零浪费丰田生产方式PDF电子书下载

序言 1

专栏1 营业和丰田生产方式 1

第1章 丰田生产方式的体系和基本思想 3

1 丰田生产方式的目的是消除浪费，创造高质量、高收益 4

2 高收益的秘密在于生产方法的思想 6

3 通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制 8

4 真正的效率和表面效率 10

5 丰田消除浪费的基本思想 12

6 丰田的7种浪费 14

7 消除7种浪费的步骤 17

8 为了消除生产过剩的浪费 20

9 库存是罪恶吗 22

10 零库存为什么在企业无法实现 24

11 零库存使企业内部问题暴露出来 26

12 零库存从提高库存精度开始 28

13 为了提高盘存的精确度 30

14 有关盘点库存的实战事例 32

15 丰田生产方式的全面概要 34

专栏2 何谓营业的浪费 37

第2章 准时化 39

1 何谓准时化（just in time） 40

2 为什么“just in time”在企业不成功 42

3 “just in time”的前提条件——均衡化 44

4 生产的流程化 46

5 何谓生产前置期（lead time） 48

6 一个流生产的含义 50

7 节拍时间（tact time） 52

8 后道工序领取方式 54

9 何谓看板方式 56

10 看板的种类 58

11 如何使用看板 60

12 实施5S的目的 62

13 整理 64

14 整顿 66

15 清扫 68

16 引进丰田生产方式从5S着手时的注意点 70

专栏3 准时化和回转寿司 73

第3章 自动化 75

1 何谓自动化 76

2 “自动化”和“准时化”的关系 78

3 “自动化”为什么在企业不成功 80

4 产品质量是在工序中打造的 82

5 作业标准和标准作业的不同 84

6 标准作业的着眼点 87

7 标准作业组合表和标准作业表 90

8 难以建立标准作业的理由 92

9 省人化和多能工化的不同 94

10 少人化和省人化的不同 96

11 工作率和可运转率的不同 98

12 缩短更换作业程序时间的着眼点 100

13 缩短更换作业程序时间的步骤 102

14 维修保养的重要性 104

15 安全优先于一切 107

专栏4 如何考虑营业的“自动化” 109

第4章 改善 111

1 改善建立在尊重人的基础上 112

2 为什么只有丰田能够独占鳌头 114

3 通过“可视化”共享信息 116

4 通过“目视化管理”共同认识作业 118

5 目视化管理的具体事例 120

6 光靠知识不行，还需要智慧 122

7 虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因 124

8 探讨解决问题的常规做法 126

9 根据现场主义实施改善 128

10 认清不合格产品的真实面目 130

11 在现场查找不合格产品产生原因的方法 132

12 排除检查的浪费 134

13 错误产生的原因和防止错误的对策 136

14 防止错误的3种方法 138

15 处理异常停止的对策 140

16 如何明白浪费 143

17 写给不能发现改善主题的人 145

专栏5 何谓营业的改善活动 147

专栏6 如何处理酒店服务员的错误 149

专栏7 “感官检验”的标准是否明确 151

第5章 丰田改善的原点——IE手法 153

1 何谓IE手法 154

2 提高生产率的第一步从作业研究开始 156

3 何谓工序分析 158

4 何谓动作分析 160

5 理解动作经济原则，减少动作数量 162

6 利用动作经济原则使作业变得轻松 164

7 何谓标准时间 166

8 抽样把握工作（工作抽样法） 168

9 工作抽样的使用方法 170

10 随机抽样时刻表的使用方法 172

11 在前景不好的职场（物流仓库）的分析事例 174

12 如何发现流水作业中的浪费 176

13 生产线平衡分析方法 178

14 改善生产线平衡的方案 180

专栏8 用IE分析营业行动 183

第6章 分析工序单位实施省人化 185

1 对于搬运浪费的思考 186

2 使搬运无限接近零 188

3 丰田命名的各种搬运方式 190

4 不要忽视加工中的浪费 192

5 明确人和机器的作用 195

6 为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能 197

7 通过培训使员工能够发现浪费 199

8 按照标准做法就能发现真正的问题 201

9 虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器 203

10 培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力 205

11 成功实现一人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了 207

12 一次实施多项作业时的着眼点 209

13 理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松 211

14 留心照明等细微处 213

专栏9 通过工序分析看高尔夫 215

第7章 通过时间分析改善流水作业方式 217

1 一切的浪费都是待工产生的浪费 218

2 生产节拍和生产线平衡的想法 220

3 通过连续时间分析改善作业 222

4 时间分析的具体事例 224

5 时间分析的记录方法 226

6 改善6个人在工序中的流水作业方式 229

7 零部件图中包含改善的灵感 231

8 改善首先要活用规则 233

9 VIR分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品 235

10 排除表面作业和不产生附加价值的作业 237

11 依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍 239

12 不要忽视以秒为单位的改善 241

13 活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费 243

14 动作的浪费和待工的浪费 245

15 丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术 247

专栏10 营业会议是现代的参勤交代吗 251

专栏11 通过省人化实现无人接待 253