4 制造工艺 126
7.4.1 工艺流程 126
7.4.2 工艺准备 126
7.4.3 玻璃布剪裁方法 126
7.4.6 固化工艺及参数 127
7.4.5 糊制方法 127
7.4.4.2 环氧树脂体系 127
7.4.4.3 配制时应注意的问题 127
7.5 质量标准与检验方法 128
7.4.7.2 修整 128
7.4.7 脱模与修整 128
7.4.7.1 脱模 128
7.7.1 典型件 129
7.7 典型件制造实例 129
7.6 常见的质量问题及预防措施 129
7.7.7 制件检验 130
7.7.6 脱模与修整 130
7.7.2 对电缆罩性能的要求 130
7.7.3 工艺准备 130
7.7.3.1 增强材料的准备 130
7.7.3.2 模具的准备 130
7.7.3.3 树脂体系配制 130
7.7.4 糊制 130
7.7.5 固化 130
8.1.2 工艺特点 131
8.1.1 基本原理 131
第8章 袋压成形法 131
8.1 原理与特点 131
8.1.4 适用范围 132
8.1.3 分类 132
8.2.2 常用树脂类型 133
8.2.1 常用的增强材料 133
8.2 材料要求与选择 133
8.3.1.2 真空设备 134
8.3.1.1 加热设备 134
8.2.3 树脂体系的使用状态 134
8.2.4 工艺材料 134
8.3 设备与工具 134
8.3.1 设备 134
8.3.2.3 模具的类型 135
8.3.2.2 模具材料 135
8.3.1.3 加压设备 135
8.3.2 模具 135
8.3.2.1 技术要求 135
8.4.1 工艺流程 136
8.4 制造工艺 136
8.3.2.4 模具结构 136
8.3.3 工具 136
8.4.4 装袋（工艺组合） 137
8.4.3 铺贴坯件 137
8.4.2 工艺准备 137
8.4.5 固化 138
8.6 常见的质量问题与解决措施 139
8.5 质量标准与检验方法 139
8.4.6 脱模 139
8.7.3 主要设备 140
8.7.2 技术要求 140
8.7 典型件制造实例 140
8.7.1 概述 140
8.7.5 制造工艺 141
8.7.4.2 工艺材料 141
8.7.4 主要原材料及工艺辅助材料 141
8.7.4.1 原材料 141
8.7.6 检验 143
9.2.1 预浸料 144
9.2 材料要求和选择 144
第9章 热压罐成形法 144
9.1 原理和特点 144
9.1.1 基本原理 144
9.1.2 工艺特点 144
9.1.3 适用范围 144
9.2.3 夹芯层 145
9.2.2 夹层结构用胶粘剂 145
9.3.1.1 热压罐的构造 146
9.3.1 热压罐 146
9.2.4 辅助材料 146
9.3 设备与工装 146
9.3.1.3 先进热压罐的技术特点 147
9.3.1.2 热压罐的技术要求 147
9.3.1.4 热压罐应用现状 148
9.3.2.2 结构形式 149
9.3.2.1 模具材料 149
9.3.2 成形模具 149
9.3.2.3 技术要求 150
9.4.1.1 层压板制件制造工艺 151
9.4.1 工艺流程与制造工艺 151
9.4 制造工艺 151
9.4.1.2 夹层制件制造工艺 152
9.4.2.1 垂尾前缘制造 153
9.4.2 典型件制造实例 153
9.4.2.2 玻璃布蜂窝夹层水箱制造 154
9.4.3 常见技术故障及处理方法 155
9.5 质量标准与检验方法 156
10.1.2 工艺特点 157
10.1.1 基本原理 157
第10章 模压成形法 157
10.1 原理与特点 157
10.2.2 常用的模压材料 158
10.2.1 材料的使用状态 158
10.1.3 适用范围 158
10.2 材料要求与选择 158
10.3.1 加压设备 159
10.3 设备与工装 159
10.2.3 模压料工艺性能 159
10.3.1.1 液压机 160
10.3.2.1 模压成形对模具的要求 161
10.3.2 模具与工具 161
10.3.1.2 机械加压设备 161
10.4.2.1 模具准备 162
10.4.2 工艺准备 162
10.3.2.2 工具 162
10.4 模压工艺过程 162
10.4.1 模压成形工艺流程 162
10.4.3 装模 163
10.4.2.3 成形用坯件的准备 163
10.4.2.2 制件压制表压的计算 163
10.4.5 压制工艺参数 164
