航空制造工程手册 飞机结构工艺性指南PDF电子书下载

第1章 总论 1

1.1 结构工艺性定义和要点 1

1.1.1 引言 1

1.1.2 结构工艺性定义 1

1.1.3 飞机设计各阶段的结构工艺性要点 3

1.1.3.1 总体设计阶段的结构工艺性要点 3

1.1.3.2 技术设计阶段的结构工艺性要点 4

1.1.3.3 详细设计阶段的结构工艺性要点 5

1.1.4 结构工艺性优劣实例 6

1.2 结构工艺性的评价 8

1.2.1 结构工艺性评价的原则 8

1.2.2 结构工艺性评价的指标 9

1.2.2.1 主要工艺性指标 9

1.2.2.2 辅助工艺性指标 9

1.3 工艺性工作的组织 11

1.3.1 工艺性工作的组织形式 11

1.3.2 我国目前采用的组织形式 11

1.3.2.1 工艺性审查的组织和任务 11

1.3.2.2 工艺性审查在设计各阶段的主要工作 11

1.3.2.3 工艺性审查过程中的问题处理 12

1.3.2.4 产品图样、技术文件的工艺性审查会签 12

1.3.3 工艺性工作组织的发展趋势 12

1.4 结构工艺性分析的有用技术 13

1.4.1 成本估算法 13

1.4.2 网络技术法 14

1.4.2.1 时间基网络图 15

1.4.2.2 条线图 16

1.4.2.3 结构工艺性分析 16

1.4.3 容差分析法 17

1.4.3.1 资料收集 17

1.4.3.2 数据分析 17

1.4.3.3 建议 18

第2章 飞机机体结构工艺性 19

2.1 飞机机体的外形及设计分离面的工艺性 19

2.1.1 飞机外形工艺性 19

2.1.1.1 机身类部件外形 19

2.1.1.2 翼面类部件外形 19

2.1.1.3 空气动力外形准确度 20

2.1.2 设计分离面的工艺性 22

2.1.2.1 设计分离面划分原则 22

2.1.2.2 设计分离面结构的工艺性 23

2.1.3 飞机水平测量点布置 32

2.1.3.1 水平测量点布置原则 32

2.1.3.2 飞机水平测量方法 34

2.1.3.3 飞机水平测量公差要求 35

2.2 部件、段件、组合件结构工艺性 35

2.2.1 部件承力构件布置的工艺性 35

2.2.1.1 翼面类部件承力构件布置的工艺性 35

2.2.1.2 机身类部件承力构件布置的工艺性 36

2.2.2 部件结构的工艺分解及工艺性 38

2.2.2.1 部件划分为段件 38

2.2.2.2 部件、段件划分为壁板 40

2.2.2.3 部件、段件划分为组合件 47

2.2.3 装配定位方法对结构设计的要求 50

2.2.3.1 按装配孔定位装配 50

2.2.3.2 按定位孔定位装配 52

2.2.3.3 以骨架外形为基准装配 53

2.2.3.4 以蒙皮外形为基准装配 54

2.2.3.5 以蒙皮内形为基准装配 54

2.2.3.6 各种装配方法的技术经济比较 55

2.2.4 结构的连接方法 56

2.2.5 结构中设计补偿的应用 56

2.3 飞机机体结构的可检测性 60

2.3.1 关于可检测性和工具可达性的建议 60

2.3.1.1 对可检测结构的设计要求 60

2.3.1.2 对不可检测结构的设计要求 61

2.3.1.3 对安全损伤的可靠性要求 63

2.3.2 可检测性好的结构举例 63

2.3.3 不可检测结构举例 66

2.3.4 用仪器可检测的结构举例 67

第3章 飞机系统结构工艺性 74

3.1 管道系统结构工艺性 74

3.1.1 管道系统草图设计阶段的工艺性 74

3.1.2 管道系统细节设计阶段的工艺性 74

3.1.2.1 导管类零件的结构工艺性 74

3.1.2.2 管道系统的安装工艺性 77

3.1.3 管道系统试验的工艺性 102

3.1.3.1 一般要求 102

3.1.3.2 确定系统密封性要求的工艺性因素 103

3.1.3.3 密封性测试对结构的工艺性要求 104

3.1.3.4 系统功能测试的工艺性 104

3.1.4 管道系统清洁度的工艺性 105

3.1.4.1 管道系统清洁度的概念 105

3.1.4.2 管道系统清洁度目标及其工艺性 105

3.1.4.3 结构设计中的清洁度保证措施 105

3.1.4.4 关于设计文件中规定清洁度要求的建议 107

3.2 机载电气线路工艺性 108

3.2.1 电气线路原理及布局设计的工艺性 108

3.2.1.1 电气线路原理设计的工艺性 108

3.2.1.2 电气线路布局设计的工艺性 108

3.2.1.3 电气线路设计余量的工艺性 109

3.2.2 电缆的工艺性 109

3.2.2.1 电缆配置的工艺性 109

3.2.2.2 电缆的分段 109

3.2.2.3 电缆的尺寸 109

3.2.2.4 电缆结构的工艺性 110

3.2.3 电缆安装的工艺性 113

3.2.3.1 电缆敷设线路的工艺性 113

3.2.3.2 电缆固定的工艺性 116

3.2.3.3 不开敞位置电缆安装的工艺性要求 117

3.2.3.4 电缆连接的工艺性 117

3.2.4 电搭接工艺性 119

3.2.4.1 电搭接工艺性的一般要求 119

3.2.4.2 设备电搭接的工艺性 119

3.2.4.3 屏蔽线电搭接的工艺性 120

3.3 机械操纵系统结构工艺性 121

3.3.1 机械操纵系统草图设计阶段的工艺性 121

3.3.2 机械操纵系统零组件的结构工艺性 122

3.3.2.1 硬式操纵系统零组件的结构工艺性 122

3.3.2.2 软式操纵系统零组件的结构工艺性 126

3.3.2.3 密封出口组件的结构工艺性 128

3.3.3 机械操纵系统安装和调试的工艺性 130

3.3.3.1 机械操纵系统安装图设计的工艺性一般要求 130

3.3.3.2 识别标记的使用 131

3.3.3.3 机械操纵系统安装的工艺性要求 132

3.3.3.4 设计补偿的应用及调试工艺性 134

3.3.4 襟翼和缝翼操纵系统的安装工艺性 136

第4章 锻件结构工艺性 138

4.1 锻件工艺性通用要求 138

4.1.1 锻件的特点及适用范围 138

4.1.1.1 锻件的特点 138

4.1.1.2 飞机用锻件的特殊要求 138

4.1.1.3 锻件的适用范围 138

4.1.2 锻件用原材料及选用原则 139

4.1.2.1 原材料种类 139

4.1.2.2 选用原则 139

4.1.3 锻件分类 139

4.1.3.1 按锻造工艺方法分类 140

4.1.3.2 按零件的重要性分类 141

4.1.3.3 按锻件形状分类 141

4.2 锻件结构要素工艺性 141

4.2.1 模锻件 141

4.2.1.1 分模面、分模线 141

