锻工手册 下 第10篇 锻工车间机械化装置与锻工安全技术PDF电子书下载

第三篇 锻压设备 1

一、辊锻的特点 1

1辊锻的特点和应用 1

第一章 辊锻 1

第七篇 辊轧与旋转锻造 1

二、装卡 1

1空气锤 1

第一章 金属锻造成形的基本知识 1

一、使用中技术检查 1

1锻模使用中的技术规定 1

第一章 锻模使用和维修 1

第九篇 锻模的使用与制造要求 1

1曲柄压力机上模锻特点及锻件分类 1

第四篇 自由锻造 1

1胎模操作的机械化装置 1

第一章 锻工车间机械化装置 1

与锻工安全技术 1

第十篇 锻工车间机械化装置 1

一、热锻 1

第二篇 金属加热及其设备 1

第一章 金属加热 1

1金属加热的目的及加热方法 1

一、加热目的 1

二、加热方法 1

1锻造的目的、成形特点和作用 1

第一章 锻锤 1

第一篇 锻造用原材料及其准备 1

第一章 锻造用金属材料的基本知识及常用数据 1

1钢和有色金属的分类及牌号表示方法 1

一、钢的分类 1

目次 1

附录 1

1数的平方、立方、平方根、圆周长及面积的数值 1

第一章 切边与冲孔 1

第八篇 锻件精整和热处理 1

4制坯辊锻2 1

第一章 曲柄压力机上模锻 1

第六篇 各种压力机上模锻 1

目次 1

第五篇 胎模锻、锤上模锻和高速锤上模锻 1

第一章 胎模锻和自由锻锤上固定模模锻 1

2蒸汽－空气自由锻锤 2

二、辊锻的分类和应用 2

一、气动胎模 2

1胎模种类及应用范围 2

三、预热 2

三、辊锻常用的名词和术语 2

一、氧化 3

2金属加热时产生的缺陷及防止方法 3

1切边及冲孔力计算 3

2切边凸模的固定及设计 3

一、凸模的固定 3

2锻件图的制订 3

一、锻件分模面的选定 3

二、锻件机械加工余量和公差 4

二、脱碳 4

四、终锻温度 4

三、模锻斜度 4

二、钢的牌号表示方法 4

四、辊锻力和辊锻力矩 4

五、冷却 4

二、抬模装置 4

四、过热 5

二、凸模设计 5

三、过烧 5

2三角函数表 5

六、润滑 5

3设备吨位的选择 5

五、冲孔连皮 5

四、锻件圆角半径 5

2锻件图制定 6

三、温锻 6

七、清除氧化皮 6

一、辊锻机的类型、用途及结构特点 6

2辊锻机 6

一、锻件分模面的选定 6

五、内部裂纹 6

4工步选择 6

一、第Ⅰ类锻件的工步选择 6

三、旋转式摔子 6

二、冷锻 6

3金属锻造温度范围的确定 6

3双盘式摩擦压力机 7

一、裂纹 7

2锻模寿命 7

2影响金属塑性的因素和提高塑性的措施 7

三、凸模与凹模的间隙 7

一、金属组织及化学成分对塑性的影响 8

二、温度和变形速度对塑性的影响 8

三、有色金属的分类和牌号表示方法 8

四、焊合 8

2装出炉机械化装置 8

一、装料叉 8

三、变形 8

二、磨损 8

二、锻件机械加工余量及公差 8

二、第Ⅱ类锻件的工步选择 8

5工步设计与坯料尺寸确定 9

三、应力状态对塑性的影响 9

一、终锻工步设计 9

二、装出炉夹钳 9

4蒸汽－空气模锻锤 10

三、装出炉机械装置 10

二、预锻工步设计 10

一、凹模的固定 10

四、提高塑性的工艺措施 10

3切边凹模的固定及设计 10

一、简易起重运输机械 11

3锻工车间起重机运输装置 11

四、金属材料的涂色标记 11

一、焊条的选择 12

3锻模修理 12

3各种因素对金属塑性变形抗力的影响 12

一、变形力、平均单位压力与真实应力 12

二、凹模设计 12

三、镦粗工步 12

4金属加热规范 12

二、通用起重运输机械 12

二、各因素对材料的真实应力的影响 13

5无砧座模锻锤 13