10.4.4 压制 164
10.6 常见质量问题、产生原因及解决办法 166
10.5 质量控制与检验 166
10.4.6 脱模 166
10.4.7 后固化 166
11.1.2 工艺特点 168
11.1.1 基本原理 168
第11章 压注成形法 168
11.1 原理与特点 168
11.2.1 适用的增强材料 169
11.2 材料要求 169
11.1.3 适用范围 169
11.2.2 适用的树脂基体 170
11.3.1.2 真空系统 171
11.3.1.1 压力源 171
11.3 专用设备与模具 171
11.3.1 专用设备 171
11.3.1.6 测控系统 172
11.3.1.5 加热系统 172
11.3.1.3 树脂配制系统 172
11.3.1.4 清洗系统 172
11.4.5 合模 173
11.4.4 树脂体系的配制 173
11.3.2 模具 173
11.4 制造工艺 173
11.4.1 制造工艺流程 173
11.4.2 模具的准备 173
11.4.3 增强材料的准备与铺置 173
11.4.6 压注 174
11.4.9 常见质量问题与预防措施 175
11.4.8 脱模 175
11.4.7 固化与后固化 175
11.6.2 原材料 176
11.6.1 制件简介与工艺分析 176
11.5 质量标准与检验方法 176
11.6 典型件制造实例 176
11.6.3.3 铺放编织套 177
11.6.3.2 模具技术要求 177
11.6.3 制造工艺 177
11.6.3.1 工艺流程 177
11.6.3.5 压注成形 178
11.6.3.4 配制树脂体系 178
11.6.4 质量检测 179
12.1.1 基本原理 180
12.1 原理与特点 180
第12章 缠绕成形法 180
12.1.3 分类与适用范围 181
12.1.2 工艺特点 181
12.2.2 树脂体系 182
12.2.1 纤维 182
12.2 材料要求与选择 182
12.3.1.1 机械式 183
12.3.1 缠绕机 183
12.3 设备与工装 183
12.3.1.3 国内外生产的一些缠绕机 184
12.3.1.2 数控和微机控制 184
12.3.2.2 分类 185
12.3.2.1 技术要求 185
12.3.2 固化设备 185
12.3.4.2 分类 186
12.3.4.1 技术要求 186
12.3.3 模具 186
12.3.3.1 技术要求 186
12.3.3.2 模具的结构、材料与适用范围 186
12.3.4 脱模装置 186
12.4.1.2 参数计算 187
12.4.1.1 参数定义 187
12.4 缠绕工艺 187
12.4.1 线型参数 187
12.4.3 线型设计与线型工艺参数计算步骤 190
12.4.2 线型工艺参数及计算 190
12.4.4.3 纤维的线速度 192
12.4.4.2 张力 192
12.4.4 缠绕工艺参数 192
12.4.4.1 树脂体系的粘度 192
12.4.6.2 固化工艺参数 193
12.4.6.1 工艺准备 193
12.4.5 缠绕过程 193
12.4.5.1 模具准备 193
12.4.5.2 树脂体系配制 193
12.4.5.3 缠绕 193
12.4.6 固化工艺 193
12.5.2 产品的质量标准与检验方法 194
12.5.1 工艺过程中的质量控制与检验方法 194
12.4.6.3 固化 194
12.4.7 脱模 194
12.5 质量标准与检验方法 194
12.6.2.1 结构与主要指标 195
12.6.2 运输机用40升氧气瓶 195
12.6 缠绕航空部件及典型制造实例 195
12.6.1 缠绕航空部件 195
12.6.2.3 缠绕设备和主要参数 196
12.6.2.2 主要原材料 196
12.6.3 直升机旋翼毂夹板组件 197
12.6.2.5 检验 197
12.6.2.4 固化工艺及主要参数 197
13.2.1 概述…………………………………20？ 198
13.2 热膨胀模成形法………………………20？ 198
12.6.3.1 结构与主要指标…………………19？12.6.3.2 主要原材料………………………19？12.6.3.3 缠绕设备和主要参数……………19？12.6.3.4 固化工艺及主要参数 198
12.6.3.5 检验………………………………19？第13章 其他成形法 198