4.2.1.2 锻件流线 143

4.2.1.3 模锻斜度 143

4.2.1.4 腹板厚度及斜度 144

4.2.1.5 肋和腹板加强肋 147

4.2.1.6 侧壁厚度 149

4.2.1.7 压窝和通孔 149

4.2.1.8 凸台 152

4.2.1.9 圆角半径 153

4.2.2 自由锻件 158

4.2.2.1 台阶和凹档 158

4.2.2.2 法兰 160

4.2.2.3 凸台 162

4.2.2.4 孔 162

4.3 锻件结构工艺性 163

4.3.1 典型的飞机锻件结构工艺性 163

4.3.1.1 梁形件 163

4.3.1.2 筒形件 164

4.3.1.3 框形件 164

4.3.1.4 接头、支臂 164

4.3.2 国内锻造加工能力 166

4.3.3 锻件公差及标注 166

4.3.4 锻件表面粗糙度 174

4.3.5 锻件检验及取样原则 174

4.3.5.1 力学性能试样 174

4.3.5.2 高、低倍试样 175

4.3.5.3 无损检测 175

4.4 冷挤压零件结构工艺性 175

4.4.1 冷挤压件特点及分类 175

4.4.1.1 冷挤压工艺特点及适用范围 175

4.4.1.2 冷挤压件分类 175

4.4.2 材料选择 176

4.4.2.1 对材料的要求 176

4.4.2.2 最大变形程度 176

4.4.3 冷挤压件的尺寸精度和表面质量 176

4.4.3.1 尺寸精度 177

4.4.3.2 表面质量 177

4.4.4 冷挤压零件的结构设计 177

4.5 特种锻造工艺 178

第5章 铸造零件结构工艺性 180

5.1 铸造零件工艺性通用要求 180

5.1.1 铸造零件的特点、分类和应用 180

5.1.1.1 铸造零件的特点 180

5.1.1.2 铸造零件的分类和分级 180

5.1.1.3 铸造零件在飞机上的应用 181

5.1.2 铸造合金的特性 181

5.1.2.1 铸造铝合金的工艺特性及其应用 181

5.1.2.2 铸造镁合金的工艺特性及其应用 182

5.1.2.3 铸造钛合金的工艺特性及其应用 182

5.1.2.4 铸钢的工艺特性及其应用 183

5.2 铸造工艺方法及选择 183

5.2.1 铸造工艺方法的分类及特点 183

5.2.1.1 铸造工艺方法的分类 183

5.2.1.2 各种铸造方法的特点 184

5.2.2 铸造方法的选择依据 187

5.3 铸造零件结构工艺性 188

5.3.1 铸件结构设计原则 188

5.3.2 铸件结构基本要素 189

5.3.2.1 铸件的壁厚 189

5.3.2.2 壁的过渡形式和尺寸关系 191

5.3.2.3 壁的连接形式和尺寸关系 194

5.3.2.4 铸造圆角 204

5.3.2.5 铸造斜度 206

5.3.2.6 铸造筋（肋） 209

5.3.2.7 铸孔与铸槽 218

5.3.2.8 凸台与凸边 221

5.3.3 各类铸造零件结构工艺性 225

5.3.3.1 砂型铸造零件结构工艺性 225

5.3.3.2 金属型铸造零件结构工艺性 229

5.3.3.3 压铸零件结构工艺性 230

5.3.3.4 熔模精密铸造零件结构工艺性 232

5.3.4 铸件图设计 233

5.3.4.1 设计铸件图注意事项 233

5.3.4.2 铸件图设计实例 237

5.3.4.3 铸件图的习惯画法及代表符号 241

第6章 零件热处理工艺性 242

6.1 热处理种类及适用范围 242

6.1.1 热处理分类 242

6.1.2 飞机用金属材料 242

6.1.3 钢的热处理种类及应用 243

6.1.4 高温合金热处理种类及应用 245

6.1.5 有色金属热处理种类及应用 246

6.1.5.1 铝合金热处理种类及应用 246

6.1.5.2 镁合金热处理种类及应用 250

6.1.5.3 钛合金热处理种类及应用 250

6.1.5.4 铜合金热处理种类及应用 250

6.2 飞机零件热处理特点及分类 251

6.2.1 飞机零件热处理特点 251

6.2.2 热处理零件分类 251

6.2.3 热处理零件检验 251

6.3 飞机零件热处理工艺性 252

6.3.1 钢的淬硬性和淬透性 252

6.3.1.1 钢的淬硬性 252

6.3.1.2 钢的淬透性与最大限制尺寸 253

6.3.2 结构钢热处理工艺特性 256

6.3.3 超高强度钢热处理工艺特性 256

6.3.3.1 低合金超高强度钢热处理工艺特性 256

6.3.3.2 中合金超高强度钢热处理工艺特性 257

6.3.3.3 高合金超高强度钢热处理工艺特性 257

6.3.4 不锈钢热处理工艺特性 257

6.3.4.1 奥氏体不锈钢热处理工艺特性 258

6.3.4.2 马氏体不锈钢热处理工艺特性 258

6.3.4.3 沉淀硬化不锈钢热处理工艺特性 259

6.3.5 钢的热处理变形及其结构工艺性 260

6.3.6 高温合金热处理工艺特性 262

6.3.7 铝合金热处理工艺特性 263

6.3.7.1 限制最大剖面厚度 263

6.3.7.2 严格热处理工艺 264

6.3.7.3 热处理变形控制 264

6.3.7.4 使用中的尺寸稳定性 265

6.3.7.5 在高温下暴露时间的限制 266

6.3.8 镁合金热处理工艺特性 267

6.3.9 钛合金热处理工艺特性 268

6.3.10 铜合金热处理工艺特性 269

6.3.11 航空工业中热处理技术进步及生产能力 270

6.3.11.1 改进和提高原有热处理技术 270

6.3.11.2 真空热处理及其生产能力 271

6.3.11.3 保护气氛热处理及其生产能力 274

第7章 零件表面处理结构工艺性 277

7.1 表面处理方法及适用范围 277

7.1.1 表面处理的表示方法 277

7.1.1.1 金属镀层表示方法 277

7.1.1.2 化学处理和电化学处理的表示方法 278

7.1.1.3 涂装表示方法 278

7.1.2 表面处理的用途 279

7.1.3 表面处理方法的选用原则 280

7.1.3.1 接触偶的选择 281

7.1.3.2 表面处理方法的选择 281

7.1.3.3 涂层的选择 282

7.2 零件表面处理特点、分类 284

7.2.1 铁基合金零件 284

7.2.1.1 镀覆层的选择 284

7.2.1.2 涂层的选择 284

7.2.2 铝和铝合金零件 285

7.2.2.1 表面处理方法的选择 285

7.2.2.2 涂层的选择 285

7.2.3 镁合金零件 286

7.2.3.1 两类氧化膜对比 286