3公制计量单位 13

一、金属机械性能名词解释和表示符号 13

2金属机械性能的基本知识 13

四、确定坯料尺寸 14

二、焊前的准备 14

三、机械输送机构 14

4度量衡和物理单位换算系数 14

三、焊接 15

四、焊后处理 15

4脱飞边器 15

二、辊锻机的技术规格 15

一、模架 15

6锻模结构 15

三、模锻斜度 15

6简易锻锤 15

5模座及紧固件 16

二、夹杆锤 16

三、弯曲模膛 16

一、弹簧锤 16

第二章 锻模材料 16

1锻模钢的性能要求 16

第二章 火焰加热炉 16

二、硬度的换算和对照 16

1燃料及其燃烧装置 16

一、加热炉常用燃料特性及燃烧计算 16

四、圆角半径 17

一、时→毫米换算表 17

2锻模钢的性能 17

5长度、面积换算（英制→公制） 17

五、冲孔连皮及压凹 18

3辊锻送料装置 18

三、辊锻机的选用 18

三、钢丝锤 19

三、受力方式、应力状态和塑性条件 19

一、胎模锻方案合理性的确定 19

3胎模锻工艺方案选定 19

七、锻件技术要求 19

六、热锻件冷缩率 19

二、呎、时→米换算表 20

3锻模钢的选用 20

二、回转体锻件工艺选定 20

一、空气锤的常见故障及排除措施 20

7锻锤类设备的常见故障及其排除措施 20

四、镦粗时变形力的计算 21

三、非回转体锻件工艺方案的选定 21

一、根据锻件图设计辊锻毛坯图 21

三、平方时→平方厘米换算表 22

4设备吨位的选择 23

二、型槽系选择 23

三、辊锻道次的确定 23

6重量换算 23

一、磅→公斤换算表 23

四、型槽尺寸的确定 23

二、蒸汽－空气自由锻锤的常见故障及排除措施 23

五、降低变形力的途径 23

5胎模设计 24

一、摔子 24

4锻造操作机 24

一、工具与金属接触面上的摩擦对变形的影响 24

4各种因素对锻造时金属变形的影响 24

6模具高度的计算 25

三、摩擦压力机的常见故障及排除措施 26

二、工具形状对变形的影响 26

一、200公斤有轨锻造操作机（机械传动） 26

二、英吨→公斤换算表 26

二、扣模 26

二、200公斤有轨锻造操作机（液压传动） 26

第三章 锻模制造方法 27

四、蒸汽－空气模锻锤的常见故障及排除措施 27

三、纯金属的机械性能 27

1机械加工方法制模 27

2压力加工方法制模 27

三、金属各部分之间内力对变形的影响 27

一、钢材 28

3锻造常用材料的成分、机械性能、用途和中外牌号对照 28

7应力和功换算（英制→公制） 28

一、磅／平方时→公斤力／平方毫米换算表 28

7冲孔模 28

五、坯料本身性质不均匀对变形的影响 28

四、设备吨位对变形的影响 28

一、热反印法 28

二、模膛冷挤压法 28

1手工锻和锤上自由锻用的工具 29

一、手锻工具 29

第二章 锤上自由锻及手工锻 29

3电解加工制模 29

三、600公斤有轨锻造操作机 30

二、英吨／平方时→公斤力／平方毫米换算表 30

8连续模 30

二、燃料燃烧装置 30

三、套模设计 30

一、英制热量单位→千卡换算表 31

二、英制热量单位／磅→千卡／公斤换算表 31

8热工单位换算（英制→公制） 31

9复合模 31

9温度换算（摄氏？华氏） 32

一、复合模工作过程 33

4电脉冲加工制模 33

二、工艺参数的确定 33

四、合模设计 33

1锻造水压机 33

第二章 液压机 33

5陶磁型精密铸造锻模 34

二、锤上自由锻造用的工具 34

四、1吨无轨锻造操作机 35

三、复合模高度计算要点及主要零件高度计算 35

1锤锻模制造技术要求 36