13.1 拉挤成形法……………………………20？13.1.1 概述…………………………………20？13.1.2 原理与特点…………………………20？13.1.2.1 原理………………………………20？13.1.2.2 工艺特点…………………………20？13.1.2.3 分类………………………………20？13 198
13.1.3.2 常用树脂基体……………………20？13.1.4 拉挤成形设备与模具………………20？13.1.4.1 设备的组成和作用………………20？ 198
13.1.4.2 对模具的要求……………………20？ 198
13.1.5 拉挤工艺过程………………………20？13.1.5.1 增强纤维集束……………………20？ 198
13.1.5.2 浸渍树脂…………………………20？13.1.5.3 固化工艺…………………………20？13.1.5.4 后固化……………………………20？ 198
13.2.7 工艺设备与模具……………………21？ 208
13.2.6.1 热膨胀材料的基本性能…………20？13.2.6.2 常用热膨胀材料…………………21？ 208
13.2.2 基本原理……………………………20？13.2.3 工艺特点 208
13.2.4 分类 208
13.2.5 适用范围……………………………20？ 208
13.2.6 热膨胀材料…………………………20？ 208
13.2.8.1 制件坯料的成形 212
13.2.8 制造工艺 212
13.2.7.1 加热固化设备……………………21？1.3.2.7.2 模具 212
13.2.8.4 脱模 213
13.2.8.3 固化 213
13.2.8.2 装模 213
14.2.1 刀具材料与选择 214
14.2 刀具材料与几何形状 214
第14章 机械加工 214
14.1 加工特点和种类 214
14.1.1 加工特点 214
14.1.2 加工种类 214
14.2.2.2 铣刀 215
14.2.2.1 车刀 215
14.2.2 刀具的几何形状与参数选择 215
14.2.2.3 孔加工刀具 216
14.3.1.2 螺纹的车削 217
14.3.1.1 薄板的车削 217
14.3 车削 217
14.3.1 车削工艺方法 217
14.4.1 铣切方法及特点 218
14.4 铣削 218
14.3.2 车削工艺参数 218
14.4.2.2 拉伸后铣切 219
14.4.2.1 拉伸前的切割 219
14.4.2 非金属蜂窝芯的铣切 219
14.5.2.2 定心钻制孔 221
14.5.2.1 钻头制孔 221
14.5 钻削 221
14.5.1 制孔类型与刀具 221
14.5.1.1 制孔类型 221
14.5.1.2 制孔用刀具 221
14.5.2 层压板件制孔法及工艺参数 221
14.5.2.3 套料刀制孔 222
14.5.3 蜂窝夹层板件制孔 223
14.5.2.4 特种形状刀具制孔 223
14.5.5 制孔质量保证措施 224
14.5.4 孔径尺寸变化量的计算与取值 224
14.6.1.1 砂轮圆锯片 225
14.6.1 锯切刀具 225
14.6 锯切 225
14.6.2 锯切工艺参数 226
14.6.1.2 锯条 226
14.7.1.3 工艺参数 227
14.7.1.2 工艺过程 227
14.6.3 锯切质量保证措施 227
14.7 高压水射流加工 227
14.7.1 加工工艺与参数 227
14.7.1.1 原理和特点 227
14.7.2 影响制件加工质量的因素 228
15.1 产品试制的质量控制…………………22？15.1.1 技术负责人的确定…………………22？15.1.2 明确技术要求 229
第15章 质量控制 229
15.3.3 主要原材料的质量检验 231
15.1.3 试制程序……………………………22？15.1.4 方案评审……………………………22？15.1.5 试制过程的质量控制………………22？15.1.6 鉴定…………………………………23？15.2 人员控制………………………………23？15.2.1 考核形式和内容……………………23？ 231
15.3.4 材料贮存要求 232
15.4.3 量具和仪表的管理 233
15.4.2 主要工艺设备的控制 233
15.4 设备控制 233
15.4.1 一般控制要求 233
15.6.1 一般控制要求 234
15.6 工艺过程控制 234
15.4.4 模具控制 234
15.5 工作间的环境条件控制 234
15.6.2.4 预浸料铺贴工艺控制 235
