拖拉机汽车和农业机器修理学 第1册PDF电子书下载

绪论 1

第一篇 总论 7

第一章 机器故障的形成 7

第一节 机器的故障 7

Ⅰ. 故障的现象 7

Ⅱ. 故障产生的原因 8

第二节 磨损 9

Ⅰ. 摩擦 10

Ⅱ. 摩擦时的磨损情况 11

Ⅲ. 磨料磨损 13

Ⅳ. 抓粘性磨损 15

Ⅰ. 腐蚀 16

第三节 腐蚀 16

Ⅱ. 腐朽、老化 17

第四节 疲劳 17

Ⅰ. 齿轮的疲劳麻点 18

Ⅱ. 滚动轴承的疲劳麻坑 18

Ⅲ. 轴类的疲劳断裂 19

第五节 摩擦固定联接件的松动 20

第二章 故障的预防 22

第一节 恶化极限的确定 22

Ⅰ. 决定机器恶化极限的原则 23

Ⅱ. 确定恶化极限的方法 25

Ⅰ. 机器损坏的规律性 29

第二节 计划预防修理制 29

Ⅱ. 计划预防修理制的发展 30

Ⅲ. 计划预防修理制的拟订 32

第三节 延长机器的工作寿命 33

Ⅰ. 抗磨措施 33

Ⅱ. 腐蚀的防止 35

Ⅲ. 防止疲劳破坏 36

第三章 故障的消除 38

第一节 调整换位法 38

Ⅰ. 调整法 39

Ⅱ. 换位法 39

Ⅰ. 确定轴修理尺寸的方法 40

第二节 修理尺寸法 40

Ⅱ. 确定孔修理尺寸的方法 42

Ⅲ. 修理次数 43

第三节 附加零件法 43

第四节 局部更换零件的损坏部分法 44

第五节 恢复尺寸法 45

第六节 更换新零件法 45

第二篇 修理工艺中的共同性问题 49

第一章 拆卸和装配 49

第一节 机器的拆卸 49

Ⅰ. 拆卸的目的与一般遵循的原则 49

Ⅱ. 螺纹连接件与紧配合件的拆卸 51

第二节 机器的装配 55

Ⅰ. 装配前的准备工作 55

Ⅲ. 装配精确度 56

Ⅱ. 装配基准 56

Ⅳ. 用尺寸键分析法选配零件 57

Ⅴ. 装配质量的检查 59

Ⅵ. 螺纹连接件与紧配合件的装配 60

Ⅶ. 其他标准件的装配 68

第二章 清洗 74

第一节 除油 75

Ⅰ. 化学方法除油 75

Ⅱ. 电化学方法除油 78

第二节 清除积炭 79

Ⅰ. 化学法 80

Ⅰ. 水垢的性质 81

第三节 清除水垢 81

Ⅱ. 机械清除法 81

Ⅱ. 磷酸盐清洗 82

Ⅲ. 其他清洗法 83

第四节 去锈 84

Ⅰ. 化学酸洗 84

Ⅱ. 电化学酸蚀 86

第五节 其他方法 88

第三章 鉴定 90

第一节 鉴定工作的意义和重要性 90

Ⅰ. 鉴定工作的意义和重要性 90

Ⅱ. 鉴定的分类及其内容 90

Ⅲ. 鉴定工作应掌握的原则 91

Ⅳ. 正确确定零件的磨损容许极限和报废极限 92

Ⅰ. 机器、总成、部件试验鉴定方法概述 94

Ⅱ. 零件、组件鉴定的几个方面 94

第二节 修理工作中常用的鉴定方法 94

Ⅲ. 凭感觉的鉴定方法 95

Ⅳ. 机械仪器鉴定法 96

Ⅴ. 物理鉴定法 103

Ⅵ. 化学鉴定法 106

Ⅶ. 其他鉴定方法 107

第三节 提高鉴定工作质量 107

Ⅰ. 建立健全合理的鉴定制度 107

Ⅱ. 提高鉴定技术 108

Ⅲ. 加强鉴定测量工具的维护管理 108

第一节 焊修工艺的特点 109

Ⅰ. 焊修时引起零件变形或焊件损坏的可能性 109

第三篇 零件恢复工艺 109

引言 109

第一章 焊修 109

Ⅱ. 保证焊修后零件的技术要求 110

Ⅲ. 焊修时应考虑到焊修后的加工问题 110

第二节 焊修时引起的变形及内应力和防止方法 111

Ⅰ. 焊修金属产生应力的实质及对焊件的影响 111

Ⅱ. 焊修时引起零件变形的原因 113

Ⅲ. 防止零件变形和产生应力的方法 114

第三节 堆焊 119

Ⅰ. 堆焊的概念和意义 119

Ⅲ. 堆焊工艺的一般知识 120

Ⅱ. 堆焊工艺的特点 120

Ⅳ. 硬质合金粉末堆焊 121

Ⅴ. 金属焊条堆焊和焊接 126

