机械制造工艺PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1机械制造工程技术的发展 1

1.1.1制造的永恒性 1

1.1.2广义制造论 1

1.1.3机械制造科学技术的发展 7

1.2生产过程和工艺过程 9

1.2.1机械产品生产过程 9

1.2.2机械加工工艺过程 9

1.3制造过程 12

1.4系统的概念、工艺系统和制造系统 13

1.4.1系统的概念 13

1.4.2工艺系统 13

1.4.3制造系统 13

1.5生产纲领、生产类型及其工艺特征 14

1.5.1生产纲领 14

1.5.2生产类型 14

1.5.3各种生产类型的工艺特征 15

1.6基本的加工方法 17

1.6.1获得尺寸精度的方法 17

1.6.2获得形状精度的方法 18

习题与思考题 19

第2章 工件的定位 20

2.1基准的概念及其分类 20

2.1.1基准的概念 20

2.1.2基准的分类 20

2.2工件的定位原理 23

2.2.1完全定位 24

2.2.2部分定位 24

2.2.3欠定位 25

2.2.4重复定位 26

2.3定位元件及选择 29

2.3.1平面定位元件 29

2.3.2圆孔表面定位元件 32

2.3.3外圆表面定位元件 35

2.3.4锥面定位元件 37

2.3.5常用的定位元件能限制工件的不定度 38

2.3.6满足加工要求必须限制的不定度 41

习题与思考题 43

第3章 机床夹具设计 45

3.1机床夹具概述 45

3.1.1机床夹具及其组成 45

3.1.2机床夹具的功能 47

3.1.3机床夹具的分类 47

3.2工件的装夹方式 47

3.2.1装夹的概念 47

3.2.2装夹的方法 48

3.2.3夹具装夹及其误差 49

3.3定位误差分析 52

3.3.1定位误差分析与计算 52

3.3.2典型表面定位时的定位误差 55

3.3.3提高工件在夹具中定位精度的主要措施 61

3.3.4工件定位方案设计及定位误差计算举例 63

3.4工件的夹紧及装置设计 65

3.4.1夹紧装置的组成及设计要求 65

3.4.2夹紧力的确定 66

3.4.3夹紧机构设计 71

3.4.4工件夹紧方案设计及夹紧力计算举例 89

3.4.5夹紧动力装置设计 91

3.5夹具的设计 95

3.5.1夹具设计步骤 95

3.5.2夹具设计举例 97

3.6计算机辅助夹具设计 102

3.6.1计算机辅助夹具设计系统工作原理 102

3.6.2计算机辅助夹具设计系统应用软件 102

3.6.3夹具装配体及装配图的转换 106

3.6.4计算机辅助夹具设计技术的发展方向 109

3.7各类机床夹具 111

3.7.1车床与圆磨床夹具 111

3.7.2钻床夹具和镗床夹具 113

3.7.3铣床夹具 120

3.7.4加工中心机床夹具 123

3.7.5柔性夹具 125

习题与思考题 134

第4章 机械加工工艺规程的制定 139

4.1概述 139

4.2零件的工艺性分析及毛坯的选择 140

4.2.1零件的工艺性分析 140

4.2.2毛坯的选择 142

4.3工艺过程设计 143

4.3.1工艺过程的组成 143

4.3.2定位基准的选择 144

4.3.3零件表面加工方法的选择 147

4.3.4加工顺序的安排 147

4.3.5工序的集中与分散 150

4.4工序设计 151

4.4.1机床和工艺装备的选择 151

4.4.2加工余量及工序尺寸的确定 152

4.5时间定额及提高劳动生产率的工艺措施 173

4.5.1时间定额的估算 173

4.5.2提高劳动生产率的工艺措施 174

4.6工艺方案的技术经济分析 179

4.6.1工艺方案的比较 180

4.6.2技术经济分析 181

4.7机械加工工艺规程制定及举例 185

4.7.1制定机械加工工艺规程的基本要求 185

4.7.2机械加工工艺规程的制定原则 185

4.7.3制定机械加工工艺规程的内容和步骤 185

4.7.4制定机械加工工艺规程举例 186

4.8数控加工工艺设计 192

4.8.1数控加工的主要特点 192

4.8.2数控加工工序设计 192

4.8.3数控编程简介 193

4.8.4数控加工工序综合举例 197

4.8.5工序安全与程序试运行 199

4.9计算机辅助工艺过程设计 199

4.9.1计算机辅助工艺过程设计的基本方法 200

4.9.2样件法CAPP 201

