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第1章 工程材料及钢的热处理 1

1.1 工程材料 1

1.1.1 金属材料 1

1.1.2 非金属材料 5

1.1.3 复合材料 7

1.1.4 工程材料应用举例 8

1.2 钢的热处理 11

1.2.1 钢的热处理概述 11

1.2.2 钢的普通热处理 11

1.2.3 钢的表面热处理 14

1.2.4 热处理常用设备 17

1.2.5 热处理常见缺陷 18

1.2.6 典型零件热处理工艺分析 18

工程材料及钢的热处理实习报告相关内容 20

第2章 铸造 22

2.1 概述 22

2.2 砂型铸造 23

2.2.1 砂型铸造生产工艺过程 23

2.2.2 造型与制芯 23

2.2.3 金属的熔炼、浇注、清理 39

2.2.4 砂型铸造工艺设计 43

2.2.5 典型零件铸造工艺实例及分析 48

2.3 特种铸造 51

2.3.1 消失模铸造 51

2.3.2 熔模铸造 52

2.3.3 金属型铸造 53

2.3.4 压力铸造 54

2.3.5 离心铸造 55

2.4 铸造缺陷分析 57

铸造实习报告相关内容 61

第3章 锻压 63

3.1 概述 63

3.2 自由锻造 64

3.2.1 自由锻的主要设备 64

3.2.2 自由锻的基本工序及其操作 66

3.2.3 自由锻件常见缺陷分析 69

3.2.4 典型自由锻件工艺举例 70

3.3 模锻 72

3.3.1 胎模锻 72

3.3.2 锤上模锻 75

3.3.3 模锻件的工艺缺陷分析 78

3.4 板料冲压 78

3.4.1 冲压的基本工序 78

3.4.2 冲压设备及冲模 80

锻压实习报告相关内容 81

第4章 焊接 83

4.1 概述 83

4.2 手工电弧焊 85

4.2.1 焊接电弧 85

4.2.2 手工电弧焊焊接及焊条 86

4.2.3 手工电弧焊焊接工艺 90

4.2.4 常见焊接缺陷及分析 93

4.3 气焊及气割 97

4.3.1 气焊 97

4.3.2 气割 102

4.4 其他焊接方法 103

4.4.1 其他电弧焊方法 103

4.4.2 电阻焊 106

4.4.3 电渣焊 108

4.4.4 电子束焊 109

4.4.5 激光焊 110

4.4.6 钎焊 111

4.5 典型焊接件工艺分析 112

4.5.1 焊件结构材料的选择 112

4.5.2 焊接方法的选择 113

4.5.3 焊缝位置的选择 114

4.5.4 接头形式的选择与设计 117

焊接实习报告相关内容 117

第5章 非金属材料的成形 119

5.1 概述 119

5.2 工程塑料的成形 119

5.2.1 注射成形 120

5.2.2 模压成形 122

5.2.3 挤出成形 122

5.2.4 压延成形 123

5.2.5 吹塑成形 124

5.3 其他非金属材料的成形 124

5.3.1 橡胶材料的成形 124

5.3.2 工业陶瓷的成形 125

5.3.3 复合材料的成形 127

非金属材料成形实习报告相关内容 128

第6章 车削 130

6.1 概述 130

6.2 车床及车床附件 131

6.2.1 普通卧式车床的组成 131

6.2.2 车床传动 134

6.2.3 其他车床 135

6.2.4 车床附件 136

6.3 车刀 142

6.3.1 车刀的分类 142

6.3.2 车刀的组成及角度 144

6.3.3 车刀的安装 147

6.3.4 车刀的刃磨 147

6.4 车床操作要点 148

6.4.1 刻度盘及其手柄的使用 148

6.4.2 车削步骤 149

6.5 车削工艺 151

6.5.1 车削端面 151

6.5.2 车削圆柱面 152

6.5.3 车削圆锥面及成形面 154

6.5.4 车削台阶面 157

6.5.5 车槽及切断 158

6.5.6 车螺纹 159

6.5.7 滚花 161

6.6 车削常用典型量具及使用方法 162

6.6.1 游标卡尺 162

6.6.2 千分尺 163

6.6.3 量规 164

6.6.4 粗糙度样板 165

6.7 典型零件车削工艺实例及分析 166

6.7.1 轴类零件的车削 166

6.7.2 盘套类零件的车削 167

车削实习报告相关内容 169

第7章 铣削及其他切削加工 171

7.1 铣削加工 171

7.1.1 铣床及其附件 172

7.1.2 铣刀及其安装 176

7.1.3 铣削工艺 177

7.2 刨削加工 182

7.2.1 刨插类机床 183

7.2.2 刨刀及其装夹 185

7.2.3 刨削的应用 186

7.3 磨削加工 187

7.3.1 磨床 187

7.3.2 砂轮 189

7.3.3 磨削的应用 190

7.4 齿形加工 191

7.4.1 插齿和滚齿 192

7.4.2 常见齿轮齿形精加工的方法 195

铣削及其他切削加工报告相关内容 196

第8章 钳工 197

8.1 概述 197

8.2 钳工常用的设备和工具 197

8.3 钳工加工的基本操作 199

8.3.1 划线、锯割和锉削 199

8.3.2 钻孔、扩孔和铰孔 208

8.3.3 攻螺纹和套螺纹 212

8.4 装配 216

8.4.1 装配概述 216

8.4.2 典型连接件装配方法 218

8.4.3 部件装配和总装配 220

8.5 典型零件钳工工艺实例 222

钳工实习报告相关内容 225

第9章 数控加工 227

9.1 概述 227

9.2 数控车削 227

9.2.1 数控车床 227

9.2.2 数控车削工艺 230

9.2.3 数控车削编程 235

9.2.4 数控车削加工工艺实例及分析 249

9.3 数控铣削 250

9.3.1 数控铣床 251

9.3.2 数控铣削工艺 251

9.3.3 数控铣削编程 256

9.3.4 数控铣削加工工艺实例及分析 259

9.4 加工中心简介 261

9.4.1 加工中心的特点 261

9.4.2 加工中心的基本结构 262

9.4.3 加工中心的主要技术参数和性能指标 263

9.4.4 加工中心的主要加工对象 265

数控加工实习报告相关内容 266

第10章 特种加工 268

10.1 概述 268

10.2 电火花加工 269

10.2.1 电火花成形加工 270

10.2.2 电火花线切割加工 275

10.3 其他特种加工方法简介 283

10.3.1 电解加工 283

10.3.2 超声波加工 285

10.3.3 激光加工 286

特种加工实习报告相关内容 288

第11章 综合与创新训练 289

11.1 概述 289

11.2 综合训练基础知识 290

11.2.1 毛坯 290

11.2.2 加工方法选择及经济性分析 294

11.2.3 典型零件的综合工艺过程分析 298

11.3 创新制作基础知识 304

11.3.1 机械创新的原理与技法 305

11.3.2 创新训练的一般过程 311

11.3.3 创新训练典型示例——风车模型 314

综合与创新训练实习报告相关内容 318

附录 实习报告格式 320

参考文献 321