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第一节 生产纲领的具体化 201 2

第一节 绪言 3

目录 3

第一篇锻件和材料 3

第一章 锻件概论 3

第二节 锻件在产品上的分布情况 5

第四节 锻件的技术要求 1 7

第三节 锻件的分类、数量和密度 11

第二章 锻件金属材料 21

第一节 合金结构钢 21

第二节 不锈钢 24

第三节 高温合金 27

第四节 铝合金 30

第五节 镁合金 32

第六节 钛合金 33

第七节 铜合金 35

第三章 原材料冶金质量 68

第一节 黑色与有色合金的冶炼方法 68

第二节 黑色与有色合金铸锭质量及检验 69

第三节 锻坯的主要缺陷及其质量检验 73

第四节 轧材主要缺陷及其质量检验 76

第五节 挤压棒材和型材主要缺陷及其质量检验 79

第二篇 金属塑性变形 87

第一章 塑性力学的基础理论 87

第一节 应力、应变、应变速率 87

第二节 应力和应变状态 90

第三节 屈服条件 94

第四节 应力应变关系 98

第五节 研究塑性变形体内应力应变的方法 104

第二章 金属的塑性和超塑性 110

第一节 金属的塑性 110

第二节 工艺塑性测试方法 120

第三节 航空金属材料的工艺塑性 124

第四节 超塑性 147

第三章 金属塑性变形抗力 152

第一节 塑性变形抗力指标 152

第二节 金属和合金的本性对变形抗力的影响 153

第三节 变形温度和应变速率对变形抗力的影响 155

第四节 应力状态对变形抗力的影响 158

第五节 常用航空金属材料的应力－应变曲线 158

第四节 应力状态对变形抗力的影响 158

第五节 常用航空金属材料的应力－应变曲线 158

第一节 冷变形金属加热时的回复与再结晶 170

第四章 金属和合金的再结晶 170

第一节 冷变形金属加热时的回复与再结晶 170

第四章 金属和合金的再结晶 170

第二节 热压力加工过程中的回复与再结晶 174

第二节 热压力加工过程中的回复与再结晶 174

第三节 影响再结晶的主要因素 182

第三节 影响再结晶的主要因素 182

第四节 金属材料的再结晶特性和再结晶图 192

第四节 金属材料的再结晶特性和再结晶图 192

第五节 再结晶规律的应用——锻件晶粒度控制 211

第五节 再结晶规律的应用——锻件晶粒度控制 211

第一节 锻造工艺参数对合金结构钢锻件组织和机械性能的影响 214

第一节 锻造工艺参数对合金结构钢锻件组织和机械性能的影响 214

第五章 锻造工艺参数对锻件组织和机械性能的影响 214

第五章 锻造工艺参数对锻件组织和机械性能的影响 214

第二节 锻造工艺参数对不锈钢锻件组织和机械性能的影响 219

第二节 锻造工艺参数对不锈钢锻件组织和机械性能的影响 219

第三节 锻造工艺参数对高温合金锻件组织和机械性能的影响 223

第三节 锻造工艺参数对高温合金锻件组织和机械性能的影响 223

第四节 锻造工艺参数对铝合金锻件组织和机械性能的影响 233

第四节 锻造工艺参数对铝合金锻件组织和机械性能的影响 233

第五节 锻造工艺参数对镁合金锻件组织和机械性能的影响 238

第五节 锻造工艺参数对镁合金锻件组织和机械性能的影响 238

第六节 锻造工艺参数对钛合金锻件组织和机械性能的影响 244

第六节 锻造工艺参数对钛合金锻件组织和机械性能的影响 244

第七节 锻造工艺参数对铜合金锻件组织和机械性能的影响 254

第七节 锻造工艺参数对铜合金锻件组织和机械性能的影响 254

第三篇 锻压加热设备 262

第一章 传热和金属加热 262

第一节 传热 262

第一节 传热 262

第一章 传热和金属加热 262

第三篇 锻压加热设备 262

第二节 金属加热 273

第二节 金属加热 273

第三节 热平衡计算 281

第三节 热平衡计算 281