7.2.3.2 涂层选择 287

7.2.4 铜和铜合金零件 287

7.2.5 钛合金零件 287

7.2.5.1 镀覆层选择 287

7.2.5.2 涂层选择 288

7.2.6 非金属材料零件 288

7.2.6.1 复合材料涂装 288

7.2.6.2 塑料涂装 289

7.2.6.3 木质材料涂装 290

7.2.7 特殊零件涂装 290

7.2.7.1 雷达天线罩的涂装 290

7.2.7.2 耐油零件的涂装 291

7.3 表面处理零件结构工艺性 291

7.3.1 零件防护处理的工艺局限性 291

7.3.2 防护性镀层许用温度限制 292

7.3.3 功能性表面处理的工艺局限 293

7.3.4 表面处理零件的结构工艺性 294

7.3.5 选择表面处理方法时应注意的问题 294

7.3.5.1 零件防腐蚀设计 294

7.3.5.2 特别注意事项 295

7.4 表面喷丸强化零件工艺性 295

7.4.1 喷丸强化工艺 295

7.4.1.1 定义 295

7.4.1.2 术语与符号 295

7.4.1.3 特点 296

7.4.2 喷丸强化的用途及应用范围 296

7.4.2.1 用途 296

7.4.2.2 应用范围 296

7.4.3 喷丸强化工艺参数的选择原则 298

7.4.3.1 喷丸强度 298

7.4.3.2 弹丸种类 299

7.4.3.3 表面覆盖率 299

7.4.4 喷丸强化在图纸上的标注 299

7.4.4.1 喷丸零件锐边和尖角的倒圆规定 299

7.4.4.2 喷丸部位和工艺参数在图纸上的标注 300

7.5 孔挤压强化工艺性 300

7.5.1 孔挤压强化工艺特点 300

7.5.1.1 定义 300

7.5.1.2 工艺特点 300

7.5.1.3 类型 301

7.5.1.4 挤压孔的形状及部位 302

7.5.1.5 孔挤压强化效果 303

7.5.2 孔挤压强化工艺参数选择 304

7.5.2.1 工艺参数 304

7.5.2.2 选择原则 304

7.5.3 孔挤压强化在图纸上的标注 304

7.5.4 孔挤压强化工艺应用范围 305

第8章 化铣零件结构工艺性 307

8.1 化铣零件工艺性一般建议 307

8.1.1 工艺特点 307

8.1.1.1 工艺功能 307

8.1.1.2 工艺特点 307

8.1.1.3 铝合金化铣的类型 309

8.1.2 化铣零件加工形式 309

8.1.2.1 加工程序 309

8.1.2.2 加工形式 309

8.1.3 化铣工艺对零件性能的影响 310

8.1.3.1 保护层对零件质量的影响 310

8.1.3.2 表面粗糙度 310

8.1.3.3 氢脆 311

8.1.3.4 机械性能 313

8.1.4 化铣加工的限制 315

8.1.4.1 主要限制 315

8.1.4.2 加工精度的限制 316

8.1.4.3 表面粗糙度的限制 317

8.1.5 化铣零件工艺性一般建议 317

8.2 化铣零件结构工艺性 319

8.2.1 板制零件 319

8.2.1.1 平板零件 319

8.2.1.2 曲板零件 320

8.2.1.3 板制零件化铣结构工艺性 322

8.2.2 型材、管件 323

8.2.3 锥度零件 324

8.2.4 胶接零件的化铣 324

8.2.5 铝-锂合金化铣 324

8.3 化铣零件加工精度及检验 324

8.3.1 化铣零件的加工精度 324

8.3.1.1 厚度公差 324

8.3.1.2 轮廓公差 325

8.3.1.3 线性公差 325

8.3.2 化铣零件表面粗糙度 326

8.3.2.1 铝合金 326

8.3.2.2 钛合金 326

8.3.3 化铣零件的检验 327

第9章 特种加工零件结构工艺性 328

9.1 激光加工零件结构工艺性 328

9.1.1 激光加工的分类及应用 328

9.1.1.1 分类 328

9.1.1.2 应用范围 329

9.1.2 激光加工工艺特性及其加工设备 329

9.1.2.1 工艺特点及影响因素 329

9.1.2.2 激光加工设备 329

9.1.3 激光加工零件结构工艺性 331

9.1.3.1 激光制孔零件结构工艺性 331

9.1.3.2 激光切割零件结构工艺性 332

9.1.3.3 激光焊接零件结构工艺性 333

9.2 电火花加工零件结构工艺性 337

9.2.1 电火花加工的分类及应用 337

9.2.1.1 分类 337

9.2.1.2 应用范围 339

9.2.2 电火花加工工艺特性及其加工设备 340

9.2.2.1 工艺特点 340

9.2.2.2 工艺指标 341

9.2.2.3 表层 342

9.2.2.4 后处理 343

9.2.2.5 材料的可加工性 344

9.2.2.6 电火花加工设备 345

9.2.3 电火花加工对零件结构工艺性要求 345

9.2.3.1 一般要求 345

9.2.3.2 对零件结构的工艺要求 346

9.3 电解加工零件的结构工艺性 347

9.3.1 电解加工的分类及应用 347

9.3.1.1 分类 347

9.3.1.2 应用范围 349

9.3.2 电解加工工艺特性及其加工设备 349

9.3.2.1 主要工艺特点 349

9.3.2.2 工艺指标 349

9.3.2.3 后处理 351

9.3.2.4 电解加工设备 352

9.3.3 电解加工对零件结构工艺性的要求 353

9.3.3.1 电解加工对零件结构的影响 353

9.3.3.2 电解加工对零件结构的工艺要求 354

9.4 热喷涂零件结构工艺性 357

9.4.1 热喷涂工艺的分类及应用 357

9.4.1.1 分类 357

9.4.1.2 应用范围 358

9.4.2 热喷涂工艺特性及其加工设备 358

9.4.2.1 热喷涂材料和基材 358

9.4.2.2 等离子喷涂涂层种类 359

9.4.2.3 涂层的组织特性及与基材的结合 361

9.4.2.4 涂层厚度范围 361

9.4.2.5 涂层加工 362

9.4.2.6 复合材料表面火焰喷铝 362

9.4.2.7 热喷涂工艺设备 363

9.4.3 热喷涂零件结构工艺性 365

9.4.3.1 热喷涂零件涂层标注 365

9.4.3.2 热喷涂工艺方向性和遮盖保护 366

9.4.3.3 热喷涂零件结构工艺性 367

9.5 高压水射流切割零件结构工艺性 369

9.5.1 高压水射流切割特点与应用 369

9.5.1.1 切割特点 369

9.5.1.2 应用范围 370

9.5.1.3 磨料水射流切割的应用范围 371

9.5.2 高压水射流切割工艺特性及加工设备 372

