车工实用技术手册PDF电子书下载

第一章 车工常用知识 1

第一节 长度单位 1

一、我国常用法定长度单位 1

二、英寸与毫米的互换算 1

三、常用数学 2

第二节 常用代号与符号 4

一、常用标准代号 4

二、机械加工定位、夹紧符号 5

第三节 切削液 14

一、切削液的作用与分类 14

二、切削液中常用的添加剂 15

三、车削时常用切削液的选用 16

四、切削液的加注方法 18

五、切削液使用注意事项 18

六、使用切削液的故障分析及解决措施 19

第四节 互换性基础 23

一、极限与配合 23

二、形状和位置公差 45

三、表面粗糙度 62

第五节 常用零件结构要素及参数 67

一、螺纹 67

二、中心孔 101

三、滚花 105

四、倒圆与倒角 105

五、砂轮越程槽与退刀槽 106

第六节 机械制图和技术制图 109

一、制图基本规则 109

二、常用零件的表示法 110

三、尺寸注法 119

四、表面粗糙度的标注方法 126

第七节 工程材料与热处理 128

一、基本知识 128

二、金属材料 132

三、非金属材料——工程塑料 154

第二章 车床及其工艺装备 157

第一节 金属切削机床型号简介 157

一、通用机床型号 157

二、专用机床型号 161

第二节 车床的组、系代号及主参数、第二主参数 162

第三节 常用卧式车床的型号及主要技术参数 166

一、常用卧式车床的工艺应用 166

二、常用卧式车床的主要技术参数 167

第四节 典型车床CA6140的组成及其功用 171

一、CA6140型卧式车床的组成 171

二、CA6140型卧式车床主要组成部分的功能 171

三、CA6140型卧式车床的典型结构及调整 172

第五节 其他通用车床 176

一、通用车床的系列和型谱 176

二、马鞍车床 177

三、落地车床 179

四、立式车床 180

五、回轮转塔车床 183

六、单轴自动车床 189

第六节 车床的精度 196

一、车床精度对加工质量的影响 196

二、卧式车床的精度标准 198

第七节 车床通用夹具 202

一、卡盘 202

二、顶尖 212

三、鸡心夹头、夹板与拨盘 217

四、花盘 221

第八节 车床常用量具 222

一、卡尺 222

二、千分尺 227

三、百分表 228

四、量块 229

五、游标万能角度尺 230

六、极限量规 231

七、半径样板及螺纹样板 236

八、量具的保养 237

第九节 车床的维护和保养 238

一、装夹校正工件时的注意事项 238

二、工具和车刀的安放 238

三、车床的清洁保养 238

四、安全问题 239

五、车床的加油润滑 239

第三章 车刀 242

第一节 车刀切削部分几何结构 242

一、车刀切削部分基本术语 242

二、车刀角度 242

三、车刀的卷屑、断屑结构 250

四、车刀常见结构 255

第二节 车刀切削部分的材料 262

一、车刀切削部分的材料应具备的性能 262

二、高速钢 263

三、硬质合金 268

四、陶瓷 287

五、超硬刀具材料 289

第三节 车刀刃磨 291

一、砂轮 291

二、砂轮选择 310

三、车刀常规刃磨面刃磨 313

四、断（卷）屑槽刃磨 316

五、特殊刃磨面的刃磨 319

第四节 车刀研磨 320

一、研具 321

二、研磨用磨料与研磨介质选择 321

三、手工研磨 322

四、机械研磨 323

第四章 车削加工的基本技术 324

第一节 外圆的车削加工 324

一、轴类零件的种类和结构要素 324

二、零件的装夹方法 324

三、外圆车刀及其安装 329

四、外圆车削 331

五、车端面与阶台 332

六、轴类零件车削用量、刀具材料及几何角度的选择 334

七、车削外圆产生废品的原因及预防措施 339

第二节 切断和切沟槽 340

一、切断的加工特点 340

二、常用切断刀的种类和几何形状 341

三、切断刀的刃磨与装夹 342

四、切断及切槽的切削用量 343

五、切断和车沟槽产生废品的原因及预防措施 344

第三节 零件内（圆柱）孔的车削加工 344

一、在车床上加工内孔的方法 344

二、钻孔 345

三、扩孔和锪孔 350

