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第一节 概述 3

一、切削运动 3

第一章 金属切削基本原理 3

二、工件加工表面 4

三、切削用量 4

四、刀具几何参数 5

五、切削层参数 11

六、刀具材料 12

第二节 金属切削过程 16

一、切削层的变形 17

二、切屑的种类与变形规律 18

三、刀－屑接触区的变形与摩擦 19

四、刀－工接触区的变形与加工质量 20

一、切削力的分析 21

第三节 切削力 21

二、切削力与切削功率的计算 22

三、影响切削力的因素 23

第四节 切削热和切削温度 24

一、切削热的产生和传出 24

二、影响切削温度的主要因素 25

三、切削温度的分布 26

第五节 刀具磨损和刀具耐用度 27

一、刀具的磨损形式 27

二、刀具磨损的原因 28

三、刀具的磨损过程及磨钝标准 29

四、切削用量与刀具耐用度关系的经验公式 30

思考题与习题 31

一、概述 32

第一节 工件材料的切削加工性 32

第二章 金属切削条件的合理选择 32

二、工件材料的物理力学性能对切削加工性的影响 33

三、常用金属材料的切削加工性 34

四、改善切削加工性的途径 37

第二节 切削条件的合理选择 39

一、刀具材料的合理选择 39

二、刀具几何参数的合理选择 40

三、刀具耐用度的选择 45

四、切削液的合理选用 46

思考题与习题 48

第三章 金属切削机床及刀具 49

第一节 概述 49

一、金属切削机床的分类 49

二、金属切削机床型号的编制方法 50

四、机床的技术性能 52

三、机床的运动 52

第二节 车床及车刀 54

一、概述 54

二、CA6140型卧式车床 54

三、其它车床简介 64

四、车刀的种类、用途及结构形式 67

五、车刀几何参数的选择 69

第三节 磨床及砂轮 71

一、概述 71

二、M1432A型万能外圆磨床 72

三、其它磨床简介 74

四、砂轮 77

五、磨削加工的特点及砂轮的修整 80

一、齿轮加工方法和齿轮加工机床 82

第四节 齿轮加工机床及齿轮刀具 82

二、滚齿机 83

三、其它齿轮加工机床 89

四、齿轮刀具 92

第五节 其它机床及其刀具 98

一、钻床及钻削用刀具 98

二、铣床及铣刀 103

三、刨床、拉床及拉刀 108

四、镗床 111

五、组合机床概述 113

思考题与习题 115

第四章 机床夹具设计原理 117

第一节 概述 117

一、夹具的定义及组成 117

第二节 工件在夹具中的定位 118

一、工件定位的基本原理 118

二、夹具的分类 118

三、机床夹具的作用 118

二、常见的定位方式和定位元件 121

第三节 定位误差 132

一、定位误差及其产生原因 132

二、定位误差的计算 134

三、保证规定加工精度实现的条件 136

第四节 工件在夹具中的夹紧 137

一、夹紧装置的组成及基本要求 137

二、夹紧力的确定 138

三、典型夹紧机构 140

四、夹紧动力源装置 145

一、车床夹具 148

第五节 各类机床夹具简介 148

二、铣床夹具 149

三、钻床夹具 151

四、数控加工用夹具 155

思考题与习题 157

第五章 机械加工精度 164

第一节 概述 164

一、加工精度的基本概念 164

二、获得规定的加工精度的方法 164

三、影响加工精度的误差因素 165

第二节 机械加工精度的单因素分析 165

一、加工原理误差 165

二、工艺系统的几何误差 166

三、工艺系统受力变形产生的误差 171

四、工艺系统热变形产生的误差 174

第三节 机械加工精度的综合分析 176

一、加工误差的性质 176

二、加工误差的统计分析 177

第四节 提高加工精度的途径 181

一、直接消除或减小原始误差 181

二、误差补偿 182

三、误差转移 182

四、误差分组 182

五、误差平均 182

六、“就地加工”达到最终精度 182

七、加工过程中的积极控制 183

思考题与习题 183

第一节 概述 186

一、加工表面质量的含义 186

第六章 机械加工表面质量 186

二、加工表面质量对零件使用性能的影响 187

第二节 影响表面质量的因素 189