15.6.2.3 湿法手糊铺贴工艺控制 235
15.6.2 主要工序控制 235
15.6.2.1 树脂体系配制控制 235
15.6.2.2 预浸料剪裁控制 235
15.6.2.8 预浸料制造工艺制造 236
15.6.2.7 蜂窝芯制造工艺控制 236
15.6.2.5 工艺组合控制 236
15.6.2.6 固化工艺控制 236
15.7.3.1 内部缺陷 237
15.7.3 内部缺陷及检测方法 237
15.7 成品件的质量控制 237
15.7.1 外观质量 237
15.7.2 外形尺寸及公差 237
15.7.4.2 随炉件的种类与性能检测 238
15.7.4.1 随炉件的基本要求 238
15.7.3.2 检验方法 238
15.7.4 随炉件 238
15.8.2 建立档案 239
15.8.1 必备文件 239
15.7.5 使用性能控制 239
15.8 文件和资料控制 239
16.2.1 可修补的缺陷类型 240
16.2 范围与要求 240
第16章 修补技术 240
16.1 概述 240
16.2.2 修补质量要求 241
16.3 修补用材料 242
16.4.2 修补工具 244
16.4.1 修补设备 244
16.4 修补用设备与工具 244
16.5.2.2 树脂灌注和填充修补 245
16.5.2.1 树脂注射修补 245
16.5 修补方法与修补工艺 245
16.5.1 修补方法 245
16.5.2 修补工艺 245
16.5.2.4 胶接贴补 246
16.5.2.3 机械连接贴补 246
16.5.2.5 胶接挖补 247
16.6.2.2 无损检测 248
16.6.2.1 外观检验 248
16.6 修补质量与检验 248
16.6.1 修补质量的影响因素 248
16.6.2 质量检验 248
16.7 典型修补事例 249
16.6.3 质量跟踪 249
16.6.2.3 功能试验检测 249
17.1.2.3 通风 251
17.1.2.2 相对湿度 251
第17章 劳动保护 251
17.1 作业环境 251
17.1.1 一般要求 251
17.1.2 具体要求 251
17.1.2.1 温度 251
17.2.2.1 车间空气中有害物质的最高允许浓度 252
17.2.2 有关的安全卫生标准 252
17.1.2.4 照明 252
17.1.2.5 噪声 252
17.1.2.6 工作地面 252
17.2 安全卫生标准 252
17.2.1 制定安全卫生标准的意义 252
17.2.2.2 车间空气中粉尘的最高允许浓度 253
17.2.2.4 常用树脂及助剂的毒性 254
17.2.2.3 常用易燃溶剂蒸气的闪点及爆炸极限 254
17.3.2.1 制定安全规程和加强宣传教育 256
17.3.2.2 设备安全措施 256
17.3 安全和保健措施 256
17.3.1 影响操作者安全及健康的因素 256
17.3.2 安全和劳动保护措施 256
17.3.2.3 防火防爆措施 257
17.3.2.4 劳动保护措施 258
17.3.2.5 其它措施 259
17.4.2 废弃物的处理方法 260
17.4.1 废弃物的种类 260
17.4 废弃物的处理 260
18.2 航空透明件的特点和要求 261
18.1 我国航空透明件工艺发展简况 261
第2篇 透明件 261
第18章 概论 261
18.3 透明件的类型 262
18.4 透明件制造技术的范围 266
18.5 制造工艺对透明件质量与性能的影响 267
18.6 透明件制造技术的发展趋势 269
19.1.1 范围、分类及用途 270
19.1 概述 270
第19章 材料 270
19.1.2.1 主要材料 271
19.1.2 材料牌号和来源 271
19.1.2.2 工艺辅助材料 275
19.2.2.1 有机玻璃 276
19.2.2 透明塑料板的特性与性能数据 276
19.2 刚性透明材料 276
19.2.1 种类和应用 276
19.2.2.2 定向有机玻璃 281
19.2.2.3 聚碳酸酯塑料板 283
19.3.1 种类与特性 284
19.3 柔性中间层材料 284
19.2.3 玻璃的特性与性能数据 284
19.3.2 国内中间层材料的性能数据 285
19.4.2 边缘加强材料的性能数据 286
19.4.1 类型和应用 286
19.3.3 国外中间层材料的性能数据 286
19.4 边缘连接件材料 286
19.4.3 软固定带的性能数据 287
19.4.4 胶粘剂的性能数据 288