第一节 炉型选择及常用炉型 289

第二章 燃料加热炉 289

第一节 炉型选择及常用炉型 289

第二章 燃料加热炉 289

第二节 加热炉常用燃料性质 295

第二节 加热炉常用燃料性质 295

第三节 燃料燃烧计算 302

第三节 燃料燃烧计算 302

第四节 燃烧装置 309

第四节 燃烧装置 309

第五节 炉前管道 337

第五节 炉前管道 337

第六节 筑炉材料及炉体砌砖 339

第六节 筑炉材料及炉体砌砖 339

第七节 烘炉 353

第七节 烘炉 353

第三章 电加热设备 356

第一节 电阻炉 356

第三章 电加热设备 356

第一节 电阻炉 356

第二节 感应加热装置 376

第二节 感应加热装置 376

第三节 接触加热 387

第三节 接触加热 387

第一节 少氧化加热原理 389

第四章 少氧化加热炉 389

第一节 少氧化加热原理 389

第四章 少氧化加热炉 389

第二节 热工计算 390

第二节 热工计算 390

第三节 炉型与结构特点 398

第三节 炉型与结构特点 398

第四节 其他少氧化加热设备 404

第四节 其他少氧化加热设备 404

第五节 少氧化加热的技术经济效果 409

第五节 少氧化加热的技术经济效果 409

第五章 炉子的热工测量与控制 413

第一节 炉温测量 413

第五章 炉子的热工测量与控制 413

第二节 压力测量 419

第三节 流量测量 421

第四节 气体成分测量 428

第五节 控制系统 430

第一节 节能 440

第六章 节能与环境保护 440

第二节 环境保护 460

第一节 概述 469

第一章 锻锤 469

第四篇 锻压设备 469

第二节 空气锤 471

第三节 蒸汽－空气锤 473

第一节 通用机械压力机 487

第二章 机械压力机 487

第二节 曲柄压力机 491

第三节 精压机 500

第四节 平锻机 505

第三章 螺旋压力机 511

第一节 概述 511

第二节 摩擦压力机 514

第三节 液压螺旋压力机 520

第四节 电动螺旋压力机 530

第一节 概述 534

第四章 液压机 534

第二节 自由锻液压机 536

第三节 模锻液压机 544

第四节 切边液压机 555

第一节 径向精锻机 560

第五章 特种锻压设备 560

第二节 辗环机 563

第三节 辊锻机 569

第四节 高速锤 572

第五节 电热镦机 579

第六章 锻压设备的测试及力能关系的换算 581

第一节 位移和速度的测量 581

第二节 锻压力和功的测量 586

第三节 锻压机器的力能关系及其换算 594

第一节 锯床 601

第五篇 锻压辅助设备 601

第一节 锯床 601

第一章 下料设备 601

第五篇 锻压辅助设备 601

第一章 下料设备 601

第二节 剪床 603

第二节 剪床 603

第三节 车床 605

第三节 车床 605

第四节 砂轮切割机 606

第四节 砂轮切割机 606

第五节 其他下料设备 607

第五节 其他下料设备 607

第一节 起重运输设备 610

第二章 起重运输设备和操作机械 610

第二章 起重运输设备和操作机械 610

第一节 起重运输设备 610

第二节 操作机械 620

第二节 操作机械 620

第三章 清理设备 632

第一节 抛丸机 632

第三章 清理设备 632

第一节 抛丸机 632

第二节 吹砂机 634

第二节 吹砂机 634

第三节 光饰机 642

第三节 光饰机 642

第四节 打磨和抛光设备 647

第四节 打磨和抛光设备 647

第五节 化学清理及清洗设备 649

第五节 化学清理及清洗设备 649

第四章 检测仪器和设备 656

第一节 投影仪 656

第一节 投影仪 656

第四章 检测仪器和设备 656

第二节 多点检测仪 663