Ⅵ. 自动堆焊和振动堆焊 128

第四节 铸铁零件的焊修 136

Ⅰ. 概述 136

Ⅱ. 铸铁件热焊法 137

Ⅲ. 铸铁件的冷焊 138

Ⅳ. 铜-铁焊条制造工艺 141

Ⅴ. 铸铁冷焊工艺 142

第五节 有色金属的焊修 144

Ⅰ. 铝及铁合金零件的焊修 144

Ⅱ. 钎焊 146

第二章 电镀 150

第一节 概述 150

Ⅰ. 电镀在修理生产中的概况 150

Ⅱ. 金属电镀过程的一般概念 150

Ⅲ. 电解过程的沉积规律和计算 151

Ⅳ. 电镀过程和影响镀层质量的基本因素 152

Ⅴ. 电镀车间的主要设备 154

第二节 镀铬 158

Ⅰ. 镀铬层的特性、种类及用途 158

Ⅱ. 镀铬电解过程的电化学反应及其对生产实践的指导意义 162

Ⅲ. 镀铬工艺 164

Ⅳ. 影响镀层质量的因素 164

Ⅴ. 修理企业中常遇到的几个问题 172

Ⅵ. 镀铬工艺存在的问题及其改进的途径 174

第三节 镀钢 177

Ⅰ. 镀钢过程 177

Ⅱ. 加硬镀钢的工艺规范、操作程序及镀层性能 178

Ⅲ. 改善镀层质量的几个主要问题 179

Ⅳ. 存在的问题及其发展途径 181

第四节 镀铜 182

Ⅰ. 镀铜的特点及在修理上的应用 182

Ⅱ. 电解液成分、规范及电化作用 182

Ⅲ. 镀铜工艺过程 184

第五节 镀锡和磷化 185

Ⅰ. 镀锡 185

Ⅳ. 影响质量因素 185

Ⅱ. 磷化 187

第六节 安全技术 190

第三章 金属喷镀 191

引言 191

第一节 金属喷镀的基本原理 192

Ⅰ. 金属喷镀枪的工作原理 192

Ⅱ. 金属喷镀的主要设备、工具与用途 193

第二节 喷镀层的形成过程和它的结构 201

Ⅰ. 喷镀层的形成过程 201

Ⅱ. 金属喷镀层的结构 203

第三节 金属喷镀工艺过程 204

Ⅲ. 喷镀层的最后加工 205

Ⅱ. 喷镀敷盖层 205

Ⅰ. 喷镀前零件的准备 205

第四节 金属喷镀层组织的物理机械性质分析及影响喷镀质量的工艺因素 206

Ⅰ. 喷镀层的金相组织 206

Ⅱ. 喷镀层的物理机械性质 207

第五节 金属喷镀工艺中的几个值得研究的问题 211

Ⅰ. 减少喷镀时金属用量 211

Ⅱ. 喷镀后改善喷镀层质量的方法 213

Ⅲ. 提高喷镀层的结合力 214

Ⅳ. 提高喷镀层的耐磨性 214

第四章 压力和加工修复工艺 215

第一节 镦粗法 216

第二节 扩张法 218

第三节 缩小法 219

第四节 校正法 220

第五节 滚压法 223

第五章 金属电加工工艺 224

第一节 金属电火花加工 225

Ⅰ. 电火花加工的基本原理 225

Ⅱ. 电火花制孔加工 226

Ⅲ. 电火花强化和镀盖 230

Ⅳ. 电火花加工在修理中的应用 231

第二节 阳极机械加工 232

Ⅰ. 阳极机械加工的原理 232

Ⅱ. 阳极机械加工的应用 233

Ⅱ. 超声波加工机的构造 234

Ⅰ. 超声波加工的原理 234

第三节 超声波加工 234

Ⅲ. 超声波加工的操作 236

第六章 胶补工艺 237

第一节 胶合法 238

Ⅰ. 甲醇胶 238

Ⅱ. 环氧树脂胶合剂 239

第二节 填补法 240

Ⅰ. 水玻璃 240

Ⅱ. 油灰 241

Ⅲ. 密封胶 242

第一节 一般切削加工 243

Ⅰ. 加工基准 243

第七章 钳工机械加工 243

Ⅱ. 切削规范 245

Ⅲ. 加工余量及公差 246

Ⅳ. 设备与夹具 246

第二节 磨削 248

第三节 刮削 251

第四节 铰削 252

第八章 零件恢复工艺的选择 257

第一节 选择恢复工艺的原则 257

第二节 合理选择零件恢复工艺的步骤 258

Ⅰ. 查明情况 258

Ⅱ. 拟定磨损零件全面恢复的工艺过程方案 259

Ⅲ. 经济效率的评比 260