习题与思考题 204

第5章 机械加工精度 210

5.1概述 210

5.1.1加工精度 210

5.1.2加工误差 211

5.1.3加工精度的研究内容 213

5.2加工精度的获得方法 214

5.2.1尺寸精度的获得方法 214

5.2.2形状精度的获得方法 214

5.2.3位置精度的获得方法 215

5.3工艺系统原有误差对加工精度的影响及其控制 215

5.3.1工艺系统原有误差对尺寸精度的影响及其控制 216

5.3.2工艺系统原有误差对形状精度的影响及其控制 233

5.3.3工艺系统原有误差对位置精度的影响及其控制 255

5.4加工过程中其他因素对加工精度的影响及其控制 257

5.4.1工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 258

5.4.2工艺系统热变形对加工精度的影响及其控制 270

5.4.3工艺系统磨损对加工精度的影响及其控制 278

5.4.4工艺系统残余应力对加工精度的影响及其控制 282

5.5加工总误差的分析与估算 285

5.5.1加工总误差的分析方法 285

5.5.2加工总误差的估算 289

5.6保证和提高加工精度的主要途径 289

5.6.1减小或消除原始误差 289

5.6.2补偿或抵消原始误差 290

5.6.3转移原始误差 292

5.6.4分化或均化原始误差 293

习题与思考题 294

第6章 机械加工表面质量 302

6.1概述 302

6.1.1加工表面质量的概念 302

6.1.2加工表面质量对零件使用性能的影响 304

6.2影响加工表面的表面粗糙度的工艺因素及其改进措施 306

6.2.1切削加工表面的表面粗糙度 306

6.2.2磨削加工后的表面粗糙度 307

6.2.3表面粗糙度和表面微观形貌的测量 309

6.3影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施 315

6.3.1加工表面层的冷作硬化 315

6.3.2表面金属的金相组织变化 318

6.3.3表层金属的残余应力 321

6.3.4表面强化工艺 326

6.4机械加工过程中的振动 329

6.4.1机械加工中的强迫振动 329

6.4.2机械加工中的自激振动（颤振） 330

6.4.3机械加工振动的诊断技术 336

6.4.4机械加工振动的防治 342

习题与思考题 347

第7章 机器的装配工艺 350

7.1概述 350

7.1.1机器装配的基本概念 350

7.1.2装配精度 350

7.2装配尺寸链 353

7.2.1装配尺寸链的概念 353

7.2.2装配尺寸链的种类及其建立 354

7.2.3装配尺寸链的计算方法 358

7.3保证装配精度的工艺方法 359

7.3.1互换装配法 359

7.3.2分组装配法 369

7.3.3修配装配法 370

7.3.4调整装配法 375

7.4装配工艺规程的制定 381

7.4.1准备原始资料 382

7.4.2熟悉和审查产品的装配图 383

7.4.3确定装配方法与装配的组织形式 383

7.4.4划分装配单元，确定装配顺序 384

7.4.5装配工序的划分与设计 386

7.4.6填写装配工艺文件 386

7.4.7制定产品检测与试验规范 386

习题与思考题 386

第8章 机械加工技术新进展 390

8.1微机械及微细加工技术 390

8.1.1微机械 390

8.1.2微细加工技术 392

8.2人工神经元网络在切削加工技术中的应用 396

8.2.1人工神经元网络简介 396

8.2.2人工神经元网络在切削加工技术中的应用情况 396

8.2.3人工神经元网络在切削加工中的应用举例 397

8.3数值模拟在切削加工技术中的应用 398

8.3.1数值模拟的作用 398

8.3.2数值模拟在切削加工技术中的应用情况 398

8.3.3切削加工有限元模拟举例 400

8.4新型刀具材料 401

8.4.1刀具材料的发展趋势 401

8.4.2高速钢刀具材料的发展 401

8.4.3硬质合金刀具材料的发展 402

8.4.4金属陶瓷刀具材料的发展 403

8.4.5陶瓷刀具材料的发展 403

8.4.6超硬刀具材料的发展 403

8.5现代机械加工设备 404

8.5.1现代机械加工设备的发展趋势 404

8.5.2现代机械加工设备简介 405

习题与思考题 408

参考文献 409