汽车零部件生产线建模与仿真技术PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1汽车零部件生产线建模与仿真的目的 1

1.2汽车零部件生产线建模与仿真技术的研究与进展 5

参考文献 10

第2章 数字化生产线设计的IDEF0功能建模 13

2.1传统的生产线设计方法及流程 13

2.2基于IDEF0的数字化生产线设计模型 13

2.2.1 IDEF0的基本概念 13

2.2.2数字化生产线设计流程模型 21

2.2.3生产线设计流程模型分析 30

2.3基于IDEF0的敏捷制造检验信息模型 31

2.3.1检验信息模型的意义 32

2.3.2检验信息模型的IDEF0模型 33

参考文献 36

第3章 汽车零部件生产线布局规划技术 37

3.1概述 37

3.2汽车零部件生产线的布局规划 37

3.2.1生产线布局规划设计方法 38

3.2.2基于系统化布置设计的生产线布局规划 42

3.2.3基于粒度的生产线设备选型 45

3.3汽车装配线生产线的布局规划 47

3.4汽车发动机凸轮轴生产线的布局规划实例 49

3.4.1基于SLP的凸轮轴生产线布局与规划 49

3.4.2生产线布局的数字化建模 56

3.4.3生产线物流分析 57

3.4.4其他方案的结果分析 62

3.5基于仿真的变速器装配线布局规划实例 64

3.5.1变速器装配线 65

3.5.2变速器装配线的数字化模型构建 65

3.5.3变速器车间初始平面布局方案的优化 67

3.5.4加权因素法优化 72

3.6某重卡装配线生产线布局规划实例 74

3.6.1工艺原则与流程 74

3.6.2设备选择 75

3.6.3总装车间平面布置 76

3.6.4物流模型构建 76

3.7柔性变批量生产线计算机辅助布局规划 78

3.7.1计算机辅助规划系统框架 78

3.7.2计算机辅助规划系统的主要功能 78

3.7.3系统总体设计 80

参考文献 81

第4章 汽车零部件生产线制造性能的分析与仿真 83

4.1概述 83

4.2生产线制造性能的分析与仿真 83

4.2.1生产线仿真解决的问题 83

4.2.2基于单元的制造系统建模 84

4.2.3基于离散系统仿真软件的性能分析与仿真模型 86

4.2.4基于解析模型和仿真模型混合的性能分析与仿真 86

4.3某凸轮轴生产线的制造性能分析与仿真 88

4.3.1某凸轮轴生产线运行状态数据采集 88

4.3.2某凸轮轴生产线状况仿真模型构建 89

4.3.3某凸轮轴生产线系统运行约束条件 89

4.3.4某凸轮轴生产线实际生产状况仿真与优化分析 91

4.3.5某凸轮轴生产线人员规划与优化分析 93

4.4某变速器输出轴热前加工生产线分析与仿真 103

4.4.1输出轴热前加工线的生产特点 103

4.4.2生产线数字化模型的基础数据采集 103

4.4.3生产线数字化模型的建立 105

4.4.4生产线三维模型的建立过程 110

4.4.5生产线的仿真运行实验与结果分析 110

4.4.6基于仿真的生产线优化分析 118

4.5基于Petri的生产线仿真模型 118

4.5.1基于Petri的仿真模型 118

4.5.2构建基于Petri的离散系统仿真模型 120

4.5.3仿真结果分析与优化 126

4.5.4参数化试验 129

参考文献 133

第5章 基于遗传的汽车生产线平衡技术 135

5.1概述 135

5.1.1生产线不平衡现象及产生原因分析 135

5.1.2装配生产线平衡的国内外研究现状 136

5.2基于平衡的混流生产线排产 137

5.2.1混合流水生产线 137

5.2.2混合流水生产系统的排产问题 137

5.2.3平衡与排产设计对系统负荷的影响 139

5.2.4混合型流水生产系统调整 141

5.2.5基于仿真的装配线排产 143

5.3汽车发动机装配线平衡技术 146

5.3.1汽车发动机装配生产线概述 146

5.3.2装配线作业时间 147

5.3.3发动机装配线的约束问题 149

5.4基于遗传的装配线平衡方法 151

5.4.1作业编排的基本概念 151

5.4.2装配线平衡的数学模型 153

5.4.3装配线的平衡具体算法 155

5.4.4算法流程 160

5.4.5基于遗传的装配生产线平衡系统的实现 161

5.5基于遗传的装配线平衡应用实例 162

5.5.1基于遗传的某商用发动机装配线平衡 162

5.5.2基于遗传的某变速箱装配线平衡 166

参考文献 170

第6章 汽车零部件生产线的状态监测与维修策略 172

6.1研究的意义 172

6.2汽车零部件生产线关键设备的故障间隔分析 172

6.2.1生产线设备的故障间隔分析方法 173

6.2.2某变速箱生产线关键设备的故障间隔时间分布模型的应用 180

6.3基于故障模式的生产线关键设备运行状态分析 183

6.3.1设备故障模式分析的基本原理 183

6.3.2生产线设备的故障模式、影响分析 184

6.3.3生产线关键设备的危害度分析 186

6.3.4某凸轮轴生产线磨床子系统故障分析 187

6.3.5某凸轮轴生产线磨床的致命度分析 189

6.4汽车零部件生产线设备的选择性维修决策技术 192

6.4.1可靠性维修理论 192

6.4.2生产线可靠性维修方式决策模型 193

6.4.3汽车零部件生产线的选择性维修决策 194

6.5汽车零部件生产线关键设备的故障维修预测技术 199

6.5.1基于RBF神经网络的生产线关键设备故障预测方法 199

6.5.2基于RBF神经网络生产线关键设备故障预测应用 202

6.5.3基于遗传算法优化神经网络的生产线关键设备故障预测方法 203

6.6基于网络的生产线服役状态监测与预测 209

6.6.1基于网络的生产线服役状态监测与预测系统框架 209

6.6.2生产线设备的状况检测与信息获取 210

6.6.3基于网络的生产线服役状态预测系统 212

6.6.4系统实现 215

参考文献 216