第四章 锻模制造技术要求 36

二、锻模的平面加工技术要求 36

一、模块轮廓的技术要求 36

2热切边油压机 36

2自由锻造的基本工序 37

一、镦粗 37

四、上、下模座 38

五、用于冲孔直径较小的复合模 38

三、锻模模膛加工技术要求 38

二、镶块 39

3锻造水压机的常见故障及排除措施 39

五、1.5吨有轨锻造操作机 39

5成形辊锻 41

第三章 机械压力机 41

一、一般使用的技术参数 41

二、制订锻件图 41

四、锻模的翻新和缺陷的修整 41

二、拔长 41

1热模锻压力机 41

三、终成形辊锻模设计 42

五、锻模的检验 43

四、预成形辊锻模设计 44

五、锤上切边模 44

第二章 精压与校正 44

1精压 44

一、精压的分类 44

三、顶出器 44

一、凹模的表面加工 44

2平锻模制造技术要求 44

四、排气孔 45

二、影响精压件精度的因素 45

五、模块尺寸的确定 46

6辊锻应用示例 46

2平锻机 46

二、凹模模膛加工 46

三、芯轴拔长 47

一、垂直分模平锻机 47

7典型锻件模锻工艺及模具举例 47

6胎模反印法 48

六、模具材料及热处理硬度 48

三、精压件图与精压毛坯图（模锻件图）的制订 48

四、错移 48

二、水平分模平锻机 49

一、反印芯子的设计 49

四、反印胎模的工艺要点 50

五、冲孔 50

二、反印芯子的制造 50

三、反印芯子的技术要求 50

五、反印模膛类型示例 51

三、凸模及其零件的加工 51

六、2吨有轨锻造操作机 51

7冷辊锻 52

六、扩孔 52

3切边压力机 53

四、精压时所需压力的确定 53

第二章 斜轧与横轧 53

1斜轧与横轧的特点和分类 53

7各类锻件的实用工艺示例 53

五、精压件的缺陷 53

一、孔型斜轧设备 54

2孔型斜轧 54

四、平锻模翻新及缺陷的修整 54

六、精压模具的特点及典型结构 54

七、3吨有轨锻造操作机 54

一、用楔固定式切边模 55

3切边模制造技术要求 55

五、平锻模的检验 55

七、弯曲 55

4精压机 56

八、扭转 56

九、切割 57

十、锻焊 58

2校正 59

八、5吨有轨锻造操作机 59

一、经验指标法 60

3工艺过程的制订 60

二、用螺栓固定式切边模 60

5通用压力机 60

2炉膛基本尺寸的确定及经验数据 60

一、锻件图的绘制及余量与公差的标准 61

一、校正模膛的设计与注意事项 62

二、经验比较法 62

一、棒料剪床 63

6剪床 63

九、10吨有轨锻造操作机 63

三、火焰加热炉炉膛和燃烧室尺寸计算举例 63

二、轧辊的孔型设计 63

三、带有导柱式切边模 64

3管道及送风装置 64

四、复合模 65

十、300公斤无轨电池驱动供料操作机 65

一、炉前煤气管道 65

二、炉前重油管道 65

二、校正模的典型结构举例 66

十一、3吨有轨供料操作机 67

二、联合剪床 67

三、炉前空气管道 67

四、风机选择 68

一、热模锻压机的常见故障及排除措施 69

510吨模锻锤上曲轴模锻机械化生产线 69

7机械压力机类设备的常见故障及其排除措施 69

第三章 锻件的冷却和热处理 70

1锻件的冷却 70

二、平锻机常见故障及排除措施 72

4排烟装置及余热利用 72

一、烟道 73

三、通用压力机（单柱、转键式离合器、固定工作台）常见故障及排除措施 73

二、烟囱 74

1模锻的工艺特点 74

第二章 摩擦压力机上模锻 74

四、剪床常见故障及排除措施 75

2锻件图的制订 75

一、锻件分模面的选择 75

2锻件的热处理 75