19.5.2 硫化型密封剂的性能数据 290
19.5.1 类型和特性 290
19.5 密封材料 290
19.5.3 非硫化型密封腻子及垫片的性能数据 292
20.1.2.2 性能比较与选材指南 294
20.1.2.1 选材要求 294
第20章 选材依据与工艺基础 294
20.1 透明件材料的选择 294
20.1.1 选材的基本原则 294
20.1.2 刚性透明材料的选材 294
20.1.3.1 选材要求 296
20.1.3 柔性中间层材料的选材 296
20.1.4.2 胶粘剂选材指南 297
20.1.4.1 边缘连接件材料选材指南 297
20.1.3.2 性能比较与选材指南 297
20.1.4 边缘连接材料的选材 297
20.1.5 密封材料的选材要求 298
20.1.6 工艺辅助材料的选材要求 299
20.2.2.1 成形工艺性 300
20.2.2 浇铸有机玻璃的工艺特性 300
20.2 透明塑料件的工艺基础 300
20.2.1 制造质量的影响因素 300
20.2.2.3 缺口敏感性 301
20.2.2.2 加工工艺性 301
20.2.3.1 热松弛特性 302
20.2.3 定向有机玻璃的工艺特性 302
20.2.2.4 表面开裂性（银纹） 302
20.2.3.2 热松弛对材料性能的影响 303
20.2.4 聚碳酸酯塑料板的工艺特性 304
20.2.3.3 工艺特性 304
20.2.5.1 透明件材料的热膨胀系数与热胀差 305
20.2.5 连接安装工艺基础 305
20.2.5.2 热胀差的分析与处理 306
20.2.5.3 制造误差与装配应力 307
21.1.1.1 成形模 309
21.1.1 分类与特点 309
第21章 成形工艺装备与设备 309
21.1 有机玻璃成形工艺装备 309
21.1.1.3 退火夹具 310
21.1.1.2 检验模 310
21.1.3.1 成形模的技术要求 311
21.1.3 工艺装备的技术要求 311
21.1.2 工艺装备的协调 311
21.1.2.1 模线样板法 311
21.1.2.2 标准样件法 311
21.1.2.3 数控模型法 311
21.2.1 吹塑成形工艺装备 312
21.2 定向有机玻璃成形工艺装备 312
21.1.3.2 检验模的技术要求 312
21.1.3.3 退火夹具的技术要求 312
21.2.1.3 液压系统 314
21.2.1.2 加载系统 314
21.2.1.1 结构特点与技术要求 314
21.2.1.4 气压系统 315
21.2.2.1 结构特点与要求 316
21.2.2 接触成形工艺装备 316
21.2.1.5 冷却系统 316
21.3.1 模具材料的种类与选择 317
21.3 模具材料与模垫 317
21.2.2.2 加载系统 317
21.4.1 木模的制造方法 318
21.4 模具的制造与检验 318
21.3.2 模垫材料的技术要求与种类 318
21.4.1.2 木模加工程序 319
21.4.1.1 木模机械加工设备 319
21.4.1.3 木模制造精度要求 321
21.5 加热设备 322
21.4.2.3 试模鉴定 322
21.4.2 检验方法 322
21.4.2.1 检查依据 322
21.4.2.2 尺寸检查 322
21.6 使用与维护 323
21.5.3 温控系统 323
21.5.1 类型和选择 323
21.5.2 技术要求 323
22.1.2.3 成形零件的回弹与补偿 324
22.1.2.2 收缩率与工艺余量 324
第22章 透明塑料件成形工艺 324
22.1 透明塑料件的种类与工艺性设计 324
22.1.1 零件的种类 324
22.1.2 工艺性设计中的几个问题 324
22.1.2.1 零件的展开尺寸 324
22.1.2.4 零件的拉伸与变薄量 325
22.2.1.2 选择原则 326
22.2.1.1 成形方法的种类 326
22.2 浇铸有机玻璃成形 326
22.2.1 成形方法的种类与选择 326
22.2.4.1 凸模接触成形法 329
22.2.4 成形方法 329
22.2.2 成形工艺流程 329
22.2.3 工艺参数与选择 329
22.2.3.1 工艺参数 329
22.2.3.2 选择依据 329
22.2.4.2 凹模真空接触成形法 330
22.2.4.4 真空成形装置及压力估算 332
22.2.4.3 模框真空自由成形法 332
22.2.4.5 模框自由吹塑成形法 333