9.5.2.1 工艺特性 372

9.5.2.2 高压水射流切割机 372

9.5.3 典型切割零件实例 374

第10章 钣金零件结构工艺性 375

10.1 结构工艺性通则 375

10.1.1 钣金零件的范围、分类和特点 375

10.1.1.1 范围 375

10.1.1.2 分类 375

10.1.1.3 特点 376

10.1.2 制造方法选择 376

10.1.2.1 成形方法和适用范围 376

10.1.2.2 注意事项 380

10.1.3 材料成形性 380

10.1.3.1 定义和范围 380

10.1.3.2 常用材料简介 381

10.1.3.3 常用材料试验项目 387

10.1.3.4 选材注意事项 388

10.1.4 零件加工精度 388

10.1.4.1 钣金零件加工精度的特点 388

10.1.4.2 各类零件的加工公差 389

10.1.5 零件结构和形状 392

10.1.5.1 零件结构的发展趋势 392

10.1.5.2 零件设计的注意事项 393

10.2 蒙皮零件结构工艺性 393

10.2.1 零件分类 393

10.2.2 零件设计一般性建议 395

10.2.2.1 型面设计 395

10.2.2.2 外形设计 397

10.2.2.3 零件选材 398

10.2.3 整体壁板结构工艺性 398

10.2.3.1 型面几何分析 398

10.2.3.2 结构几何分析 402

10.2.3.3 结构工艺性建议 403

10.2.4 零件结构工艺性举例 405

10.2.5 蒙皮成形主要设备 407

10.3 板材骨架零件结构工艺性 408

10.3.1 平板零件和板弯零件 408

10.3.1.1 平板零件 408

10.3.1.2 板弯零件 410

10.3.2 框、肋零件 418

10.3.2.1 框、肋的弯边 418

10.3.2.2 加强窝 421

10.3.2.3 加强槽 422

10.3.2.4 减轻孔 424

10.3.2.5 侧下陷 426

10.3.2.6 长桁缺口 427

10.3.3 立体空心零件 427

10.3.3.1 拉深件 427

10.3.3.2 旋压件 430

10.3.4 复杂形状零件 433

10.3.5 主要成形设备简介 434

10.4 型材骨架零件结构工艺性 436

10.4.1 一般性建议 436

10.4.2 带斜角的型材零件 437

10.4.2.1 型材缘条的斜角 437

10.4.2.2 挤压型材斜角变化的极限值 439

10.4.2.3 型材剖面的畸变 439

10.4.3 型材零件的下陷 440

10.4.4 缘条类的型材零件 444

10.4.5 桁条用型材 445

10.4.6 型材加工主要设备 446

10.5 导管零件结构工艺性 447

10.5.1 零件种类和选用 447

10.5.2 结构工艺性要求 448

10.5.2.1 材料选择 448

10.5.2.2 结构设计 448

10.5.2.3 精度要求 449

10.5.2.4 端头设计 450

10.5.3 导管的成形方法 452

10.5.3.1 下料和清洗 452

10.5.3.2 导管弯曲 453

10.5.3.3 管端加工 454

10.5.4 导管连接与附件 455

10.5.4.1 导管连接形式 455

10.5.4.2 管结头结构 456

10.5.5 导管试验 457

10.5.6 主要设备 460

10.6 热成形、超塑成形零件结构工艺性 460

10.6.1 钛材的应用 460

10.6.2 热成形特点和应用范围 460

10.6.2.1 特点 461

10.6.2.2 加热方法 461

10.6.3 钛合金零件结构工艺性问题 462

10.6.3.1 一般性要求 462

10.6.3.2 零件设计建议 462

10.6.3.3 热成形工艺简介 467

10.6.4 超塑成形、超塑成形-扩散连接零件 468

10.6.4.1 基本概念 468

10.6.4.2 工艺特点 470

10.6.4.3 成形方法 470

10.6.4.4 结构设计注意事项 472

10.6.4.5 应用举例 474

10.6.5 成形设备简介 475

第11章 机械加工零件结构工艺性 476

11.1 机械加工零件结构工艺性影响因素 476

11.1.1 飞机结构零件毛坯的选择 476

11.1.1.1 锻件、铸件毛坯的选择 476

11.1.1.2 型材、板材毛坯的选择 476

11.1.2 尺寸标注对加工工艺性的影响 477

11.1.3 零件材料切削加工工艺性 479

11.1.3.1 硬度对切削加工性的影响 479

11.1.3.2 强度对切削加工性的影响 479

11.1.3.3 塑性与韧性对切削加工性的影响 480

11.1.3.4 导热系数对切削加工性的影响 480

11.1.4 表面粗糙度要求对工艺性的影响 480

11.1.5 零件变形对工艺性的影响 483

11.2 机械加工零件结构要素工艺性 483

11.2.1 机械加工零件的基本结构要素 483

11.2.2 平面结构要素工艺性 483

11.2.2.1 平面棱边、棱角要求 483

11.2.2.2 平面宽度要求 484

11.2.2.3 平面上凸起结构的工艺性 485

11.2.2.4 高精度平面工艺性 486

11.2.2.5 平面间的结构 486

11.2.2.6 磨削平面工艺性 486

11.2.2.7 平面间圆角过渡 487

11.2.2.8 刨削平面的退刀结构 487

11.2.2.9 平面接刀差 488

11.2.3 外旋转面结构要素工艺性 488

11.2.3.1 轴类零件的长径比 488

11.2.3.2 轴上的中心孔和定心倒角 488

11.2.3.3 阶梯轴的结构 488

11.2.3.4 轴上的键槽结构 489

11.2.3.5 锥形轴的结构 490

11.2.3.6 配合轴的结构 490

11.2.3.7 轴上退刀槽和台肩结构 490

11.2.3.8 球体结构工艺性 491

11.2.3.9 外旋转母线与轴线的夹角 491

11.2.4 内旋转面结构要素工艺性 492

11.2.4.1 孔的长径比 492

11.2.4.2 小直径深孔的结构 492

11.2.4.3 铸造深孔结构 492

11.2.4.4 台阶孔的工艺性 492

11.2.4.5 盲孔根部结构 493

11.2.4.6 镗孔的退刀结构 493

11.2.4.7 珩磨孔的结构 493

11.2.4.8 斜面上制孔工艺性 494

11.2.4.9 配合孔的范围 494

11.2.4.10 非实心体及材质不均匀处孔的结构 494

