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第1章 RAMS/LCC的基本概念 1

1.1 RAMS/LCC基本术语与定义 1

1.2 可靠性常用的三大指标 4

1.3 RAMS的组成及其关系 5

1.3.1 可用性方面的关系 5

1.3.2 安全性方面的关系 8

1.4 RAMS与LCC的关系 10

第2章 轨道列车产品RAMS工程及管理 11

2.1 概述 11

2.1.1 轨道列车产品RAMS管理的基本原则 11

2.1.2 RAMS管理的基本方法 12

2.2 轨道列车产品RAMS的影响因素 13

2.2.1 概述 13

2.2.2 人为影响因素 13

2.2.3 其他RAMS影响因素 16

2.2.4 影响因素的管理 22

2.3 轨道列车产品RAMS寿命周期 23

2.3.1 轨道列车产品的寿命周期 23

2.3.2 系统寿命周期各阶段的关系 25

2.3.3 寿命周期RAMS责任 26

2.4 轨道列车产品RAMS工作项目管理 28

2.4.1 轨道列车产品RAMS工作项目 28

2.4.2 轨道列车产品RAMS工作项目选择原则 28

2.4.3 轨道列车产品RAMS工作项目基本要求 39

2.5 RAMS大纲 46

2.5.1 制定RAMS大纲的步骤 46

2.5.2 RAMS大纲示例 46

2.6 轨道列车产品供应商RAMS管理 48

2.6.1 验收评审组织管理 48

2.6.2 验收会议前准备 48

2.6.3 召开验收会议 48

2.6.4 验收意见的落实 48

2.6.5 验收文件管理 49

2.6.6 验收部门职责 49

2.6.7 轨道列车产品验收的类型和验收点的设置 49

2.6.8 轨道列车产品转阶段RAMS验收 50

2.6.9 轨道列车产品RAMS专题验收 51

2.6.10 供应商RAMS验收的注意事项 52

2.7 轨道列车产品RAMS阶段评审 52

2.7.1 RAMS审核类型和评审点 52

2.7.2 阶段RAMS评审的主要内容 53

2.7.3 阶段RAMS评审的组织与实施 54

2.7.4 阶段RAMS评审的注意事项 55

第3章 RAMS工程技术 56

3.1 RAMS设计技术 56

3.1.1 冗余设计 56

3.1.2 健壮设计 57

3.1.3 热设计 59

3.1.4 电磁兼容设计 60

3.1.5 耐环境设计 61

3.1.6 标准化、互换性、通用性和模块化设计 61

3.2 可靠性模型 63

3.2.1 可靠性框图 63

3.2.2 可靠性模型 65

3.3 可靠性分配及预计 66

3.3.1 可靠性分配的目的 66

3.3.2 可靠性分配的原则 66

3.3.3 可靠性分配的方法 67

3.3.4 可靠性预计的目的 69

3.3.5 可靠性预计方法 69

3.3.6 可靠性分配与可靠性预计的关系 72

3.4 故障模式影响分析 72

3.4.1 概述 72

3.4.2 方法 73

3.4.3 过程与步骤 76

3.5 故障树分析 96

3.5.1 概述 96

3.5.2 方法 97

3.5.3 过程和步骤 103

3.6 事件树分析 115

3.6.1 概述 115

3.6.2 过程和步骤 116

3.6.3 事件树分析与故障树分析方法的综合应用 122

3.7 危害及风险管理 126

3.7.1 危害识别 126

3.7.2 危害分析 134

3.7.3 风险评估 145

3.7.4 安全原则和规范要求符合性评估（DSA） 157

3.7.5 定量风险评估 158

3.8 维修性设计与分析 159

3.8.1 维修性要求 159

3.8.2 维修性模型 164

3.8.3 维修性分配 168

3.8.4 维修性预计 173

3.8.5 维修性设计准则 182

3.8.6 以可靠性为中心的维修（RCM） 187

3.8.7 使用维修任务分析O＆MTA 203

第4章 全寿命周期成本 211

4.1 目的及意义 211

4.2 产品的寿命周期阶段 211

4.3 全寿命周期成本构成 212

4.4 LCC模型 212

4.4.1 LCC模型的特点 212

4.4.2 LCC模型要求 212

4.4.3 LCC分解 213

4.4.4 REMAIN LCC模型 213

4.5 LCC分析的一般步骤 217

4.5.1 规定目标 217

4.5.2 确定假设 218

4.5.3 建立费用分解结构 218

4.5.4 选择费用估算方法 218

4.5.5 收集数据 219

4.5.6 估算单元费用 219

4.5.7 敏感性分析 219

4.5.8 不确定性分析 220

4.5.9 结果输出 220

第5章 可靠性试验 222

5.1 基本概念 222

5.2 可靠性试验的分类 222

5.2.1 工程试验与统计试验 222

5.2.2 实验室模拟试验与使用现场试验 223

5.2.3 筛选试验与寿命试验 224

5.2.4 全数试验与截尾试验 224

5.3 可靠性试验的主要因素 225

5.3.1 试验条件 225

5.3.2 故障判据 226

5.3.3 试验剖面 226

5.4 可靠性试验前的条件 227

5.4.1 试验计划 227

5.4.2 试验程序 227

5.4.3 可靠性预计 228

5.4.4 故障模式、影响及危害分析 228

5.4.5 环境试验 229

5.4.6 温度试验 229

5.4.7 振动试验 230

5.4.8 试验质量控制和保证措施 230

5.4.9 试验前准备工作评审 231

5.5 环境应力筛选试验 231

5.5.1 基本概念 231

5.5.2 环境应力筛选的作用及应用 232

5.5.3 环境应力筛选的基本特征 232

5.5.4 环境应力筛选与有关工作的关系 233

5.5.5 环境应力筛选的几种典型筛选应力 234

5.5.6 典型应力的筛选效果比较 237

5.6 可靠性增长试验 237

5.6.1 基本概念 237

5.6.2 可靠性增长的基本过程 238

5.6.3 可靠性增长试验的基本方法 239

5.6.4 可靠性增长模型 240

5.6.5 可靠性增长试验计划 243

5.6.6 可靠性增长试验的管理 245

5.7 可靠性验证试验 247

5.7.1 基本概念 247

5.7.2 可靠性验证试验计划 248

5.7.3 指数寿命型统计试验方案 251

第6章 RAMS信息数据 260

6.1 数据设计 260

6.1.1 数据收集的目的 260

6.1.2 数据类型 260

6.1.3 数据来源及特点 262

6.1.4 数据收集要求和程序 266

6.1.5 故障数据的判定和记录 269

6.2 系统总体需求 271

6.2.1 设计目标 271

6.2.2 需求分析 272

6.2.3 平台开发 273

6.3 数据分析及管理 273

6.3.1 数据加工处理 273

6.3.2 数据分析 275

6.3.3 数据管理 282

参考文献 284