五、带有导柱式冲孔模 75

二、锻件机械加工余量和公差 76

一、锻件的热处理种类及应用范围 76

三、模锻斜度与圆角半径 76

四、冲孔连皮及压凹 77

六、联合模 77

七、切边模的光洁度 77

3摩擦压力机吨位的选择 78

二、常用钢锻件热处理规范 79

三、余热利用 79

4终锻模膛及预锻模膛设计 79

4机锻模制造技术要求 79

5锻件的制坯 80

一、毛坯图的制订 82

第二章 锻工安全技术 83

1锻工一般安全规则 83

三、孔型斜轧时产品缺陷分析 84

二、制坯模膛设计 84

2锻工安全操作规程 84

一、自由锻安全操作规程 84

二、模锻安全操作规程 85

三、曲轴压力机安全操作规程 85

三、型槽的布置、型砧的尺寸和材料选用 85

六、平锻机安全操作规程 86

五、精压机安全操作规程 86

二、锻造常用有色金属 86

四、摩擦压力机安全操作规程 86

5加热炉的砌筑 86

一、筑炉材料 86

3仿形斜轧 87

五、无飞边模锻坯料尺寸的确定 87

四、坯料规格的选择 87

七、油炉安全操作规程 87

八、煤气炉安全操作规程 88

二、砌体设计 88

一、三辊仿形斜轧设备 89

6模具结构设计 89

二、确定毛坯的重量和尺寸 91

一、模块的形式及规格 92

二、三辊仿形斜轧的轧辊及仿形板设计要点 94

三、决定变形工艺和工具 95

三、加热炉常用砖的形状和尺寸 97

四、耐火混凝土介绍 97

三、工艺参数对仿形斜轧的影响 98

二、模座的设计 98

一、齿轮热轧的原理及特点 99

8自由锻锤上固定模模锻 99

一、自由锻锤上固定模模锻的特点 99

三、模块和模座的紧固 99

四、仿形斜轧时产品缺陷分析 99

4齿轮轧制 99

四、工时定额的编制和锻件的分类 99

二、炉型选择一般原则 99

一、对锻造加热炉的基本要求 99

6炉型选择和结构介绍 99

二、模具设计要点 100

二、齿轮轧机 101

四、中小型工厂常见锻造加热炉介绍 101

三、现有加热炉的改进方法 101

三、模具的使用、调整与翻修 103

三、工件的装卡 103

四、典型件工艺举例 104

四、轧轮设计要点 105

五、轧制工艺参数 106

4锤上自由锻件通用技术条件 106

一、钢材规格 106

4钢材和钢锭的规格 106

一、锻件试验分级 107

四、模具导向部分的结构及设计 107

二、技术要求 108

六、热轧齿轮时产品缺陷分析 108

1辗环机 110

第三章 环形件辗压 110

三、试验方法与验收规则 110

三、锻件热处理工艺的选用 111

一、连杆的锻造 111

5锤上自由锻工艺举例 111

二、“反巴掌”的锻造 112

7摩擦压力机上模锻工艺举例 113

三、制动拉条的锻造 113

第二章 锤上模锻 113

二、模锻件的机械加工余量 113

一、分模面的选择 113

1锻件图制订 113

五、其他加热炉举例 114

四、卡瓦的锻造 115

2毛坯尺寸计算 115

二、径向一轴向辗环机上毛坯图的制订 116

五、195型单拐曲轴的锻造 116

一、径向辗环机上毛坯图的制订 116

三、锻件的公差 116

二、钢锭规格 117

六、C-45曲轴的锻造 117

四、模锻斜度 117

3辗压力计算 118

一、径向辗压力计算 118

七、20吨吊钩的锻造 118

二、轴向辗压力计算 119

4辗压模具及其设计 119

一、辗压轮 119

7锻造加热炉使用和维护 119

一、烘炉 119

二、开炉与停炉 119

二、芯辊 120

五、圆角半径 120

三、导向辊和信号辊 121

六、冲孔连皮及压凹 121