第二节 多点检测仪 663

第三节 三坐标测量机 668

第三节 三坐标测量机 668

第四节 模具检测仪（3D电火花模具复制仪） 669

第四节 模具检测仪（3D电火花模具复制仪） 669

第五节 金属材料分选仪 672

第五节 金属材料分选仪 672

第六节 标印设备 674

第六节 标印设备 674

第六篇 锻件设计 685

第一章 锻件设计的一般原则 685

第一节 锻件设计的要求及主要任务 685

第六篇 锻件设计 685

第一章 锻件设计的一般原则 685

第一节 锻件设计的要求及主要任务 685

第二节 锻件分类 685

第二节 锻件分类 685

第三节 锻件设计方案的选择 689

第三节 锻件设计方案的选择 689

第一节 自由锻件的特点和航空锻件设计的任务 692

第二章 自由锻件设计 692

第一节 自由锻件的特点和航空锻件设计的任务 692

第二章 自由锻件设计 692

第二节 自由锻件结构要素的设计 693

第二节 自由锻件结构要素的设计 693

第三节 自由锻件的加工余量和公差 702

第三节 自由锻件的加工余量和公差 702

第四节 自由锻件其他技术要素的确定 721

第四节 自由锻件其他技术要素的确定 721

第五节 胎模锻件设计 726

第五节 胎模锻件设计 726

第六节 自由锻件设计示例 735

第六节 自由锻件设计示例 735

第三章 模锻件设计 740

第一节 锻件流线 740

第三章 模锻件设计 740

第一节 锻件流线 740

第二节 分模与分模线的设计 749

第二节 分模与分模线的设计 749

第三节 模锻斜度 761

第三节 模锻斜度 761

第四节 模锻件圆角的设计 774

第五节 肋和凸台的设计 786

第六节 腹板的设计 793

第七节 凹腔、凹槽和孔 800

第八节 模锻件其他技术要素的确定 802

第九节 模锻件的公差和余量 811

第十节 平锻件的设计 827

第十一节 模锻件设计示例 838

第四章 叶片锻件设计 844

第一节 叶片锻件设计概述 844

第二节 叶片锻件设计的基本计算 848

第三节 叶片锻件的加工余量和公差 855

第四节 叶片锻件其他结构要素的确定 863

第五章 锻件图样的绘制 869

第一节 概述 869

第二节 锻件图样的绘制规则 870

第三节 锻件图样示例 878

第七篇 锻压工艺 881

第一章 备料 881

第一节 原材料的品种与规格 881

第二节 下料 892

第三节 毛坯的质量要求 910

第四节 锻件材料消耗的计算方法 912

第二章 加热 915

第一节 加热目的和加热方法 915

第二节 钢的锻造温度和加热规范 918

第三节 高温合金加热规范 923

第四节 铝合金加热规范 924

第五节 镁合金加热规范 925

第六节 钛合金加热规范 926

第七节 铜合金加热规范 927

第八节 少、无氧化加热 930

第三章 自由锻与胎模锻 934

第一节 自由锻基本工序 936

第二节 自由锻的工具 946

第三节 自由锻工艺的制订 953

第四节 胎模锻 965

第四章 模锻工艺 979

第一节 模锻工艺的分类和成形特点 979

第二节 锤上模锻 980

第三节 螺旋压力机模锻 1008

第四节 曲柄压力机模锻 1016

第四节 曲柄压力机模锻 1016

第五节 平锻机上模锻 1025

第五节 平锻机上模锻 1025

第六节 水压机上模锻 1050

第六节 水压机上模锻 1050

第一节 挤压的优缺点及分类 1054

第五章 挤压 1054

第一节 挤压的优缺点及分类 1054

第五章 挤压 1054

第二节挤 压件的精度和表面粗糙度 1056

第二节 挤压件的精度和表面粗糙度 1056

第三节 挤压工艺特点 1058

第三节 挤压工艺特点 1058

第四节 挤压变形程度 1060

第四节 挤压变形程度 1060