11.2.4.11 孔加工通路的结构 495

11.2.4.12 曲面上孔的结构 495

11.2.4.13 加强筋上孔的结构 495

11.2.4.14 铸件上孔的壁厚 496

11.2.4.15 孔端倒角结构 496

11.2.4.16 沉头孔的结构 496

11.2.4.17 锥形孔的结构 497

11.2.4.18 大直径配合孔的结构 497

11.2.4.19 定位销孔的结构 498

11.2.4.20 精密盲孔的通气结构 498

11.2.4.21 深孔内的异形结构 498

11.2.4.22 径向小孔的结构 498

11.2.4.23 多孔的排列 498

11.2.4.24 高强度材料上制孔工艺性 499

11.2.4.25 球形窝的结构 499

11.2.5 槽结构要素工艺性 499

11.2.5.1 窄长槽的结构 500

11.2.5.2 轴上键槽的结构 500

11.2.5.3 非刚性槽的结构 500

11.2.5.4 孔内键槽的结构 500

11.2.5.5 耳片槽口的结构 500

11.2.5.6 旋转体端面槽口的结构 500

11.2.5.7 槽口底面的结构 502

11.2.6 筋结构要素工艺性 502

11.2.6.1 斜筋端面的结构 502

11.2.6.2 斜筋的过渡结构 503

11.2.6.3 闭角内形中筋的结构 503

11.2.6.4 斜筋之间的过渡结构 504

11.2.6.5 筋条上缺口的结构 504

11.2.6.6 不加工筋条与加工面的过渡结构 504

11.2.7 凸台和下陷结构要素工艺性 505

11.2.7.1 非加工表面上的凸台结构 505

11.2.7.2 内形中凸台的结构 505

11.2.7.3 非平行等距下陷的结构 505

11.2.7.4 侧平面与底平面间下陷的结构 506

11.2.7.5 下陷的过渡结构 506

11.2.8 窝和内形结构要素工艺性 506

11.2.8.1 内形宽度与转接半径的关系 506

11.2.8.2 内形深度与转接半径的关系 507

11.2.8.3 内形转接圆角的结构 507

11.2.8.4 内形小转接圆角半径的结构 508

11.2.8.5 闭角内形的结构 508

11.2.8.6 不规则的内形结构 508

11.2.8.7 凹窝的结构 509

11.2.9 螺纹结构要素工艺性 510

11.2.9.1 螺纹端头的结构 510

11.2.9.2 螺纹的根部结构 511

11.2.9.3 内螺纹的长度 511

11.2.9.4 内螺纹表面上的径向孔 511

11.2.9.5 大直径的螺纹结构 511

11.2.9.6 磨削轴上的螺纹结构 512

11.2.9.7 滚压螺纹的工艺性 512

11.2.9.8 螺纹的热处理 513

11.2.9.9 螺纹滚压强化 514

11.3 典型机加零件结构工艺性 514

11.3.1 整体壁板的结构工艺性 514

11.3.1.1 毛坯选择 514

11.3.1.2 壁板的结构形状 515

11.3.1.3 整体壁板的技术要求 517

11.3.2 梁类零件的结构工艺性 517

11.3.2.1 毛坯选择 517

11.3.2.2 梁结构截面的工艺性 517

11.3.2.3 梁类零件的基准以及加工精度、粗糙度 519

11.3.3 框类零件的结构工艺性 521

11.3.3.1 毛坯选择 521

11.3.3.2 框类零件结构形式的选择 521

11.3.3.3 框类零件的基准选择及加工精度和表面粗糙度 523

11.3.4 桁条及细长梁缘条零件工艺性 523

11.3.4.1 毛坯选择 523

11.3.4.2 型材类零件的结构工艺性 526

11.3.4.3 精度及粗糙度要求 527

11.3.5 接头类零件结构工艺性 527

11.3.5.1 毛坯类型及工艺特点 528

11.3.5.2 接头类零件结构工艺性 528

11.3.5.3 主要加工表面的加工精度及表面粗糙度 529

11.3.6 座舱盖骨架的工艺性 530

11.3.6.1 骨架形式的选择 530

11.3.6.2 骨架外形结构的工艺性 530

11.3.6.3 座舱盖整体骨架的基准与外形主要表面公差 530

11.3.7 作动筒零件的工艺性 531

11.3.7.1 毛坯选择 531

11.3.7.2 作动筒类零件内表面结构工艺性 531

11.3.7.3 作动筒类零件外表面结构工艺性 532

11.3.7.4 作动筒类主要零件的常用技术要求 532

11.3.8 摇臂、支座零件的结构工艺性 532

11.3.8.1 毛坯选择 532

11.3.8.2 外形结构 533

11.3.8.3 连接表面和结合孔 534

11.3.8.4 轴承及衬套的安装 535

11.3.9 开关、活门壳体类零件结构工艺性 535

11.3.9.1 结构特点及毛坯 535

11.3.9.2 加工螺纹所能达到的螺纹精度等级与表面粗糙度 536

11.3.9.3 典型密封结构及密封表面特征要求 536

11.3.10 管嘴、紧固件零件的工艺性 537

11.3.10.1 毛坯类型及工艺特点 538

11.3.10.2 典型结构选择 538

11.3.10.3 滚压螺纹的精度和表面粗糙度 540

11.3.11 滑轨类零件的结构工艺性 540

11.3.11.1 毛坯选择 540

11.3.11.2 滑轨零件结构形式 541

11.3.12 对接型材（分离型材）结构工艺性 543

11.3.12.1 对接型材毛坯选择 543

11.3.12.2 对接型材结构形式 543

11.4 起落架零件结构工艺性 544

11.4.1 外筒和活塞杆结构工艺性 544

11.4.1.1 材料和结构对工艺性的影响 545

11.4.1.2 基准选择的工艺性 545

11.4.1.3 内形结构工艺性 546

11.4.1.4 外形结构工艺性 548

11.4.1.5 外形上耳片及耳轴的结构工艺性 548

11.4.1.6 整体式活塞杆轮轴的结构工艺性 550

11.4.1.7 协调要求 551

11.4.2 车架的结构工艺性 551

11.4.2.1 结构和毛坯的工艺性 551

11.4.2.2 车架的加工工艺性 551

11.4.3 轮叉和轮轴的结构工艺性 552

11.4.3.1 半轮叉的结构工艺性 552

11.4.3.2 轮叉的结构工艺性 552

11.4.3.3 轮轴的结构工艺性 553

11.4.4 撑杆的结构工艺性 553

11.4.4.1 撑杆的结构特点 553

11.4.4.2 工艺对设计的要求 553

11.4.5 针杆和扩散管的结构工艺性 554

11.4.5.1 针杆的结构工艺性 554