22.2.4.6 凹凸模接触成形法 334
22.2.4.7 凹凸模模压成形法 335
22.3.1.1 成形方法的种类 337
22.3.1 成形方法的种类与选择 337
22.2.4.8 凸模真空回缩成形法 337
22.3 定向有机玻璃成形 337
22.3.1.2 选择原则 338
22.3.2 成形工艺流程 339
22.3.4.1 模框自由吹塑成形法 340
22.3.4 成形方法 340
22.3.3 工艺参数与选择 340
22.3.3.1 工艺参数 340
22.3.3.2 选择依据 340
22.3.4.2 凸模接触成形法 342
22.3.4.4 刚性框架热成形法 344
22.3.4.3 凹模真空接触成形法 344
22.4.2.2 加温时间 346
22.4.2.1 成形温度 346
22.3.4.5 冷弯（热定形）成形法 346
22.4 聚碳酸酯塑料板成形 346
22.4.1 成形板材的干燥处理 346
22.4.1.1 干燥处理的目的 346
22.4.1.2 干燥处理的工艺条件 346
22.4.2 成形工艺参数 346
22.5 常见的成形质量问题、产生原因及排除措施 347
22.4.3.2 热成形 347
22.4.3 成形方法 347
22.4.3.1 冷成形 347
23.1.4 影响加工质量的主要因素 349
23.1.3 机械加工的种类 349
第23章 透明塑料件的机械加工 349
23.1 加工特点、要求和种类 349
23.1.1 透明塑料件的加工特点 349
23.1.2 加工中的基本要求 349
23.3.1.1 工具与参数 350
23.3.1 锯切 350
23.2 划线 350
23.2.1 常用划线工具 350
23.2.2 划线要求与方法 350
23.3 切割 350
23.3.1.3 锯切常见质量问题及其原因 351
23.3.1.2 工艺参数 351
23.4.1.2 设备、工具及参数 352
23.4.1.1 特点与工艺要求 352
23.3.2 刀割 352
23.4 制孔 352
23.4.1 钻孔 352
23.4.1.3 工艺及参数 354
23.4.1.5 质量标准及检验方法 355
23.4.1.4 钻孔常见质量问题及预防措施 355
23.4.3.1 铰刀 356
23.4.3 铰孔 356
23.4.2 扩孔 356
23.4.2.1 常用扩孔刀具及其特点 356
23.4.2.2 扩孔参数选择原则 356
23.5.1.1 特点 357
23.5.1 特点与刀具参数 357
23.4.3.2 工艺要点 357
23.5 铣削 357
23.5.1.2 刀具参数 358
23.5.2 工艺参数 360
23.6.2.1 刮削工具 361
23.6.2 刮削 361
23.6 细加工 361
23.6.1 锉削 361
23.6.1.1 锉削刀具 361
23.6.1.2 锉削方法 361
23.6.2.2 刮削方法 362
23.6.4.1 抛光特点 363
23.6.4 抛光 363
23.6.3 打磨 363
23.6.3.1 打磨特点 363
23.6.3.2 打磨材料的选择 363
23.6.3.3 打磨方法及要求 363
23.7.3 方法三：切削温度测量 364
23.7.2 方法二：表面粗糙度检测 364
23.6.4.2 抛光方法及要求 364
23.7 机械加工质量的检验 364
23.7.1 方法一：目视检查 364
23.8.2 机械加工工艺及参数 365
23.8.1 典型透明件及其机械加工 365
23.7.4 方法四：溶剂银纹法 365
23.8 典型透明件机械加工实例 365
24.1.2 内应力对制件的影响 367
24.1.1 透明塑料制件中的内应力 367
第24章 制件的退火处理 367
24.1 概述 367
24.1.3 减少内应力的途径——退火处理 368
24.1.4.2 定向有机玻璃的退火问题 369
24.1.4.1 浇铸有机玻璃 369
24.1.4 需要退火处理的工艺场合 369
24.2.1.1 工艺参数与选择 370
24.2.1 浇铸有机玻璃的退火工艺 370
24.2 退火工艺 370
24.2.1.3 注意事项 372
24.2.1.2 工艺程序 372
24.2.2.2 退火工艺及应用实例 373
24.2.2.1 工艺参数与选择原则 373
24.2.2 定向有机玻璃的退火工艺 373
25.2.1 胶接接头的受力状态 374
25.2 胶接接头设计 374