第五节 挤压温度和挤压速度的选择 1064

第五节 挤压温度和挤压速度的选择 1064

第六节 挤压力的计算和挤压设备的选择 1066

第六节 挤压力的计算和挤压设备的选择 1066

第七节 挤压毛坯的软化处理 1078

第七节 挤压毛坯的软化处理 1078

第八节 挤压毛坯的表面处理和润滑 1081

第八节 挤压毛坯的表面处理和润滑 1081

第九节 挤压件尺寸设计和挤压工序的拟定原则 1084

第九节 挤压件尺寸设计和挤压工序的拟定原则 1084

第十节 典型挤压件的工艺分析 1085

第十节 典型挤压件的工艺分析 1085

第六章 切边和冲孔 1092

第一节 切边和冲孔的方法 1092

第二节 热冲切和冷冲切 1092

第二节 热冲切和冷冲切 1092

第一节 切边和冲孔的方法 1092

第六章 切边和冲孔 1092

第三节 单刃和双刃冲切及其凹、凸模的间隙 1093

第三节 单刃和双刃冲切及其凹、凸模的间隙 1093

第四节 连续冲切和复合冲切 1096

第五节 形状特殊锻件的冲孔、切边方法 1096

第五节 形状特殊锻件的冲孔、切边方法 1096

第四节 连续冲切和复合冲切 1096

第六节 锯切 1099

第六节 锯切 1099

第七节 氧－乙炔焰切边与等离子弧切边 1100

第七节 氧－乙炔焰切边与等离子弧切边 1100

第一节 精压 1103

第七章 精压与精密模锻 1103

第一节 精压 1103

第七章 精压与精密模锻 1103

第二节 精密模锻 1115

第二节 精密模锻 1115

第三节 精压与精密模锻对辅助工序的要求 1130

第三节 精压与精密模锻对辅助工序的要求 1130

第四节 叶片的精密模锻 1135

第四节 叶片的精密模锻 1135

第八章 变形力、能的计算与设备吨位或压力的确定 1149

第一节 变形力的确定 1149

第八章 变形力、能的计算与设备吨位或压力的确定 1149

第一节 变形力的确定 1149

第二节 锻压设备吨位或压力的确定 1161

第二节 锻压设备吨位或压力的确定 1161

第九章 防护与润滑 1177

第一节 金属锻压时的摩擦与润滑 1177

第一节 金属锻压时的摩擦与润滑 1177

第九章 防护与润滑 1177

第二节 金属热成形防护润滑剂应具备的基本条件及其分类 1180

第二节 金属热成形防护润滑剂应具备的基本条件及其分类 1180

第三节 防护润滑剂的应用 1182

第三节 防护润滑剂的应用 1182

第四节 FR系列防护润滑剂的特性配制工艺和使用工艺说明 1190

第四节 FR系列防护润滑剂的特性、配制工艺和使用工艺说明 1190

第十章 锻件冷却、清理、校正 1194

第一节 锻件的冷却 1194

第一节 锻件的冷却 1194

第十章 锻件冷却、清理、校正 1194

第二节 锻件和毛坯的清理 1197

第二节 锻件和毛坯的清理 1197

第三节 锻件的校正 1220

第三节 锻件的校正 1220

第十一章 锻件热处理 1224

第一节 锻件热处理的目的和种类 1224

第一节 锻件热处理的目的和种类 1224

第十一章 锻件热处理 1224

第二节 锻件的热处理制度 1229

第二节 锻件的热处理制度 1229

第三节 锻件热处理的一般工艺要求 1245

第一节 锻压工艺过程设计要点 1247

第十二章 锻压工艺过程设计 1247

第二节 锻压工艺规程的编制规则 1251

第三节 锻件典型工艺过程举例 1255

第八篇 特种锻压工艺和新技术 1281

第一章 辊锻 1281

第一节 辊锻工艺分类及其基本原理 1281

第二节 辊锻工艺与模具设计 1290

第二章 环形件辗轧 1303

第一节 环形件辗轧工艺特征 1303

第二节 辗压力的计算 1306

第三节 环形锻件图及其工艺的设计 1308

第四节 辗轧工具设计 1311

第三章 摆动辗压 1317

第一节 摆动辗压原理及主要参数 1317