11.4.5.2 扩散管的结构工艺性 555

11.4.6 其他零件的结构工艺性 555

11.4.6.1 活塞涨圈 555

11.4.6.2 凸轮的结构特点及工艺性 556

11.4.6.3 轴承套筒的结构工艺性 556

11.4.6.4 衬盘的结构工艺性 556

11.4.6.5 带油槽衬套的工艺性 556

11.4.6.6 止动销孔的结构工艺性 557

11.4.6.7 下位锁的结构工艺性 557

11.4.6.8 减摆器及转弯作动筒结构工艺性 557

11.4.6.9 稳定缓冲器结构工艺性 558

11.5 数控加工零件结构工艺性 558

11.5.1 数控加工技术 558

11.5.2 常用数控机床型号和加工范围 559

11.5.3 数控加工零件结构工艺性通用要求 561

11.5.3.1 毛坯对工艺性的影响 561

11.5.3.2 零件的结构 561

11.5.3.3 制造依据对加工性的影响 562

11.5.3.4 数控零件图纸要求 562

11.5.3.5 接刀误差 565

11.5.3.6 左、右件对称性对工艺性的影响 566

11.5.4 整体壁板类零件结构工艺性 566

11.5.4.1 整体壁板的结构形状 566

11.5.4.2 壁板零件图和尺寸标注 567

11.5.5 整体框、梁、肋类零件结构工艺性 567

11.5.5.1 曲面外形结构的工艺性 567

11.5.5.2 外形变斜角的范围 567

11.5.5.3 加强筋的安排 567

11.5.5.4 缘的端面结构 568

11.5.5.5 内形配合处结构 568

11.5.5.6 框、梁件上交点孔结构 568

11.5.5.7 基准的设置 568

11.5.6 旋转体类零件结构工艺性 569

11.5.7 数控加工中心加工的零件结构工艺性 570

11.6 直升机典型机加零件简介 570

11.6.1 主旋翼金属桨叶大梁结构工艺性 571

11.6.1.1 大梁结构形状和特点 571

11.6.1.2 大梁结构工艺性 571

11.6.1.3 大梁与其他零件的连接与协调 572

11.6.1.4 大梁毛坯的选择 572

11.6.1.5 大梁工艺基准选择 573

11.6.1.6 大梁其他主要表面加工精度和技术要求 573

11.6.2 尾桨毂壳体结构工艺性 574

11.6.2.1 尾桨毂壳体形状和特点 574

11.6.2.2 结构工艺性和特殊措施 575

11.6.2.3 尾桨毂壳体毛坯的选择 575

11.6.2.4 主要技术要求 576

11.6.3 主桨毂上星板结构工艺性 576

11.6.3.1 主桨毂壳体结构形状和特点 576

11.6.3.2 上星板结构形状和特点 577

11.6.3.3 上星板结构工艺性 578

11.6.3.4 上星板热表处理 579

11.6.3.5 主要表面的加工精度 579

11.6.3.6 上星板毛坯的选择 580

11.6.4 主桨叶接头结构工艺性 580

11.6.4.1 主桨叶接头结构形状和特点 580

11.6.4.2 法兰盘式主桨叶接头结构工艺性 582

11.6.4.3 主要表面加工精度 584

11.6.4.4 主桨叶接头毛坯的选择 584

11.6.5 轴向铰轴套结构工艺性 585

11.6.5.1 轴向铰轴套结构形状和特点 585

11.6.5.2 轴套结构工艺性 586

11.6.5.3 主要表面的加工精度 587

11.6.5.4 轴套毛坯的选择 587

第12章 复合材料零件结构工艺性 589

12.1 复合材料零件和成形工艺方法 589

12.1.1 复合材料零件原材料及结构形式 589

12.1.1.1 材料范围 589

12.1.1.2 原材料 589

12.1.1.3 基本结构形式 590

12.1.1.4 材料设计 591

12.1.2 成形工艺方法 592

12.1.2.1 种类 592

12.1.2.2 成形工艺方法的选取 593

12.2 复合材料预浸料工艺性 594

12.2.1 预浸料 594

12.2.1.1 适用工艺 594

12.2.1.2 分类 594

12.2.2 预浸料的制备方法及其对工艺性的影响 595

12.2.2.1 制备方法 595

12.2.2.2 制备方法对工艺性的影响 596

12.2.3 预浸料的工艺性指标和工艺要求 597

12.2.3.1 工艺性指标 597

12.2.3.2 铺贴公差 597

12.2.3.3 相关工序 597

12.3 压制成形的复合材料零件结构工艺性 597

12.3.1 压制成形工艺 598

12.3.1.1 工艺方法 598

12.3.1.2 原材料 598

12.3.1.3 特点和适用性 598

12.3.1.4 对压机要求 598

12.3.1.5 所需的压制成形压力 599

12.3.2 压制成形工艺对零件结构形状的要求 600

12.3.2.1 零件结构的可铺贴性和成形压力的可实现性 600

12.3.2.2 零件厚度 600

12.3.2.3 零件脱模斜度 600

12.3.2.4 零件圆角、孔和凹陷 600

12.4 热压罐成形复合材料零件结构工艺性 601

12.4.1 热压罐成形工艺 601

12.4.1.1 工艺方法 601

12.4.1.2 工艺特点 602

12.4.1.3 零件原材料 602

12.4.2 热压罐成形工艺对零件结构形状的要求 602

12.4.2.1 铺层 602

12.4.2.2 共固化结构 602

12.4.2.3 加强筋 603

12.4.2.4 零件厚度 604

12.4.2.5 零件圆角 604

12.4.2.6 脱模斜度 604

12.4.2.7 零件表面要求 604

12.4.2.8 蜂窝夹层结构的蜂窝芯材零件 605

12.4.2.9 蜂窝夹层结构的边缘加强 605

12.4.2.10 零件的可检验性 605

12.5 缠绕成形复合材料零件结构工艺性 605

12.5.1 缠绕成形工艺 605

12.5.1.1 基本工艺方法 605

12.5.1.2 缠绕成形工艺的树脂浸渍方法 606

12.5.1.3 缠绕方法 606

12.5.1.4 缠绕成形工艺的零件原材料 607

12.5.2 缠绕成形的线型设计 607

12.5.2.1 线型的工艺可行性 607

12.5.2.2 重复线型数 607

12.5.2.3 缠绕线型的配合使用 607

12.5.3 缠绕成形工艺对零件结构形状的要求 607

12.5.3.1 零件的形状 608

12.5.3.2 零件的缠绕角 608

12.5.3.3 缠绕预置叠层 608

12.5.3.4 缠绕零件的孔 609

12.6 RTM成形复合材料零件结构工艺性 609

