Mastercam X2数控编程经典学习手册PDF电子书下载

第1篇　Mastercam加工基础第1章　数控加工基础 2

1.1　数控机床概述 2

1.1.1　数控机床概念 2

1.1.2　数控机床的特点 2

1.1.3　数控机床的组成 3

1.1.4　数控机床的发展 3

1.2　数控编程基本概念 3

1.2.1　数控编程的概念 3

1.2.2 自动编程概念和特点 4

1.2.3 自动编程的内容与步骤 4

1.3　编程基础 5

1.3.1　字符与字的功能 5

1.3.2　程序格式 7

1.4　数控加工工艺 8

1.4.1　数控加工工艺的内容 8

1.4.2　数控加工工艺的特点 8

1.4.3　工序与工步的划分 9

1.4.4　确定走刀路线 9

1.4.5　零件的安装与夹具的选择 10

1.4.6　刀具的选择与切削用量的确定 11

1.4.7　对刀点与换刀点的确定 11

第2章　Mastercam概述 13

2.1 安装 13

2.2　Mastercam X2功能介绍 18

2.3　界面介绍 20

2.4 帮助 21

2.5　退出软件 22

第3章　建模基础 23

3.1　文件的管理 23

3.1.1　创建新文件 23

3.1.2　打开文件 24

3.1.3　合并文件 25

3.1.4　保存文件 25

3.1.5　输入／输出目录 26

3.2　属性设置 27

3.2.1　工作区背景颜色的设置 27

3.2.2　设置系统颜色 28

3.2.3　设置图层 30

3.2.4　设置特征属性 31

3.2.5　改变属性 32

3.3　对象分析 35

3.3.1 图素属性分析 35

3.3.2　分析点坐标 36

3.3.3　两点间距 36

3.3.4　分析面积／体积 37

3.3.5 串联分析 38

3.3.6　外形分析 39

3.3.7　角度分析 40

3.3.8　动态分析 40

3.3.9 曲面检测 41

3.3.10　实体检测 42

3.4　绘制曲面曲线 42

3.4.1　指定边界 42

3.4.2　所有边界 43

3.4.3　缀面边线 43

3.4.4　曲面流线 44

3.4.5　动态绘线 44

3.4.6　绘制剖切线 44

3.4.7 曲面曲线 45

3.4.8　分模线 46

3.4.9　相交线 46

第4章　加工设置 48

4.1　设置加工刀具 48

4.1.1　从刀具库中选择刀具 48

4.1.2　修改刀具库刀具 49

4.1.3 自定义新刀具 50

4.1.4　设置刀具参数 51

4.2　设置加工工件 53

4.2.1　设置工件尺寸及原点 53

4.2.2　设置工件材料 54

4.3　加工仿真模拟 55

4.3.1　刀具路径模拟 55

4.3.2　实体加工模拟 56

4.3.3　后处理设置 57

4.4　加工通用参数设置 57

4.4.1 高度设置 57

4.4.2　补偿设置 58

4.4.3　转角设置 60

4.4.4　外形分层 61

4.4.5　深度分层 61

4.4.6　进／退刀向量 63

4.4.7　过滤设置 65

第2篇　Mastercam铣床加工第5章　外形铣削加工 68

5.1 外形铣削 68

5.1.1　设置外形参数 69

5.1.2 2D外形倒角铣削加工 70

5.1.3　斜插加工 72

5.1.4　残料加工 73

5.1.5 3D加工 73

5.2 2D外形铣削加工综合应用 74

5.2.1　绘制二维图形 74

5.2.2　刀具路径的编制 76

5.2.3　材料设置 79

5.3　外形铣削加工实例 80

5.3.1　绘制二维图形 81

5.3.2　刀具路径编制 82

5.3.3　材料设置 85

5.3.4　二维绘图 86

5.3.5　刀具路径的编制 87

第6章　二维挖槽加工 90

6.1 2D标准挖槽加工 90

6.1.1 2D标准挖槽加工步骤 90

6.1.2 2D挖槽参数 91

6.1.3　粗切／精修的参数 92

6.1.4　岛屿及挖槽区 97

6.2　使用岛屿深度 98

6.3　挖槽平面加工 101

6.4　残料加工 102

6.5　开放式挖槽 103

6.6　挖槽综合应用实例 104

6.6.1　二维图形绘制 104

6.6.2　刀具路径的编制 106

6.6.3　材料设置及模拟加工 109

6.7　挖槽加工实例 111

6.7.1 图形绘制 111

6.7.2　标准挖槽 113

6.7.3　开放式挖槽 116

6.7.4　材料设置和实体模拟 119

第7章　钻孔加工 122

7.1　钻孔加工参数 122

7.1.1　钻孔类型 122