第二节 摆辗工艺分类和模具设计要点 1322

第四章 旋转锻造 1325

第一节 旋转锻造工艺基础 1325

第二节 变形力计算 1329

第三节 旋转锻造的工艺设计 1330

第四节 工具设计 1335

第五章 高速锤锻造 1341

第一节 高速锤锻造的特点及用途 1341

第二节 高速锤锻造的能量计算 1343

第三节 高速锤锻造工艺及模具设计 1347

第六章 多向模锻 1353

第一节 多向模锻工艺及其设备的特点 1353

第二节 力能参数的确定 1354

第三节 锻件设计 1355

第四节 模具设计 1358

第五节 成形工艺 1362

第六节 典型锻件的外形及经济效果 1364

第七章 电热镦粗 1366

第一节 电热镦粗工艺的特点及其主要形式 1366

第二节 电镦工艺参数 1368

第三节 对电镦棒料的要求 1373

第四节 电镦夹具 1374

第五节 电镦件常见的缺陷 1375

第八章 等温模锻 1377

第一节 等温模锻的基本特点和发展动向 1377

第二节 等温模锻的工艺装备 1379

第二节 等温模锻的工艺装备 1379

第三节 等温模锻对润滑防护剂的特殊要求 1386

第三节 等温模锻对润滑防护剂的特殊要求 1386

第四节 典型件的等温模锻工艺 1387

第四节 典型件的等温模锻工艺 1387

第九章 超塑性锻造 1391

第一节 超塑性锻造原理及工艺特点 1391

第九章 超塑性锻造 1391

第一节 超塑性锻造原理及工艺特点 1391

第二节 超塑性材料 1392

第二节 超塑性材料 1392

第三节 微细晶超塑性模锻 1394

第三节 微细晶超塑性模锻 1394

第四节 相变超塑性模锻 1401

第四节 相变超塑性模锻 1401

第五节 超塑性锻造对锻件机械性能的影响 1402

第五节 超塑性锻造对锻件机械性能的影响 1402

第一节 粉末锻造的工艺特点 1404

第一节 粉末锻造的工艺特点 1404

第十章 粉末锻造 1404

第十章 粉末锻造 1404

第二节 粉末锻造的工艺流程 1405

第二节 粉末锻造的工艺流程 1405

第三节 粉末锻造的应用 1410

第三节 粉末锻造的应用 1410

第一节 热等静压的工艺特点 1413

第十一章 热等静压 1413

第十一章 热等静压 1413

第一节 热等静压的工艺特点 1413

第二节 热等静压的工艺流程 1417

第二节 热等静压的工艺流程 1417

第十二章 静液挤压 1423

第一节 静液挤压的特点和应用 1423

第十二章 静液挤压 1423

第一节 静液挤压的特点和应用 1423

第二节 静液挤压的基本工艺参数 1426

第二节 静液挤压的基本工艺参数 1426

第三节 静液挤压设备和工装 1433

第三节 静液挤压设备和工装 1433

第四节 典型零件的工艺 1440

第四节 典型零件的工艺 1440

第十三章 液态模锻 1444

第一节 液态模锻现况及其机理 1444

第十三章 液态模锻 1444

第一节 液态模锻现况及其机理 1444

第二节 基本参数 1451

第二节 基本参数 1451

第三节 液态模锻用的模具 1454

第三节 液态模锻用的模具 1454

第四节 液态模锻设备 1456

第四节 液态模锻设备 1456

第五节 工艺示例 1457

第五节 工艺示例 1457

第十四章 形变热处理 1462

第十四章 形变热处理 1462

第一节 形变热处理的各种方法 1462

第一节 形变热处理的各种方法 1462

第二节 钢的低温形变淬火 1463

第二节 钢的低温形变淬火 1463

第三节 钢的高温形变淬火 1467

第三节 钢的高温形变淬火 1467

第四节 铝镁合金的形变热处理 1471

第四节 铝镁合金的形变热处理 1471

第五节 钛合金的形变热处理 1472

第五节 钛合金的形变热处理 1472

