机械CAD/CAM技术 第3版PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1概述 1

1.1.1 CAD/CAM的基本概念 1

1.1.2 CAD/CAM集成的概念 5

1.1.3产品生产过程与CAD/CAM过程 6

1.2 CAD/CAM技术的应用和发展 7

1.2.1 CAD/CAM技术的应用 7

1.2.2 CAD/CAM技术的历史沿革 7

1.2.3 CAD/CAM技术的发展趋势 11

1.2.4 CAD/CAM技术产生的效益 16

思考题 17

第2章 CAD/CAM系统 18

2.1 CAD/CAM系统基础 18

2.1.1 CAD/CAM系统的组成 18

2.1.2 CAD/CAM系统的功能 18

2.1.3 CAD/CAM系统的选型及配置 19

2.1.4 CAD/CAM系统的工作方式 20

2.1.5 CAD/CAM系统的工作过程 20

2.1.6 CAD/CAM系统集成的关键技术 21

2.1.7 CAD/CAM集成的体系结构 24

2.1.8 CAD/CAM集成的发展趋势 24

2.2 CAD/CAM系统的硬件与软件 25

2.2.1硬件的组成 25

2.2.2软件的组成 28

2.2.3操作系统 28

2.2.4 CAD/CAM系统的支撑软件 28

2.2.5 CAD/CAM软件的选择原则 29

2.3国内外典型CAD/CAM软件简介 29

2.3.1 I-deas软件 30

2.3.2 Pro/E软件 30

2.3.3 UG软件 31

2.3.4 MDT软件 31

2.3.5 MasterCAM软件 32

2.3.6 CAXA系列软件 32

2.4工程数据库与计算机网络技术在CAD/CAM系统中的应用 33

2.4.1 CAD/CAM系统和工程数据库 33

2.4.2 CAD/CAM系统和网络 35

2.4.3产品数据交换标准 36

思考题 40

第3章 CAD技术 41

3.1几何造型技术 41

3.1.1参数化造型技术 41

3.1.2变量化造型技术 42

3.1.3特征造型技术 43

3.2草绘 45

3.2.1草绘界面 45

3.2.2基本草绘 47

3.2.3约束 51

3.2.4标注尺寸 52

3.2.5修改尺寸 54

实训 55

3.3基本特征 59

3.3.1拉伸特征 60

3.3.2旋转特征 62

3.3.3扫描特征 63

3.3.4混合特征 65

实训 66

3.4基准特征 72

3.4.1基准平面 72

3.4.2基准轴 74

3.4.3基准点 76

3.4.4基准曲线 78

3.4.5坐标系 79

实训 80

3.5放置特征 83

3.5.1孔特征 83

3.5.2筋特征 86

3.5.3抽壳 87

3.5.4倒圆角特征 89

3.5.5倒角特征 90

3.5.6拔模特征 92

实训 95

3.6特征操作 101

3.6.1复制 101

3.6.2镜像 105

3.6.3阵列 105

实训 110

3.7工程图 115

3.8装配 122

3.8.1创建装配文件 122

3.8.2装配约束关系 124

3.8.3【元件放置】操控板 127

实训 128

第4章 CAM技术 131

4.1数控加工工艺基础 131

4.1.1数控机床的选择 131

4.1.2加工工序的划分 131

4.1.3工件的装夹方式 132

4.1.4对刀点与换刀点的确定 132

4.1.5选择走刀路线 132

4.1.6刀具选择 133

4.1.7切削用量的确定 133

4.2图形交互自动编程技术概述 134

4.2.1数控自动编程的一般过程、类型及特点 134

4.2.2图形交互自动编程系统的组成 135

4.2.3图形交互自动编程的基本步骤 137

4.2.4图形交互自动编程的特点 138

4.3数控加工工艺分析 138

4.3.1确定工件坐标系 139

4.3.2确定刀具尺寸 141

4.4铣削加工的刀具轨迹生成 150

4.4.1数控铣削工艺特点 150