12.6.1 工艺原理及工艺流程 609

12.6.1.1 工艺原理 609

12.6.1.2 工艺流程 609

12.6.2 工艺特点 609

12.6.3 适用范围 610

12.6.4 工艺原则 611

12.6.5 零件结构工艺性 611

12.7 湿法铺叠成形复合材料零件结构工艺性 612

12.7.1 湿法铺叠成形工艺 612

12.7.1.1 工艺方法 612

12.7.1.2 工艺特点 613

12.7.1.3 适用范围 613

12.7.2 湿法铺叠成形工艺对零件结构形状的要求 613

12.7.2.1 铺层 613

12.7.2.2 过渡圆角 613

12.7.2.3 脱模斜度 613

12.7.2.4 铺层拼接 614

12.7.2.5 镶嵌件 614

12.7.2.6 突变区处理 614

12.7.2.7 管材 614

12.8 复合材料零件加工及防护结构工艺性 614

12.8.1 机械加工结构工艺性 614

12.8.1.1 机械加工的主要类型 614

12.8.1.2 零件边缘切割的结构工艺性 614

12.8.1.3 零件制孔损伤 615

12.8.2 复合材料连接结构工艺性 615

12.8.2.1 复合材料结构连接的主要类型 615

12.8.2.2 机械连接和胶接连接比较 616

12.8.2.3 螺接工艺要求 616

12.8.2.4 铆接工艺要求 616

12.8.2.5 连接装配的加垫补偿 616

12.8.2.6 胶接结构工艺性 617

12.8.3 复合材料的防护对零件结构的要求 617

12.8.3.1 防腐蚀要求 617

12.8.3.2 防雷击要求 617

12.8.3.3 防静电要求 618

第13章 非金属零件结构工艺性 619

13.1 橡胶零件结构工艺性 619

13.1.1 橡胶类型和特点 619

13.1.2 常用航空橡胶的牌号及标识 620

13.1.2.1 橡胶牌号的标识方法 620

13.1.2.2 橡胶品牌及用途 621

13.1.3 橡胶零件一般成形工艺方法 627

13.1.3.1 工艺流程 627

13.1.3.2 工艺方法 627

13.1.4 常用橡胶零件的类型及使用部位 627

13.1.5 O型圈密封结构工艺性 630

13.1.5.1 O型圈密封结构的特点 630

13.1.5.2 O型密封圈的代号和标志 631

13.1.5.3 O型圈制造工艺性 632

13.1.5.4 O型圈装配沟槽 634

13.1.5.5 O形圈密封结构装配工艺 635

13.1.6 唇型密封结构工艺性 637

13.1.6.1 唇型密封结构形式和特点 637

13.1.6.2 唇型密封结构的配合 639

13.2 工程塑料零件结构工艺性 640

13.2.1 工程塑料零件的类型和特点 640

13.2.2 工程塑料零件的选材原则 641

13.2.3 工程塑料零件通用加工工艺 641

13.2.3.1 压制成形法 641

13.2.3.2 压铸成形法 641

13.2.3.3 注塑成形法 642

13.2.4 工程塑料零件的结构工艺性 643

13.2.4.1 零件形状 643

13.2.4.2 脱模斜度 643

13.2.4.3 零件壁厚 644

13.2.4.4 加强筋 645

13.2.4.5 支承面和凸台 645

13.2.4.6 圆角 646

13.2.4.7 孔 646

13.2.4.8 螺纹 646

13.2.4.9 嵌件 647

13.2.4.10 凸凹纹 648

13.2.4.11 标记、符号、图案、文字 648

13.2.4.12 内应力 649

13.2.4.13 熔接缝 649

13.2.5 工程塑料零件的尺寸公差和精度 650

13.2.6 工程塑料零件的表面装饰 651

13.2.6.1 表面烫印 651

13.2.6.2 表面电镀 652

13.3 透明件的结构工艺性 653

13.3.1 透明件的类型和结构特点 653

13.3.1.1 透明件的类型 653

13.3.1.2 透明件的结构特点 653

13.3.1.3 国外部分定向有机玻璃 654

13.3.2 透明件结构工艺性的一般要求 655

13.3.3 透明件的成形工艺性 655

13.3.3.1 成形方法的种类与选择 655

13.3.3.2 浇铸有机玻璃零件的成形工艺性 656

13.3.3.3 定向有机玻璃零件的成形工艺性 657

13.3.3.4 聚碳酸酯透明件的成形工艺性 660

13.3.4 飞机透明件的连接安装工艺性 660

13.3.4.1 连接安装方法 660

13.3.4.2 连接安装工艺性 662

13.3.5 透明件的光学质量检验 664

第14章 机械连接结构工艺性 665

14.1 机械连接的分类 665

14.1.1 机械连接的种类及特点 665

14.1.2 机械连接方法的选择 665

14.2 铆接结构工艺性 666

14.2.1 典型铆接结构形式 666

14.2.2 铆接结构布局工艺性 667

14.2.3 铆缝工艺性 668

14.2.4 铆接结构的开敞性 670

14.2.5 铆接夹层结构工艺性 672

14.2.5.1 铆钉的选择 672

14.2.5.2 对铆钉孔的要求 675

14.2.5.3 铆接的技术要求 676

14.2.5.4 对夹层及镦头位置的要求 677

14.2.6 沉头铆接结构工艺性 677

14.2.7 复合材料铆接结构工艺性 681

14.2.8 自动钻铆对结构工艺性要求 682

14.2.9 其他要求 684

14.3 特种铆接结构工艺性 684

14.3.1 干涉配合铆接结构工艺性 684

14.3.1.1 干涉配合铆接的分类及适用范围 684

14.3.1.2 干涉量 684

14.3.1.3 无头铆钉干涉配合铆接结构工艺性 685

14.3.1.4 冠头铆钉干涉配合铆接结构工艺性 688

14.3.1.5 平锥头铆钉干涉配合铆接结构工艺性 690

14.3.2 环槽铆钉铆接结构工艺性 691

14.3.3 单面铆接结构工艺性 693

14.4 螺栓连接结构工艺性 702

14.4.1 螺栓连接紧固件 702

14.4.2 制孔对结构工艺性要求 703

14.4.3 锪窝、倒角对结构工艺性要求 705

14.4.4 安装螺栓对结构工艺性要求 708

14.4.5 拧紧螺栓和防松对结构工艺性要求 710

14.4.6 过盈配合螺栓连接结构设计应考虑的因素 716

14.4.7 改善螺栓连接结构工艺性的方向 717

14.4.8 提高疲劳强度和完善飞机螺栓连接结构的主要途径 717

14.5 新型螺栓连接结构工艺性 717