第六节 奥氏体高温合金的形变热处理 1473

第六节 奥氏体高温合金的形变热处理 1473

第七节 形变热处理在锻压生产中的应用 1474

第七节 形变热处理在锻压生产中的应用 1474

第十五 章模锻件计算机辅助设计的基本方法 1476

第一节 锻件截面几何参数的计算 1476

第十五 章模锻件计算机辅助设计的基本方法 1476

第一节 锻件截面几何参数的计算 1476

第二节 锻件复杂程度标准和统计方法的设计计算公式 1479

第二节 锻件复杂程度标准和统计方法的设计计算公式 1479

第三节 主应力法的计算模型 1484

第三节 主应力法的计算模型 1484

第四节 主应力法辅助设计的实例 1491

第四节 主应力法辅助设计的实例 1491

第五节 上限单元法分析 1499

第五节 上限单元法分析 1499

第一节 模具设计的依据 1507

第九篇 模具设计 1507

第一章 模具设计的一般原则 1507

第二节 收缩量的加放与热锻件图 1508

第三节 型槽中心的确定 1509

第四节 模具的标准化 1511

第二章 锤锻模设计 1512

第一节 锤锻模的分类 1512

第二节 锤锻模各类型槽的设计 1514

第三节 锤锻模上辅助结构部位的设计 1537

第四节 锤锻模各类型槽的布排 1544

第五节 模锻锤的安装空间与紧固件 1551

第六节 锤用镶块锻模 1554

第七节 锤用锻模设计实例 1557

第三章 压力机锻模设计 1566

第一节 曲柄压力机锻模设计 1566

第二节 螺旋压力机锻模设计 1588

第三节 水压机锻模设计 1611

第四节 发动机叶片锻模设计 1616

第一节 垂直分模平锻机模具和模座 1638

第四章 平锻机模具设计 1638

第二节 水平分模平锻机模具和模座 1667

第五章 挤压用模具设计 1676

第一节 挤压模具的结构 1676

第二节 反挤压模具设计 1680

第三节 正挤压模具设计 1690

第四节 径向挤压模具设计 1698

第五节 复合挤压模具设计 1701

第六章 切边模与冲孔模的设计 1706

第一节 锻件切边与冲孔方法的选择 1706

第二节 切边凹模的设计 1706

第三节 切边凸模的设计 1711

第四节 冲孔模的设计 1715

第五节 冲切模的各种卸料装置 1717

第六节 连续模与复合模的设计 1720

第七章 精压与精密模锻模具设计 1723

第一节 精压模具设计 1723

第二节 精密模锻模具设计 1731

第一节 锻模模块技术要求 1740

第八章 锻模制造技术要求 1740

第二节 锻模型槽加工技术要求 1742

第三节 锻模制造技术要求 1749

第三节 锻模制造技术要求 1749

第四节 切边模制造技术要求 1763

第四节 切边模制造技术要求 1763

第十篇 模具材料、制造和使用 1773

第一章 模具材料 1773

第一节 锻造生产对模具材料的要求 1773

第一章 模具材料 1773

第十篇 模具材料、制造和使用 1773

第一节 锻造生产对模具材料的要求 1773

第二节 模具材料的分类及其化学成分 1775

第二节 模具材料的分类及其化学成分 1775

第三节 模具材料的性能 1787

第三节 模具材料的性能 1787

第一节 模具样板的设计和制造 1808

第二章 模具制造工艺 1808

第一节 模具样板的设计和制造 1808

第二章 模具制造工艺 1808

第二节 模具切削加工工艺 1813

第二节 模具切削加工工艺 1813

第三节 温热挤压成形锻模和精铸锻模 1829

第三节 温热挤压成形锻模和精铸锻模 1829

第四节 模具的数控加工、电子计算机辅助设计和辅助制造及精密模具的制造 1830

第四节 模具的数控加工、电子计算机辅助设计和辅助制造及精密模具的制造 1830

第三章 模具热处理 1832

第三章 模具热处理 1832

第一节 模块的预备热处理 1832