第25章 透明塑料件的胶接 374
25.1 范围与种类 374
25.1.1 范围 374
25.1.2 种类 374
25.3 国内常用胶粘剂的配制方法 375
25.2.3 胶接接头的基本形式 375
25.2.2 胶接接头的基本要求 375
25.3.2.2 SYT—1胶的配制 376
25.3.2.1 丙烯酸酯胶的配制 376
25.3.1 溶剂（溶液）型胶粘剂的配制 376
25.3.2 丙烯酸酯类胶粘剂的配制 376
25.4 胶接夹具与加热设备 377
25.3.3 其它胶粘剂的配制 377
25.3.2.3 SYT—2胶的配制 377
25.3.2.4 胶粘剂粘度测定法 377
25.5 透明塑料的胶接 378
25.4.2 夹具形式 378
25.4.1 夹具的要求 378
25.6.1 胶接结构形式 379
25.6 透明塑料件与边缘加强件的胶接 379
25.5.1 有机玻璃的胶接 379
25.5.2 聚碳酸酯板的胶接 379
25.6.2 胶接工艺与应用实例 380
25.6.3.2 检验方法 381
25.6.3.1 质量标准 381
25.6.3 胶接质量标准与检验方法 381
25.7.2 胶接工艺与应用实例 382
25.7.1 胶接结构形式 382
25.6.4 常见质量问题及排除方法 382
25.7 有机玻璃件与软固定带的胶接 382
25.7.3.2 检验方法 383
25.7.3.1 质量标准 383
25.7.3 质量标准与检验方法 383
26.1.1.2 范围 384
26.1.1.1 定义 384
第26章 连接安装与密封 384
26.1 透明件的连接安装 384
26.1.1 定义与范围 384
26.1.3 连接安装的基本要求 385
26.1.2 安装形式的种类与特点 385
26.1.4.2 工艺方法与注意事项 386
26.1.4.1 种类 386
26.1.4 螺栓连接安装 386
26.1.4.3 质量要求和检验方法 387
26.1.5.1 安装的结构形式 388
26.1.5 镶嵌连接安装 388
26.1.4.4 常见故障及预防措施 388
26.1.5.2 工艺方法 389
26.1.6.1 安装的结构形式 390
26.1.6 柔性连接安装 390
26.1.6.2 工艺方法 391
26.1.6.4 常见故障及预防措施 392
26.1.6.3 质量要求与检验 392
26.1.7.2 工艺方法 393
26.1.7.1 定义 393
26.1.7 复合连接安装 393
26.2.2.2 嵌缝密封及应用实例 394
26.2.2.1 填角密封及应用实例 394
26.2 密封装配 394
26.2.1 密封剂的要求 394
26.2.1.1 工艺性要求 394
26.2.1.2 施工环境要求 394
26.2.2 透明件与骨架连接结构的密封形式 394
26.2.2.4 连接件密封及应用实例 395
26.2.2.3 贴合面密封及应用实例 395
26.2.3.2 密封用工具 396
26.2.3.1 密封前准备 396
26.2.3 密封工艺 396
26.2.4.2 检验 397
26.2.4.1 质量要求 397
26.2.3.3 刮涂密封法 397
26.2.3.4 刷涂密封法 397
25.2.3.5 垫片铺贴与腻子填充密封 397
26.2.4 质量要求与检验 397
27.1 概述 398
第27章 玻璃层合透明件工艺 398
27.1.1 玻璃层合透明件的结构特点 399
27.2.1 玻璃原片的种类 400
27.2 玻璃板的加工与增强 400
27.1.2 玻璃层合透明件的工艺特点 400
27.2.2.2 磨边 401
27.2.2.1 切裁 401
27.2.2 玻璃板的冷加工 401
27.2.2.3 研磨和抛光 402
27.2.3.2 玻璃板的物理钢化 403
27.2.3.1 方法、特点与适用范围 403
27.2.3 玻璃板的增强 403
27.2.3.4 玻璃板增强的质量控制 406
27.2.3.3 玻璃板的化学钢化 406
27.3.1 类型、特点和应用 407
27.3 透明导电元件工艺 407
27.3.2 导电网电热元件工艺及应用实例 408
27.3.3 热喷涂SnO2透明导电膜工艺及应用实例 409
27.3.4 阴极溅射制备ITO膜及应用实例 411
27.3.5 阴极溅射制备透明金膜导电元件 412
27.4.1 方法类型与特点 413
27.4 玻璃层合结构工艺 413
27.4.2.1 工艺流程及主要设备 414