八、SH100吨吊钩的锻造 121

四、辗压模工作部分的设计 122

三、加热炉维护 122

七、锻件几何形状的偏差及表面缺陷 123

1算料的基本公式 123

第二章 算料 123

八、测硬度位置 123

四、常见故障分析 123

九、30吨吊钩的锻造 123

十、连杆的锻造 124

十一、方头螺钉的锻造 125

十、其他问题 126

九、加工定位基准 126

十二、十字钎头的锻造 126

十一、锻件图绘制的常用格式 126

四、锻件余热热处理 127

十三、洗口栓座的锻造 127

2锻锤吨位的选定 127

十四、齿轮的锻造 128

一、终锻模膛的设计 129

3终锻模膛和预锻模膛设计 129

2用计算尺算料的两种快速计算方法 130

第三章 水压机上自由锻 130

1钢锭及钢坯的加热 130

一、钢锭及钢坯的加热规范 130

一、系数法 130

第四章 锻件和坯料的清理 131

5辗环时常见的缺陷及排除措施 131

1滚筒清理 132

1电阻炉 132

1旋转锻造的原理和特点 132

第三章 电加热 132

二、预锻模膛设计 132

二、电热体 132

一、锻工车间常用电阻炉型号及选用 132

第四章 旋转锻造 132

2振动光饰 134

二、滑标刻线法 134

一、振动光饰机及辅助设备 135

3用算料盘算料的方法 136

三、电阻炉的维护和使用 136

一、锤头的设计 137

2精锻用工夹具设计要点 137

一、圆、方钢重量计算 137

三、钳口的选定 137

二、磨料与填加剂 137

二、扁钢重量计算 138

第三章 平锻机上模锻 138

1平锻的特点与分类 138

一、平锻特点 138

三、改锻计算 138

2盐浴炉 138

二、锻件分类 139

一、锻件的分类 140

4制坯工步的选择与坯料尺寸的计算 140

3喷砂、喷丸与抛丸清理 140

二、夹钳钳口形式的选用 140

四、钢球重量的计算 140

二、饼类锻件制坯工步选择与坯料尺寸计算 141

一、喷砂（丸）与抛丸清理设备 141

一、锻件分模面的选定 141

2锻件图的制订 141

二、钢锭及钢坯加热操作说明 141

一、接触电加热的基本原理及应用 142

3接触电加热 142

三、芯棒设计要点 142

三、杆类锻件工艺过程制订及坯料选择 143

5圆钢的经验算料法 143

4用算料图计算钢料重量 143

一、水压机锻造能力及有关工艺尺寸 143

五、六角钢重量的计算 143

六、八角钢重量的计算 143

2水压机车间设备性能及工具 143

一、估算法 143

一、精锻工艺的编制 143

二、水压机车间设备 143

二、锻件机械加工余量和公差 143

3精锻工艺 143

三、模锻斜度 144

四、圆角半径 145

三、锻造用工具 145

五、允许形状偏差 145

二、触头材料、结构和夹紧压力 146

二、砂、丸材料和粒度尺寸的选择 147

二、工艺参数的选定 147

六、制订锻件图举例 148

三、接触电加热计算 148

三、典型工艺举例 148

二、简便计算法 148

4酸洗 148

一、硫酸和盐酸的酸洗过程及其比较 148

3平锻机吨位的选择 149

4平锻工步设计 150

一、局部镦粗类锻件工步设计 150

第三章 下料 150

1下料方法及其应用范围 150

4精锻件的工艺缺陷和防止方法 150

二、酸洗附加剂 150

三、酸洗工艺 151

一、剪切力 152

2剪床下料 152

二、孔类锻件工步设计 153

5制坯模膛的设计 154

一、拔长模膛和拔长台 154

4感应加热 154

一、感应加热的基本原理和应用 154