7.1.2　刀尖补偿 124

7.1.3　深度补偿 125

7.2　钻孔点的选择方式 126

7.2.1　手动方式 126

7.2.2 自动方式 126

7.2.3　图素选点 127

7.2.4　视窗选点 127

7.2.5　栅格阵列钻孔点 128

7.2.6　圆周阵列钻孔点 128

7.2.7　限定圆弧 129

7.2.8　钻孔点排序 129

7.3　钻孔加工综合实例 131

7.3.1　二维图形的绘制 131

7.3.2　对D12孔进行钻孔加工 135

7.3.3　对D20的孔进行钻孔加工 137

7.3.4　对D32的孔进行钻孔加工 139

7.3.5　对D48的孔进行钻孔加工 142

7.3.6　设置材料及模拟加工 144

第8章　面铣加工 146

8.1　面铣加工参数 146

8.1.1　深度设置 147

8.1.2 Z轴分层铣深 147

8.1.3　切削方式设置 147

8.1.4　刀具超出量 148

8.1.5 自动计算角／粗切角度 148

8.1.6　步进量 148

8.1.7　两切削间的位移方式 148

8.2　面铣加工实例 149

第9章　雕刻加工 153

9.1　雕刻加工 153

9.1.1　粗切方式 154

9.1.2　加工顺序 154

9.1.3 切削参数 154

9.2　线条雕刻加工实例应用 155

9.2.1　二维图形绘制 156

9.2.2　线条雕刻加工刀具路径 157

9.2.3　雕刻加工模拟 160

9.3　凸字雕刻加工实例应用 162

9.3.1 凸字雕刻加工刀具路径 162

9.3.2　雕刻加工模拟 165

9.4　凹字雕刻加工实例应用 167

9.4.1　凹字雕刻刀具路径的编制 167

9.4.2　凹字雕刻加工工件设置及模拟 169

第10章　二维加工综合应用 171

10.1　外形铣削加工 171

10.2　挖槽刀具路径 174

10.3　加工模拟 177

第11章 曲面加工参数 178

11.1　刀具路径参数设置 178

11.2 曲面加工参数 180

11.3　进／退刀向量 181

11.4　校刀长位置 182

11.5　加工曲面／干涉面／加工范围 183

11.6　预留量设置 183

11.7　刀具切削范围 184

11.8　切削深度 184

11.9　间隙设定 186

11.10　进阶设定 190

11.11 限定深度 192

第12章　曲面粗加工 193

12.1　平行粗加工 193

12.1.1　粗加工平行铣削参数 193

12.1.2　平行粗加工实例一 196

12.1.3　平行粗加工实例二 202

12.1.4　平行粗加工实例三 208

12.2　放射状粗加工 213

12.2.1　放射粗加工参数 213

12.2.2　放射状凹形工件加工实例 214

12.2.3　放射状凸形工件加工实例 219

12.3　投影加工 223

12.3.1 曲线投影加工实例 224

12.3.2 NCI投影加工实例 228

12.3.3　点集投影加工实例 233

12.4　挖槽粗加工 237

12.4.1　挖槽粗加工参数 237

12.4.2　凹槽形挖槽加工实例 241

12.4.3 岛屿形挖槽加工实例 246

12.4.4　凸形挖槽加工实例 251

12.4.5　挖槽粗加工综合应用 256

12.5　残料粗加工 262

12.5.1　残料加工参数 262

12.5.2　残料加工实例 265

12.6　钻削式加工 269

12.6.1　钻削式加工参数 269

12.6.2　钻削式加工实例 270

第13章　曲面精加工 275

13.1　平行精加工 275

13.1.1　平行精加工参数 275

13.1.2　平行精加工实例 276

13.2　放射状精加工 281

13.2.1　放射状精加工参数 281

13.2.2　放射精加工实例 282

13.3　投影精加工 286

13.3.1　投影精加工参数 286

13.3.2　投影精加工实例 287

13.4　曲面流线精加工 292

13.4.1 曲面流线加工菜单 292

13.4.2　流线精加工参数 294

13.4.3　流线精加工实例 295

13.5　等高外形精加工 299

13.5.1　等高外形精加工参数 299

13.5.2　沿Z轴等分等高外形精加工实例 302

13.5.3　沿外形曲线等分等高外形精加工实例 306

13.6　陡斜面精加工 310

13.6.1 陡斜面精加工参数 310

13.6.2　陡斜面精加工实例 312

13.7　浅平面精加工 317

13.7.1　浅平面精加工参数 317