一、影响加工表面粗糙度的因素 189

二、影响加工表面物理力学性质的因素 192

第三节 提高加工表面质量的途径 195

一、精密加工与光整加工 195

二、表面强化工艺 198

思考题与习题 200

第七章 机械加工工艺规程设计 201

第一节 概述 201

一、生产过程与机械加工工艺过程 201

二、机械加工工艺过程的组成 201

三、生产类型与工艺特征 203

四、机械加工工艺规程 204

五、制订工艺规程的原始资料与步骤 205

第二节 零件结构工艺性与毛坯的选择 208

一、零件的结构工艺性 208

二、毛坯的选择 213

一、定位基准的选择 213

二、工艺路线的拟定 216

三、加工余量的确定 221

思考题与习题 222

四、机床与工艺装备的选择 225

五、切削用量的确定 226

六、时间定额的确定 228

第四节 工艺尺寸的计算 229

一、工艺尺寸链 229

二、工序尺寸的计算 231

第五节 工艺方案的技术经济分析 235

一、工艺成本的组成 235

二、最佳生产纲领分析 236

三、工艺方案的经济评价 236

第六节 提高机械加工生产率的工艺措施 237

一、缩短单件时间 238

二、采用成组技术 240

第一节 主轴加工 247

一、主轴的结构特点及技术要求 247

二、主轴加工工艺过程 248

三、主轴加工工序分析 251

二、主轴箱箱体加工工艺过程 253

一、箱体的结构特点及技术要求 253

第二节 箱体类零件加工 253

三、主轴箱箱体加工工序分析 257

第三节 圆柱齿轮加工 260

一、圆柱齿轮的技术要求及齿坯 260

二、渐开线齿形加工方法 261

三、圆柱齿轮加工工艺 263

思考题与习题 266

第九章 特种加工 267

第一节 电火花加工 267

一、电火花加工原理 267

二、电火花加工设备 269

三、电火花加工特点 270

四、电火花加工的应用 271

一、电解加工原理 272

二、电解加工特点 272

第二节 电解加工 272

五、电火花线切割加工 272

三、电解加工的应用 273

四、电解磨削 273

第三节 超声波加工 274

一、超声波加工原理 274

二、超声波加工装置 274

三、超声波加工特点 276

四、超声波加工的应用 276

第四节 激光加工 276

一、激光加工原理 276

二、激光加工特点 276

二、电子束加工装置 277

一、电子束加工原理 277

第五节 电子束加工 277

三、激光加工的应用 277

三、电子束加工特点 278

四、电子束加工的应用 278

第六节 离子束加工 279

一、离子束加工原理 279

二、离子束加工特点 280

三、离子束加工的应用 280

思考题与习题 282

第十章 装配工艺 283

第一节 装配工艺的基本概念 283

一、装配的概念 283

二、装配的组织形式 284

三、装配结构的工艺性 284

二、装配精度与零件精度的关系 285

三、达到装配精度的工艺方法 285

一、装配精度的概念 285

第二节 装配精度 285

第三节 装配尺寸链 287

一、装配尺寸链 287

二、装配尺寸链的建立 288

三、装配尺寸链的计算方法 289

四、装配尺寸链的解算题例 292

第四节 装配工艺规程的制订 295

一、制订装配工艺规程应遵循的基本原则和所需的原始资料 295

二、制订装配工艺规程的步骤 295

思考题与习题 299

第十一章 机械制造系统的发展 300

第一节 计算机辅助制造（CAM） 301

一、计算机辅助制造的含义 301

二、CAM的数据库 302

第二节 计算机辅助工艺设计（CAPP） 304

一、CAPP基本概念 304

二、CAPP的开发基础及其软硬件环境 307

三、CAPP系统设计步骤 308

第三节 柔性制造系统（FMS） 309

一、概述 309

二、FMS的主要构成及类型 312

第三节 机械加工工艺规程设计中的几个问题 313

三、柔性制造系统实例 314

第四节 计算机集成制造系统（CIMS） 319

一、计算机集成制造系统基本含义 319

二、当前CIMS研究和应用中关注的一些热点问题 320

附录A 积分表 323

参考文献 324

思考题与习题 844

第八章 典型零件加工工艺 847