4.4.2体积块铣削数控加工 151

4.4.3局部铣削数控加工 155

4.4.4曲面铣削数控加工 163

4.4.5表面铣削数控加工 166

4.4.6轮廓铣削数控加工 167

4.4.7腔槽铣削数控加工 168

4.4.8粗加工及精加工数控加工 169

实训 172

4.5孔加工、车削加工的刀具轨迹生成 188

4.5.1孔加工工步 188

4.5.2车削加工 191

实训 199

4.6相关技术 211

4.6.1加工过程仿真 211

4.6.2后置处理 215

4.6.3 CAD/CAM数据通信 222

第5章 CAD/CAM集成技术及发展 223

5.1 21世纪制造业的特点 223

5.1.1产品、市场与环境特点 223

5.1.2技术特点 224

5.1.3 CAD/CAM技术和先进制造技术体系 226

5.1.4先进制造技术的特色和发展趋势 230

5.2 CIMS 232

5.2.1 CIMS的构成 233

5.2.2 CIMS的控制体系结构 234

5.2.3 CIMS中的信息集成 236

5.2.4 CIMS的关键技术 236

5.2.5 CIMS的实施要点 237

5.2.6 CIMS的经济效益 238

5.2.7 CIMS的研究发展趋势 238

5.3工业机器人 238

5.3.1工业机器人的基本概念 239

5.3.2工业机器人的机械结构 241

5.3.3工业机器人的控制原理 242

5.3.4工业机器人的应用及发展趋势 243

5.4有限元分析 246

5.4.1有限元法的基本思想 246

5.4.2有限元分析法的应用 246

5.4.3常用有限元软件 247

5.4.4有限元分析的一般流程 248

5.5 CAPP技术 250

5.5.1 CAPP的概念及意义 250

5.5.2 CAPP系统的分类 251

5.5.3 CAPP系统的基础技术 252

5.5.4 CAPP软件的基本功能 253

5.5.5 CAPP与企业信息集成 255

5.5.6 CAPP技术的发展趋向 256

5.6并行工程 257

5.6.1并行工程的定义和特点 257

5.6.2并行工程的关键技术 259

5.6.3并行工程的效益 260

5.7成组技术 261

5.7.1成组技术产生的背景 261

5.7.2成组技术的原理 261

5.7.3零件的分类编码 262

5.7.4成组加工工艺 263

5.7.5成组加工生产的组织形式 264

5.7.6成组技术的成效 265

5.8逆向工程 265

5.8.1逆向工程的定义及应用领域 265

5.8.2逆向工程的关键技术及实施过程 266

5.8.3逆向工程中常用的测量方法 267

5.9快速成形技术 269

5.9.1快速成形技术的基本原理 269

5.9.2快速成形技术的特点 270

5.9.3典型快速成形工艺 271

5.9.4快速成形技术的应用和发展趋势 277

5.10虚拟制造 278

5.10.1虚拟制造的定义及特点 278

5.10.2虚拟制造系统的分类及功能 279

5.10.3虚拟制造系统的基本工作流程及关键技术 280

5.10.4虚拟制造系统存在的问题 283

5.10.5虚拟现实技术在生产制造上的应用 283

5.10.6虚拟制造技术的经济效益 284

5.11敏捷制造 285

5.11.1敏捷制造的概念 285

5.11.2动态联盟 287

5.11.3动态联盟的远程协同设计系统 288

5.12智能制造 290

5.12.1智能制造系统IMS的提出 290

5.12.2 IMS的定义及特征 290

5.12.3 IMS的支撑技术及研究热点 291

5.12.4中国制造2025 292

5.13产品数据管理（PDM） 294

5.13.1引入PDM的意义 294

5.13.2 PDM的基本概念 295

5.13.3 PDM系统的体系结构 296

5.13.4 PDM软件系统的功能 296

5.13.5 PDM的发展趋势 301

思考题 302

参考文献 304