13.7.2　浅平面精加工实例 319

13.8　交线清角精加工 323

13.8.1　交线清角精加工参数 323

13.8.2　交线清角精加工实例 324

13.9　残料清角精加工 328

13.9.1　残料清角精加工参数 329

13.9.2　残料清角的材料参数 330

13.9.3　残料清角精加工实例 330

13.10　环绕等距精加工 334

13.10.1　环绕等距精加工参数 334

13.10.2　环绕等距精加工刀具路径实例 335

13.11　熔接精加工 339

13.11.1　熔接精加工参数 339

13.11.2　熔接精加工实例 341

第14章　刀具路径转换 345

14.1　刀具路径转换参数 345

14.1.1　平移转换参数 346

14.1.2　旋转转换参数 347

14.1.3　镜像转换参数 347

14.2　刀具路径转换实例 348

14.2.1　刀具路径规划 348

14.2.2　平移转换刀具路径 349

14.2.3　旋转转换刀具路径 350

14.2.4　镜像转换刀具路径 351

14.2.5　实体加工模拟 352

第15章 凹模加工综合应用 354

15.1　凹模加工特点 354

15.2　凹模加工实例 354

15.2.1　刀路规划 355

15.2.2　挖槽粗加工 355

15.2.3　小刀挖槽加工 358

15.2.4　等高外形精加工 360

15.2.5　平行精加工 362

15.2.6　实体加工模拟 364

第16章 凸模加工综合应用 366

16.1　凸模加工特点 366

16.2　凸模加工实例 366

16.2.1　刀具路径规划 366

16.2.2　挖槽粗加工 367

16.2.3 D6刀具挖槽加工 370

16.2.4　等高外形精加工 371

16.2.5　浅平面精加工 373

16.2.6　平面挖槽加工 375

16.2.7　实体加工模拟 378

第3篇　Mastercam车床加工第17章　数控车削加工基础 380

17.1　数控车削的概念、特点及应用 380

17.1.1　数控车削的概念 380

17.1.2　数控车削的特点 380

17.1.3　数控车削的应用 380

17.2　车床坐标系 381

17.2.1　车床坐标轴 381

17.2.2　机床原点、参考点、工件原点 381

17.2.3　机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系 381

17.2.4　坐标系的建立 382

17.2.5　对刀操作 382

17.3　数控车削工艺 383

17.3.1　分析零件图 383

17.3.2　尺寸处理 384

17.3.3　数控车削加工进给路线的确定 384

17.4　设置车削刀具 384

17.4.1　从刀具库选择刀具 385

17.4.2　修改刀具库刀具 386

17.4.3 自定义新刀具 389

17.4.4　删除刀具库刀具 393

17.4.5　设置刀具参数 394

17.5　设置加工工件及模拟 396

17.5.1　设置加工工件 396

17.5.2　加工模拟 400

17.5.3　后置处理 401

第18章　粗车削 403

18.1　粗车削参数设置 403

18.1.1　粗车步进量和预留量 404

18.1.2　车削方式 405

18.1.3　补偿设置 405

18.1.4　进／退刀向量设置 407

18.1.5　进刀参数 410

18.1.6　半精车 411

18.2　粗车削实例 412

18.2.1　粗车刀具路径 412

18.2.2　车槽加工刀具路径 416

18.2.3　材料设置和刀具路径模拟 421

第19章　精车削 424

19.1　精车削加工参数 424

19.1.1　精车步进量和预留量 424

19.1.2　补偿设置 425

19.1.3　进退刀向量 425

19.1.4　进刀参数设置 426

19.1.5　过滤设置 426

19.1.6　圆角和倒角设置 427

19.2　精车削实例 429

第20章　径向车削和车端面 435

20.1　径向车削的切槽选项 435

20.1.1 1 Point（点） 436

20.1.2 2点 436

20.1.3 3 Lines（线） 436

20.1.4 Chain（串联） 437

20.2　径向车削外形参数 437

20.3　径向粗车参数 439

20.4　径向精车参数 440

20.5　径向精车实例 441

20.6　车端面参数 446

20.7　车端面实例 448

附录1 数控机床标准G代码 453

附录2　数控机床标准M代码 454