14.5.1 高锁螺栓连接结构工艺性 717

14.5.2 锥形螺栓连接结构工艺性 719

第15章 胶接结构工艺性 723

15.1 胶接结构特点及胶粘剂选用 723

15.1.1 胶接结构特点及应用 723

15.1.1.1 特点 723

15.1.1.2 应用 723

15.1.2 胶粘剂分类及特性 725

15.1.2.1 按使用温度分类 725

15.1.2.2 按用途分类 725

15.1.2.3 按固化温度分类 726

15.1.2.4 按供应状态分类 726

15.1.3 胶粘剂体系选用建议 727

15.1.3.1 国内外胶粘剂体系应用 727

15.1.3.2 国内结构胶粘剂体系选用建议 728

15.1.4 结构胶粘剂性能简介 728

15.1.4.1 钣金胶接结构胶粘剂性能 729

15.1.4.2 蜂窝胶接结构胶粘剂性能 729

15.1.4.3 发泡胶粘剂性能 730

15.2 胶接结构工艺性一般要求 730

15.2.1 胶接结构图示符号 730

15.2.1.1 胶接接头型式图示方法 730

15.2.1.2 胶接工艺方案代码标注 733

15.2.2 胶接结构通用工艺性 737

15.2.2.1 胶接工艺流程 737

15.2.2.2 胶接结构通用工艺性 737

15.2.3 胶接件设计的最大尺寸限制 738

15.2.3.1 国内航空胶接表面处理阳极化槽规格 738

15.2.3.2 国内航空胶接固化设备规格 739

15.3 钣金胶接结构工艺性 740

15.3.1 胶接接头形式选择 740

15.3.2 板-桁条胶接结构工艺性 741

15.3.2.1 结构形式 741

15.3.2.2 胶接工艺性 742

15.3.3 波骨胶接结构工艺性 744

15.3.3.1 结构形式 744

15.3.3.2 胶接工艺性 745

15.3.4 板-梁（肋）胶接结构工艺性 746

15.3.4.1 结构形式 746

15.3.4.2 胶接工艺性 746

15.3.5 层板胶接结构工艺性 748

15.3.5.1 结构形式 748

15.3.5.2 胶接工艺性 749

15.4 蜂窝胶接结构工艺性 750

15.4.1 蜂窝芯材选择 750

15.4.1.1 蜂窝芯材构形及材料选择 750

15.4.1.2 芯材密度及毛坯尺寸选择 751

15.4.2 蜂窝芯材零件工艺性 752

15.4.3 蜂窝结构壁板胶接工艺性 753

15.4.3.1 结构形式 753

15.4.3.2 胶接工艺性 753

15.4.4 蜂窝结构操纵面胶接工艺性 757

15.4.4.1 结构形式 757

15.4.4.2 结构工艺性 757

15.4.5 蜂窝结构嵌入件胶接工艺性 759

15.5 胶铆、胶螺及胶焊复合结构工艺性 761

15.5.1 胶铆结构工艺性 761

15.5.1.1 结构形式 761

15.5.1.2 “先胶后铆”结构工艺性 761

15.5.1.3 “先铆后胶”结构工艺性 761

15.5.2 胶螺结构工艺性 762

15.5.3 胶焊结构工艺性 762

15.5.3.1 结构形式 762

15.5.3.2 “先焊后胶”结构工艺性 763

15.5.3.3 “先胶后焊”结构工艺性 763

第16章 焊接结构工艺性 764

16.1 焊接方法及其应用范围 764

16.1.1 焊接方法分类 764

16.1.2 常用焊接方法特点和适用范围 765

16.1.2.1 熔焊 765

16.1.2.2 接触焊 766

16.1.2.3 钎焊 766

16.1.2.4 高能束焊 767

16.1.2.5 固态连接 767

16.1.3 焊接方法的选择 768

16.1.3.1 根据焊接结构特点 768

16.1.3.2 根据焊接接头特点 768

16.1.3.3 根据焊接材料特点 769

16.1.4 焊接设备 772

16.1.4.1 自动气体保护焊设备 773

16.1.4.2 真空充氩焊设备 773

16.1.4.3 真空钎焊电炉 773

16.1.4.4 真空电子束焊设备 774

16.1.4.5 摩擦焊设备 774

16.2 焊接结构的通用工艺性 774

16.2.1 通用工艺性 774

16.2.2 焊接接头的工艺性 775

16.2.2.1 熔焊接头工艺性 775

16.2.2.2 接触焊接头工艺性 777

16.2.2.3 钎焊接头工艺性 777

16.2.2.4 摩擦焊接头工艺性 780

16.2.2.5 电子束焊接头工艺性 782

16.2.3 焊接坡口形式和尺寸 784

16.2.3.1 飞机焊接结构常用的焊接方法代号 784

16.2.3.2 焊接坡口形式和尺寸 784

16.2.4 焊接工艺流程简介 801

16.2.4.1 焊前准备 801

16.2.4.2 焊接应力与变形及其控制 804

16.2.4.3 焊后处理 808

16.2.5 焊接接头的强度 809

16.2.5.1 影响强度的主要因素 809

16.2.5.2 结构设计基本原则 809

16.2.5.3 强度设计方法 810

16.3 焊接零件结构工艺性 823

16.3.1 飞机焊接零件和组合件的典型结构 823

16.3.2 蜂窝壁板结构 837

16.3.3 管道的安装钎焊 839

16.3.4 超塑成形／扩散连接（SPF/DB）结构 839

第17章 密封结构工艺性 841

17.1 密封形式 841

17.1.1 种类及特点 841

17.1.2 各种密封形式工艺性的比较 841

17.1.2.1 缝内密封 841

17.1.2.2 缝外密封与表面密封 843

17.1.2.3 紧固件密封 845

17.1.2.4 混合密封 845

17.1.3 密封形式的选择与评价方法 849

17.1.3.1 评价原理 850

17.1.3.2 连接缝密封形式的设计程序 850

17.1.3.3 试件试验技术要求 851

17.1.3.4 评价方法 851

17.2 密封剂及适用范围 852

17.2.1 种类及适用范围 852

17.2.2 性能 853

17.3 影响结构密封性能的因素 858

17.4 对密封结构工艺性的要求 859

17.4.1 对密封连接工艺性要求 859

17.4.2 对构件布局工艺性要求 862

17.4.3 密性剂涂敷对密封结构工艺性要求 865

17.4.4 密封试验 868

17.4.4.1 气密舱密封性检查 868

17.4.4.2 整体油箱密封性检查 869

17.5 典型密封结构形式 871

17.5.1 气密舱的典型密封结构形式 871

17.5.2 整体油箱的典型密封结构形式 874

参考文献 877