四、车（镗）孔 351

五、车内沟槽 354

六、铰孔 355

第四节 圆锥面的车削加工 357

一、圆锥分类 357

二、一般圆锥面的车削加工 359

三、车圆锥孔的方法 360

四、圆锥的检验 362

五、车削圆锥时产生废品的原因及预防措施 364

第五节 三角形螺纹车削加工 365

一、三角形螺纹的车削方法 365

二、用板牙和丝锥切削螺纹 373

第六节 梯形螺纹的车削加工 376

一、梯形螺纹的尺寸计算 376

二、梯形螺纹车刀 377

三、梯形螺纹的车削方法 378

四、梯形螺纹的测量方法 379

第七节 矩形螺纹的车削加工 383

一、矩形螺纹的牙型和基本尺寸计算 383

二、矩形螺纹车刀 383

三、矩形螺纹的车削方法 384

第八节 蜗杆螺纹车削加工 384

一、蜗杆各部分尺寸计算 384

二、车蜗杆时交换齿轮的计算 385

三、蜗杆车削方法 386

第九节 车削多头螺纹 387

一、多头螺纹 387

二、车削多头螺纹时交换齿轮的计算 388

三、车多头螺纹的分头方法 388

四、车削多头螺纹应注意的几个问题 391

五、多刀加工多头螺纹 391

第五章 特殊结构零件的车削 392

第一节 细长轴零件的车削加工 392

一、细长轴的工艺特点 392

二、细长轴工件的安装 392

三、车削细长轴时产生“竹节形”及“麻花形”的原因及防止方法 395

四、减少工件热变形伸长 396

五、细长轴工件的车削方法及所用刀具 397

第二节 薄壁零件的车削 402

一、薄壁工件的车削特点 402

二、薄壁盘类零件的车削 404

三、薄壁套类零件的车削 408

第三节 偏心件车削 414

一、偏心工件的装夹 414

二、偏心距的测量 419

第四节 曲轴零件的车削 422

一、曲轴的分类 422

二、车削曲轴的辅助工具 423

三、曲轴的安装方法 428

四、曲轴的测量方法 430

五、车曲轴时的变形原因及防止方法 434

第五节 不规则零件的车削 435

一、不规则零件车削的常用工具及辅具 435

二、不规则零件定位基准的选择原则 438

三、在花盘、角铁上车削加工时保证形位公差要求的方法 439

四、不规则零件车削的安装找正方法 439

五、车削不规则零件时应注意的问题 445

第六节 特形面零件的车削 445

一、双手控制法车削特形面 445

二、样板（成形）刀车削特形面 454

三、利用靠模车削特形面 459

四、车削圆弧面的几种刀具和加工方法 466

第六章 数控车床加工技术 470

第一节 数控车床概述 470

一、数控车床组成及各部分作用 470

二、数控车床加工特点 471

三、常用数控系统简介 471

第二节 数控车床编程 473

一、数控车床编程基础 473

二、程序的结构和格式 476

三、数控车床基本功能 477

四、数控车床编程方法 479

五、编程工艺处理 490

六、编程数学处理 501

七、实例分析 502

八、自动编程 506

第三节 数控车床操作 519

一、数控车床面板介绍 519

二、数控车床操作方法 521

三、加工中出现的常见问题及应对措施 523

第四节 数控车床维护 523

一、数控系统的日常维护 523

二、数控车床机械部件的维护 524

三、数控车床日常保养维护一览表 525

第七章 车床的扩大使用 527

第一节 短车床加工长工件与小车床加工大工件 527

一、短车床加工长工件 527

二、小车床加工大工件 528

第二节 在车床上冷绕弹簧 530

一、螺旋弹簧的种类及各部分的名称 530

二、绕簧心轴 530

三、夹持工具 531

四、盘绕弹簧的方法 533

第三节 在车床上拉削加工 534

一、梯形螺纹孔的拉削 534

二、螺纹花键孔的拉削 535

三、花键孔的拉削 536

四、强力拉削 537

五、加工∞字形油槽 538

第四节 在车床上铣削加工 539

一、在车床上铣削用工具 539

二、在车床上铣削加工 541

第五节 旋风切削 543

一、旋风铣削螺纹 544

二、旋风铣削球面 550

三、旋风铣削椭圆截面杆件 553

第六节 珩磨、研磨与抛光 554

一、珩磨加工 554

二、研磨加工 559

三、抛光加工 563