二、刀片的类型 155

四、酸溶液浓度和亚铁盐含量的测定 155

三、刀片设计 157

二、滚压模膛 157

二、感应加热时电流频率和加热时间的确定 158

五、酸洗车间设备 159

三、棒料尺寸的确定 160

一、终锻模膛设计 161

5平锻模膛设计 161

一、手工和机械式清理 162

5热坯料的清理 162

二、高压水清理 163

三、中频感应加热装置 163

二、预锻模膛设计 163

三、顶锻模膛设计 164

四、刀片材料 164

五、剪刀紧固件 164

三、水中放电清理 164

四、镦粗台 164

一、风铲清理 165

6局部表面缺陷的清理 165

五、压扁面 165

一、切断模膛的作用 166

6切断模膛设计 166

七、毛坯剪切质量要求 166

二、切断模膛的型式 166

三、切断模膛的设计 166

二、火焰切割与清理 166

六、剪床下料精度——毛坯长度公差 166

一、模膛的排列 167

四、夹紧模膛设计 167

7锻模结构及模块标准 167

三、磨削清理 168

八、剪切温度及间隙的选择 169

五、扩径模膛设计 170

六、卡细模膛设计 170

第五章 锻件质量检验 170

1锻件缺陷的主要特征及其产生原因 170

二、锁扣 171

七、切断模膛设计 172

3冲床下料 173

一、冲床下料特点 173

三、模膛壁厚的确定 174

二、剪切模具结构及主要零件设计 174

八、穿孔模膛设计 175

四、感应加热装置计算要点 175

五、工频感应加热 175

四、模块尺寸的确定和锻模标准 175

九、切飞边模膛设计 177

十、弯曲和压扁模膛设计 178

6平锻模具结构 179

一、安模空间 179

第四章 金属加热温度测量的基本方法 180

1目测金属加热温度 181

一、热电偶 182

一、镦粗 182

3水压机锻造的基本工序 182

2用热电高温计测量金属加热温度 182

二、总体结构 184

五、镶块锻模 184

2锻件质量检验内容与各种检验方法 185

一、锻件几何形状与尺寸检验 185

三、凸模夹持器 186

三、冲床下料精度 186

4锤上下料 187

一、啃刀 187

二、拔长 187

二、显示仪表 188

二、锻件机械性能检验 190

二、锤用下料模 190

8锻模设计举例 190

三、补偿导线 192

四、热电高温计测温时误差修正 192

三、锻件表面质量检验 193

三、芯轴拔长 193

5冷折下料 194

四、错移 195

3用光学高温计测量金属加热温度 195

四、凸模 195

6热剁 196

一、光学高温计测温原理和结构 196

二、光学高温计技术特性 196

四、锻件内部缺陷检验 196

五、冲孔 196

三、光学高温计使用方法和维护 197

六、马杠扩孔 198

七、弯曲 201

八、扭转 201

九、切割 201

4关于采用新温标的几点说明 202

二、锻后坑冷、热处理类型及规范 203

一、锻后冷却和热处理的目的 203

4锻件的锻后冷却和热处理 203

五、锻件微观（高倍）缺陷检验 205

五、凹模 212

六、后挡板 215

5水压机自由锻工艺过程制订 216

二、锻件图的绘制及有关标准 216

一、编制工艺过程的步骤和内容 216

7典型锻件平锻工艺及模具举例 222

第三章 高速锤上模锻 223

1高速锤的工作特点和主要特点 223

2高速锤的结构 225

一、按悬挂方式分 225

二、按锤体结构分 227

3高速锤锻造工艺特点 227

4高速锤锻模设计要点和锻模材料选择 228

一、高速锤锻模设计要点 228

三、常见模具破坏形式 229