27.4.2 热压法 414
27.4.2.2 配片 415
27.4.2.3 热压工艺制度 416
27.4.2.5 典型件制造实例 417
27.4.2.4 热压夹层法的工艺要点 417
27.4.3.2 主要设备及夹具 418
27.4.3.1 工艺流程 418
27.4.3 叠片聚合法 418
27.4.3.4 典型件制造实例 419
27.4.3.3 工艺要点及聚合工艺曲线 419
27.4.4.4 灌浆工艺及固化参数 420
27.4.4.3 灌浆夹具 420
27.4.4 灌浆法 420
27.4.4.1 GN—581透明有机硅橡胶的特点及应用 420
27.4.4.2 工艺流程 420
27.4.5 胶合层缺陷产生原因及预防措施 421
27.5.1 包边材料工艺特性及边缘结构形式 422
27.5 包边装框 422
27.4.6 玻璃层合结构工艺的质量控制 422
27.6 产品质量要求与检验 423
27.5.2 包边装框的质量控制 423
28.1.4 清洗方法 425
28.1.3 清洗剂种类 425
第28章 表面清洗、保护和修整 425
28.1 清洗 425
28.1.1 清洗目的和要求 425
28.1.2 清洗工作间 425
28.2.2 表面保护材料 426
28.2.1 表面保护的目的 426
28.1.5 清洗后质量检查 426
28.2 表面保护 426
28.2.3 保护材料的使用方法 427
28.3.2.1 打磨用材料 428
28.3.2 打磨 428
28.3 表面修整 428
28.3.1 表面修整的目的 428
28.3.3.3 擦亮和打蜡 429
28.3.3.2 抛光方法 429
28.3.2.2 打磨方法 429
28.3.3 抛光 429
28.3.3.1 抛光用材料 429
28.4 特种表面涂饰 430
28.3.5 打磨抛光的质量控制 430
28.3.4 打磨抛光对有机玻璃性能影响 430
29.2 从事透明件制造人员素质要求 432
29.1 概述 432
第29章 质量控制 432
29.3.2.2 有机玻璃性能检测 433
29.3.2.1 材料入厂检验 433
29.3 材料控制 433
29.3.1 材料采购控制 433
29.3.2 材料性能控制 433
29.3.2.3 单片硅酸盐玻璃性能检测 440
29.3.2.5 边缘连接材料性能检测 441
29.3.2.4 中间层材料性能检测 441
29.3.2.7 密封材料性能检测 442
29.3.2.6 边缘连接用胶粘剂性能检测 442
29.3.3.3 胶粘剂贮存要求 444
29.3.3.2 透明材料和边缘连接材料贮存要求 444
29.3.3 贮存控制 444
29.3.3.1 材料贮存控制要求 444
29.4.2 专用工装的控制要求 445
29.4.1 设备控制要求 445
29.3.3.4 密封材料贮存要求 445
29.3.3.5 透明制件的贮存要求 445
29.4 设备工装控制 445
29.6 工艺过程控制 446
29.5 厂房环境条件控制 446
29.6.1.4 成形件的内应力 447
29.6.1.3 成形件外形尺寸 447
29.6.1 成形工艺控制 447
29.6.1.1 成形板材质量 447
29.6.1.2 工艺参数 447
29.6.4 连接装配质量控制 448
29.6.3 胶接质量控制 448
29.6.2 机械加工质量控制 448
29.7.2 制件厚度控制与检测 449
29.7.1 制件外形尺寸标准与检验 449
29.7 成品件质量控制 449
29.7.4.1 光学质量标准 450
29.7.4 制件光学质量标准与检验方法 450
29.7.3 制件外观质量际准 450
29.7.4.2 检验方法 451
29.7.5.1 气密试验基本要求 453
29.7.5 制件气密试验 453
29.7.5.2 气密试验技术要求 454
30.1.6 噪声 455
30.1.5 照明 455
第30章 安全卫生 455
30.1 作业环境 455
30.1.1 环境条件 455
30.1.2 厂房温度 455
30.1.3 厂房湿度 455
30.1.4 通风 455
30.3.1 化学品毒性大小的表示法 456
30.3 劳动卫生 456
30.1.7 工作场地 456
30.2 劳动安全 456
30.3.3 劳动保护措施 457
30.3.2 车间空气中有害物质的最高允许浓度 457
30.4 废弃物处理 458
附录 基础术语浅释 459
参考文献 465