第七节 旋压加工 564

一、旋压加工特点 565

二、旋压分类 565

三、旋压工具及其安装 566

四、旋压加工工艺因素 567

五、车床上可旋压的零件形状 567

六、旋压成型的加工方法 569

第八节 滚压加工 570

一、滚压特点 570

二、滚压的分类 570

三、常用滚压工具及相应加工方法 571

四、滚压工艺参数及注意点 577

五、滚轮的修磨 578

第八章 难加工材料车削的实用技术 580

第一节 金属材料的切削加工性 580

一、金属材料的切削加工性的概念及评价标准 580

二、难加工材料的特性与加工性的分级 581

第二节 车削难加工材料时刀具材料的选择 583

第三节 高强度钢的车削实用技术 584

一、超高强度钢的分类、性能和可加工性能 585

二、高强度钢合理的切削条件 586

三、高强度钢车削实用技术 591

四、车削高强度钢实例（经验介绍） 592

第四节 淬硬钢的车削实用技术 606

一、淬硬钢的车削技术 606

二、淬硬钢车削实例 611

第五节 不锈钢的车削实用技术 626

一、不锈钢的种类、牌号、切削性能及切削特点 626

二、不锈钢车削的合理条件 628

三、不锈钢车削实例 639

第六节 难加工铸铁的车削实用技术 656

一、冷硬铸铁的车削条件 657

二、冷硬铸铁车削实例 657

三、高铬铸铁车削实例 670

四、高硅铸铁车削实例 673

第七节 高温合金的车削实用技术 679

一、高温合金的分类、牌号及主要力学性能 679

二、高温合金的切削加工性和切削条件 681

三、高温合金车削实例 686

第八节 钛合金的车削实用技术 697

一、钛合金的分类、牌号、主要特性和用途 697

二、钛合金的切削条件 699

三、钻削钛合金的实用技术 703

四、钛合金车削实例 707

第九节 高锰钢的车削实用技术 712

一、高锰钢主要牌号、切削特点和相对切削加工性 713

二、高锰钢车削实用技术 713

三、高锰钢车削实用技术举例 714

四、高锰钢的钻削实用技术 725

第十节 热喷涂（焊）层的车削技术 730

一、热喷涂（焊）的简介 730

二、喷涂层的车削加工特点 731

三、喷涂层材料的切削条件 732

四、喷涂材料车削实例 737

第九章 有色金属车削技术 738

第一节 铜及铜合金车削 738

一、纯铜车削 738

二、铜合金车削 747

三、加工铜及铜合金的冷却与润滑 770

第二节 铝及铝合金车削 771

一、铝及铝合金的切削加工性 771

二、铝及铝合金的合理切削条件 772

三、切削铝合金的实用刀具举例 773

四、铝及铝合金切削用量选择 779

五、铝及铝合金切削常用的冷却润滑剂 793

第三节 镁合金车削 793

一、镁合金的切削加工性 793

二、镁合金的合理切削条件 794

三、镁合金切削用量选择 794

第四节 其他有色金属车削 798

一、其他有色金属的切削加工性 798

二、其他有色金属的切削用量选择 799

第十章 非金属材料车削 808

第一节 塑料车削 808

一、塑料车削实用刀具 808

二、塑料车削切削用量的选择 817

第二节 橡胶车削 842

一、橡胶车削实用刀具 842

二、橡胶车削切削用量的选择 846

第三节 陶瓷车削 846

一、陶瓷的常温车削与加热车削 846

二、陶瓷车削切削用量的选择 852

第四节 复合材料车削 853

一、复合材料的切削特点 853

二、复合材料切削实用刀具 856

三、复合材料切削用量选择 861

第十一章 提高加工表面质量的实用技术 862

第一节 降低表面粗糙度的实用技术 863

一、减少已加工表面的残留面积高度 863

二、抑制积屑瘤产生 864

三、采用合适的切削条件 865

四、采用合理的刀具几何参数和刀具材料 871

五、改善工件材料的性能和金相组织 871

六、使用行之有效的加工方法 872

第二节 车削加工中的振动及其控制 873

一、车削加工中的振动类型 873

二、车削加工中振动类型的识别 874

三、强迫振动的消减措施 875

四、自激振动的抑制 876

五、车削加工中常用的减振装置 878

六、增加镗杆抗振性的实用技术 882

参考文献 884