二、高速锤锻模材料的选择 229

5关于润滑、加热和备料 230

一、润滑 230

二、加热 230

三、备料 231

一、驱动齿轮精密模锻工艺 231

6工艺举例 231

二、叶片挤压工艺 232

第四章 热挤压与冷挤压 232

1挤压的分类 232

2挤压件的精度 235

3挤压件的变形程度 238

一、挤压力的计算 239

4挤压力的计算及挤压设备的选择 239

二、挤压设备的选择 241

三、确定钢锭重量 241

5挤压模结构设计 245

四、锻造比的选择和工艺方案制订 247

五、工时定额的编制和锻件的分类 253

6冷挤压坯料的表面处理与润滑 254

7挤压零件工艺举例 256

6水压机自由锻典型工艺 264

一、转子的锻造 264

二、汽轮机叶轮的锻造 268

四、冷轧辊的锻造 275

五、热锻模块的锻造 277

六、宽板的锻造 279

七、厚壁封头的锻造 283

八、齿轮胎模锻造 286

九、起重吊钩锻造 290

十、大型整锻曲轴 298

十一、全纤维曲轴锻造 310

十二、简体锻造 315

7锻件的质量检查和缺陷分析 316

一、锻件的质量检查 316

二、锻件质量检查的取样 320

三、锻件的主要缺陷分析 325

第四章 合金钢锻造及有色金属锻造特点 331

1合金钢的分类及各种元素对钢性能的影响 331

2高合金钢锻造的特点和常见的问题 335

一、高合金钢的相的组成和再结晶特点 335

二、高合金钢的加热特点和锻造温度范围 335

四、高合金钢钢锭锻造的特点 337

三、高合金钢的锻造性能 337

五、高合金钢锻造中几个常见的问题 338

3高速钢锻造 338

一、高速钢的组织对性能的影响 338

二、高速钢原材料供货技术条件 341

三、高速钢钢坯的加热 341

四、锻造 343

五、锻件的冷却和退火 350

七、典型缺陷分析和防止措施 351

六、锻锤吨位的选择 351

八、典型工艺举例 356

九、高速钢锻件碳化物不均匀度的检验方法 360

4铬12型工具钢的锻造 370

一、锻造温度范围 370

二、纤维方向的选择 371

三、锻造方法 372

四、锻造操作中应注意事项 373

五、铬12型工具钢原材料技术条件 374

六、铬12型工具钢锻件技术条件 375

七、典型工艺举例 376

5高锰钢汽轮发电机护环的锻造 382

一、高锰奥氏体钢的成分特点及其对锻造工艺的影响 383

二、高锰钢护环的热锻要点及主要工艺参数 386

三、高锰钢护环的半热锻要点 387

四、高锰钢护环的冷变形强化的几种方法和要点 389

6不锈钢锻造 390

一、不锈钢的主要类别 390

二、奥氏体不锈钢的锻造 391

三、马氏体类不锈钢的锻造工艺特点 394

四、铁素体不锈钢的锻造特点 394

五、工艺举例 396

二、加热 398

一、下料 398

7高温合金的锻造 398

三、自由锻 399

四、模锻 400

8铝合金锻造 401

一、坯料准备 402

二、加热 403

三、变形速度和变形程度 403

四、锻件设计及工艺操作特点 404

五、润滑 405

六、清理及修伤 406

9镁合金锻造 407

一、坯料准备 407

二、加热 408

三、锻造 409

四、切边和精压 411

五、清理和热处理 411

10铜合金锻造 412

一、铜合金的加热 413

二、铜合金的锻造 414

三、工艺举例 418

11钛合金锻造 419

一、坯料准备 419

二、坯料加热 419

三、锻造温度 420

四、锻造 422

五、清理 422

六、关于模具设计 423

七、关于α+β两相钛合金的β锻造 423

三、护环的锻造 4272