第一节 模块的预备热处理 1832

第二节 锻模的热处理 1834

第二节 锻模的热处理 1834

第三节 模具的热处理变形和预防 1840

第三节 模具的热处理变形和预防 1840

第一节 模块的检验 1845

第四章 模具的检验和验收 1845

第一节 模块的检验 1845

第四章 模具的检验和验收 1845

第二节 锻模检验 1849

第二节 锻模检验 1849

第三节 模具热处理检验 1855

第四节 模具的验收 1855

第三节 模具热处理检验 1855

第四节 模具的验收 1855

第一节 模具的合理使用 1857

第五章 模具的使用、维护及延寿途径 1857

第五章 模具的使用、维护及延寿途径 1857

第一节 模具的合理使用 1857

第二节 模具的维护和修理 1861

第二节 模具的维护和修理 1861

第三节 锻件结构要素和制造工艺对模具使用寿命的影响 1863

第三节 锻件结构要素和制造工艺对模具使用寿命的影响 1863

第四节 模具延寿的途径 1865

第四节 模具延寿的途径 1865

第十一篇 锻件质量控制 1871

第一章 锻件质量控制的主要方法和内容 1871

第一节 锻件质量控制的基本概念 1871

第一节 锻件质量控制的基本概念 1871

第一章 锻件质量控制的主要方法和内容 1871

第十一篇 锻件质量控制 1871

第二节 全面质量控制常用的几种方法 1872

第二节 全面质量控制常用的几种方法 1872

第三节 锻件质量控制的主要内容 1882

第三节 锻件质量控制的主要内容 1882

第一节 锻件的检验项目和数量与锻件类别的关系 1894

第二章 锻件的检验和试验方法 1894

第一节 锻件的检验项目和数量与锻件类别的关系 1894

第二章 锻件的检验和试验方法 1894

第二节 锻件的尺寸和几何形状检验 1896

第二节 锻件的尺寸和几何形状检验 1896

第三节 锻件的表面质量及其检验 1902

第三节 锻件的表面质量及其检验 1902

第四节 锻件的机械性能试验 1904

第四节 锻件的机械性能试验 1904

第五节 锻件的低倍组织检查 1910

第五节 锻件的低倍组织检查 1910

第六节 锻件的高倍组织检验 1913

第六节 锻件的高倍组织检验 1913

第七节 无损探伤 1916

第七节 无损探伤 1916

第三章 锻件的主要缺陷及其影响 1933

第三章 锻件的主要缺陷及其影响 1933

第一节 原材料带来的主要冶金缺陷 1933

第二节 加热缺陷 1959

第三节 锻造主要缺陷 1973

第四节 锻后冷却、酸洗和热处理中的主要缺陷 1989

第十二篇 锻压工厂和车间的设计 1999

第一章 工厂设计概论 1999

第一节 影响工厂设计的基本因素 1999

第二节 设计的依据 1999

第三节 总体设计的组成 2001

第四节 设计的程序和基本内容 2002

第五节 可行性研究简介 2003

第二章 锻压工厂概貌 2006

第一节 锻件生产厂的特点 2006

第二节 工厂的分类 2007

第三节 工厂的生产和辅助生产车间、仓库和动力站的组成 2009

第五节 工厂技术经济指标 2010

第四节 面积与人员 2010

第三章 锻压车间的设计 2012

第二节 工作制度和年时基数 2016

第三节 各类设备的选择与计算 2018

第四节 车间的区划和布置 2050

第五节 各类人员的编制 2063

第六节 专业设计要求的提供 2069

一．航空材料研究所 2081

附录 主要航空锻造基地简介 2081

二．西北工业大学锻压教研室 2082

三．南昌航空工业学院锻压教研室及模具研究室 2083

四．第二重型机器厂模锻分厂 2084

五．红原锻铸厂 2086

六．安大锻造厂 2089

七．新艺机械厂 2090

八．西安航空发动机公司锻造厂 2091

九．宝鸡有色金属加工厂 2093