面向负荷的生产控制 理论基础、方法与实践PDF电子书下载

第1章 引言 1

1．1 前言 1

1．2 生产环境的变化 1

1．2．1 生产率 2

1．2．2 灵活性 3

1．2．3 工作场所的吸引力 3

1．3 生产控制目标的转变 3

1．4 实际生产中的调度问题 4

1．5 传统生产控制方法的缺点 8

书中所使用的缩写和符号 9

1．6 参考文献 9

主题词 11

第2章 传统的生产计划和控制方法 11

2．1 摘要 11

2．2 概述 11

2．3 生产周期调度和能力调度 13

2．3．1．1 生产周期的计算 16

2．3．1 单个工序的生产周期调度 16

2．3．1．2 缩短工序间隔时间 18

2．3．1．3 工序重叠 19

2．3．1．4 工序分解 20

2．3．2 单个工序的能力调度 22

2．3．2．1 有限加载 22

2．3．2．2 能力调整 22

2．3．2．3 能力平衡 23

2．4 对传统生产周期计划方法的评价 24

2．5 对新的生产计划和控制方法的要求 27

2．6 参考文献 30

第3章 生产周期—生产控制的关键术语 33

3．1 摘要 33

3．2 引言 33

3．3 生产周期及其成分 36

3．4 单个工作中心上的算术和加权平均生产周期 41

3．5 任务周期 47

3．6 工作中心生产周期的统计分析 49

3．6．1 算术和加权平均生产周期的绝对和相对频率分布 49

3．6．2 算术和加权平均工序时间 53

3．6．3 算术和加权平均工序时间百分比 56

3．6．4 算术和加权生产周期的中值 57

3．6．5 算术和加权生产周期的标准方差 58

3．6．6 算术和加权生产周期的变异系数 59

3．6．7 算术和加权任务时间的中值、标准方差和变异系数 60

3．7 车间日历中的工作中心生产周期 62

3．7．1 流量元素的转换 62

3．7．2 车间日历中的频率分布和统计分析 63

3．8 计算的生产周期值的测量不确定性和精度 64

3．9 实际生产周期测量的例子 68

3．9．1 工作中心生产周期 69

3．9．2 工序生产周期 73

3．9．3 任务周期 75

3．10 参考文献 79

4．1 摘要 80

第4章 流量图—生产过程的实际通用模型 81

4．2 历史回顾 81

4．3 流量图的基本形式 85

4．4．1 工作中心流量图的绘制 86

4．4 工作中心流量图及其基本参数 86

4．4．2 平均库存 92

4．4．3 平均时间数据 93

4．4．3．1 平均持续时间 94

4．4．3．2 平均提前期 95

4．4．3．3 加权平均生产周期 95

4．4．4 平均持续时间、平均提前期和加权平均生产周期之间的关系 99

4．4．4．1 生产周期的库存变化比 99

4．4．4．3 时间参数之间的短期和长期的关系 101

4．4．4．2 加权生产周期的顺序量 101

4．6 参考文献 1015

4．4．5 平均计划能力、平均实际能力和平均利用率 105

4．4．6 平均库存、平均实际能力和加权平均生产周期之间的关系 106

4．4．7 加权平均脱期 107

4．5 任务流量图 110

4．5．1 扩展的工作中心流量图 110

4．5．2 如何得到任务流量图 114

5．1 摘要 116

5．2 生产过程的监控 116

第5章 生产过程的分析、监控和诊断 116

5．3 生产过程分析 117

5．3．1 流程概况 117

5．3．2 分析和表示的形式 125

5．3．3 结果表示形式 133

5．3．4 改善生产过程的一般规则和可能性 138

5．4 生产过程的持续监控系统 140

5．4．1 目标和概念 140

5．4．2 一个持续监控系统的例子 142

5．4．3 一个持续监控系统的使用结果 151

5．5 用流量图对生产过程进行诊断 157

5．5．1 库存分解 157

5．5．2 生产周期的分解 162

5．5．3 从生产过程的监控和诊断中推导出应采取的措施 167

5．6 流量图和关键数据的彩色图形表示 168

5．6．1 生产分析的结果表示 168

5．6．2 中期的生产过程监控图 171

5．8 参考文献 176

5．7 生产控制的含义 176

第6章 表面向负荷的生产任务投放 180

6．1 摘要 180

6．2 基本关系 180

6．3 方法 182

6．4 加载任务的折算 187

6．5 任务投放过程的演示实例 189

6．6 负荷限额和加载比的选择 194

6．7 将任务控制和生产控制相结合 203

6．8．1 用制造过程的仿真作为辅助工具来检验控制算法 204

6．8 在仿真和实际中负荷限额和日期限额参数的影响 204

6．8．2 负荷限额的影响 215

6．8．3 日期限额的作用 221

6．9 面向负荷的任务投放方法的控制器模拟 223

6．10 面向负荷任务投放方法的优先级规则和任务排序 224

6．11 参考文献 230

第7章 面向日期调度的能力计划与控制 231

7．1 摘要 231

7．2 问题和方法 231

7．3 负荷中心的确定 233

7．4 面向日期调度的能力计划方法 236

7．5 参考文献 242

第8章 面向负荷的生产控制方法的实现 244

8．1 摘要 244

8．2 前提条件 244

8．2．1 批量大小对库存和平均生产周期的影响 245

8．2．2 任务必须有计划完工日期 245

8．2．4 毛坯、刀具、夹具和NC程序必须是可用的 251

8．2．3 工艺计划中应包含标准工时 251

8．2．5 机床和人员的可用能力必须已知 253

8．2．6 工序反馈报告必须完整且足够准确 254

8．3 面向负荷的生产控制的程序模块 255

8．3．1 概述 255

8．3．2 能力计划 256

8．3．3 投放计划 258

8．3．4 任务排序 259

8．3．5 监测数据的计算 260

8．4 系统的用户界面和硬件配置 262

8．5 系统实现策略 265

8．6．1 对柔性制造系统（FMS）的控制 267

8．6 面向负荷的生产控制方法在自动化生产中的应用 267

8．6．2 与CIM集成 269

8．7 面向负荷的生产控制的效益 274

8．7．1 经济效益 274

8．7．2 技能和主动性 275

8．8 参考文献 276

9．1 摘要 281

9．2 概述 281

第9章 面向负荷的生产控制与其它方法的比较 281

9．3 看板原理 284

9．4 作业进展数控制 287

9．5 采用图形控制台（电子牌）的有限控制 289

9．6 排队模型 291

9．7 OPF系统 293

9．8 参考文献 296

第10章 总结 298

附录A 306

附录B 307